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拔叉ca6140工艺设计拔叉是CA6140车床中的关键传动零件，其工艺设计直接影响到加工质量和生产*率。以下是关于拔叉（CA6140）工艺设计的简介：
拔叉是*种复杂的机械零件，具有不规则形状和多处加工表面，包括孔、平面、槽等特征。为确保其精度和性*，工艺设计需综合考虑材料选择、毛坯制造、加工方法及热处理等因素。
2.工艺路线拔叉的加工工艺路线*般分为粗加工和精加工两个阶段：粗加工：先进行锻造后正火处理，消除内应力，改善切削性*；随后完成各主要表面的粗铣、粗镗和钻孔。精加工：通过半精加工和精加工保证尺寸精度和表面粗糙度要求，重点控制配合孔的位置度和形位公差。
3.关键工序基准面加工：选择*个稳定的*平面作为**基准，其余工序以此为基础展开。孔系加工：采用组合夹具定位，确保孔的位置精度。对于*精度孔，可采用镗孔或磨孔工艺。热处理：在关键部位进行调质或表面淬火，增强耐磨性和强度。
4.质量控制工艺设计中应注重质量检测环节，如使用三坐标测量仪检查复杂几何特征q／sy 1686-2014标准下载，利用塞规和卡尺验证孔径和厚度。
总之，拔叉的工艺设计需要结合实际生产条件，合理分配工序，优化加工参数，以实现**、低成本的制造目标。
取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数为μ=0.1，则切削力在纵向进给方向对机构的作用力为
而机床纵向进给机构可曾受的**纵向力为3530N，，故机床进给系统可正常工作。
①进给量f 与粗车时*样，f=0.71mm/r
②计算切削速度按《切削用量简明手册》表1.27，切削速度的计算公式为
其中：Cv=189.8，xv=0.15，yv=0.35，m=0.20。修正系数见《切削用量简明手册》表1.28，即kmv=1.0，kkv=1.04，kkrv=0.73，ksv=0.8， kBV=0.97。
③确定机床主轴转速
④计算切削工时
d=100mm,
因为精车时切削速度与粗车时相等，而ap比粗车时小，所以不用再校验机床功率与机床的进给系统强度。
工序Ⅱ：钻孔，扩孔。
选用机床：Z525型立式钻床。
（1）钻孔Φ20mm
①钻头选择：选择*速钢钻头
钻头几何形状为：双锥修磨横刃。
钻头参数：d=20mm,2Φ=120°，Ψ=50°，α=12°，β=30°，=3.5mm，b=2mm，l=4mm。
②确定进给量f
因为材料是灰铸铁，钻孔直径是d=20mm。
所以选择f=0.7～0.86mm／r。
根据机床进给强度决定进给量，查《切削用量简明手册》表2.9，σ≤210HBS时，确定f=0.70mm/r。
③计算切削速度
根据《切削用量简明手册》选择=14mm/min。
根据《切削用量简明手册》表2.35选择机床转速=272r/min
，L=y+l+△, l=80mm, y+△=10mm
①钻头选择：*速钢扩孔钻。
钻头参数：d=22mm，其他参数同上。
②确定进给量，《切削用量简明手册》表2.10确定
③扩孔钻孔时的切削速度
v=0.4=0.4X17.08=6.832m/min
==98.9r/min
按机床选取=97r/min
实际切削速度 v=6.7m/min
，L=y+l+△, l=80mm, y+△=10mm.
①选用机床：Z525立式钻床
②刀具选择：150°锪钻
③根据有关资料介绍，锪钻时进给量及切削速度约为钻孔时的1/2~1/3,故
按机床选择,所以实际切削速度
其中l1=2mm,l2=0,l=0.4mm
单面齿升：根据有关手册，确定拉花键孔时花键拉刀的单面齿升为0.06mm，拉削速度v=0.06m/s（3.6m/min）
式中 Zb——单面余量1.5mm（由φ22mm拉削到φ25mm）；
l——拉削表面长度，80mm；
η——考虑校准部分的长度系数，取1.2；
k——考虑机床返回行程系数，取1.4；
v——拉削速度（m/min）
fz——拉刀单面齿升；
z——拉刀同时工作齿数，；
p——拉刀齿距。
所以，拉刀同时工作齿数
工序V：粗、精铣顶面。
①选择机床：X61W型**铣床
②选择刀具：本工序选用圆柱铣刀。因为铣削深度ap=30mm，铣削宽度ae=2.8mm，根据《切削用量简明手册》表3.1，选择铣刀直径d0=80mm。标准镶齿圆柱铣刀的齿数z=6。铣刀刀齿后刀面的**磨损量为1.0mm，刀具寿命T=120min
铣刀几何形状：γ0=10°，α0=12°
③进给量f 由加工要求Ra=3.2μm可选择每转进给量f=0.5~1mm/r就*满足要求。但考虑到X61W功率为4.5KW，机床为中等系统刚度和X61W铣床说明书，确定每转进给量f=0.6mm/r。
因为z=6，ap=30mm,ae=2.8mm,
根据《切削用量简明手册》表3.1，查得,,。
根据X61W铣床说明书，选择nc=80r/min,vfc=40mm/min
因此实际切削速度和每齿进给量为：
⑤检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.1，当fz=0.06~0.15mm/z，ap=30mm,ae=2.8mm,vf=40mm/min时，Pct=0.2KW
切削功率修正系数KMPC=1。故实际切削功率为Pcc=Pct=0.2KW
根据X61W铣床说明书，机床主轴允许的功率为
故,因此所决定的切削用量可以采纳，即ae=2.8mm,vf=40mm/min,n=80r/min,vc=20.1m/min,fz=0.083mm/z
式中，,l=80mm,根据表3.25，入切量和超切量
所留的精铣加工余量为0.2mm，所以本道工序的铣削深度为ap=30mm,铣削宽度ae=0.2mm。
③确定进给量f 每转进给量f=0.6mm/r
因为z=6，ap=30mm ,ae=0.2mm,
根据《切削用量简明手册》表3.11，可得vt=29m/min,nt=103r/min,vft=68mm/min
根据X61W铣床说明书，选择nc=80r/min,vfc=65mm/min
工序Ⅵ：铣18H11槽
选择机床：X61W铣床
选择刀具：工序采用盘铣刀铣槽，铣削宽度=35mm，代加工尺寸为18mm，选铣刀直径=100mm，后刀面**磨损量1.2mm，铣刀寿命
铣刀几何形状：=10°，=16°，=100mm，L=10mm，Z=24.
①决定铣削宽度。因为加工余量为18mm，=10mm，则需2次走刀切完。
②决定齿进给量 根据X61W型铣床说明书，其功率4.5kW，中等系统刚度，根据《切削用量简明手册》表3.3=0.15～0.30mm/Z。
现取=0.20 mm/Z。
③决定切削速度和每分钟进给量。 切削速度可根据表3.27中的公式计算，也可直接由表中查出
K==1.0X1.0X0.8X0.83=0.66
= 116.49/min
根据X61W铣床说明书，选
选
根据X61W铣床说明书选
根据《切削用量简明手册》表查得f=03.6～0.44mm／r
取f=0.40 mm／r
根据《切削用量简明手册》表2.15,
查得v=11m／min。
按机床取 故v=11.47 m／min。
切削工时（2个孔）
= ，L=y+l+△, l=11mm, y+△=2.5mm.
(2)钻锥孔底孔Φ4.0
根据《切削用量简明手册》查得f=0.18～0.22
取f=0.220.40 mm／r
根据《切削用量简明手册》表2.15
查得v=16 m／min。
按机床取 故v=17.08 m／min。
=，L=y+l+△, l=11mm, y+△=2.5mm.
陕2019tj048 预制装配式排水检查井图 集 ==0.045min
选取v=6 m／min。
按机床选取 故v=4.9 m／min。
=，L=y+l+△, l=11mm, y+△=2.5mm.
= ==0.28min
*后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其它加工数据，*并填入机械加工工艺过程综合卡片，见附表1。
为了提*劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计专用夹具。
经过老师指导，决定设计*V道工序——铣顶面的铣床夹具。本夹具将用于X61W**铣床。刀具为*速钢镶齿圆柱铣刀市*级技工学校综合楼工程人工挖孔桩监理交底，采用周铣加工。