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内径18m的筒仓工程滑模施工滑模施工技术是一种高效、经济的建筑施工方法，尤其适用于筒仓、烟囱等高耸结构的建设。以下是对内径18米筒仓工程采用滑模施工的简要介绍：
滑模施工技术通过模板沿垂直方向连续滑升完成混凝土浇筑和结构成型，具有施工速度快、占用场地小、劳动强度低等特点。在内径18米的筒仓工程施工中，滑模技术的应用可以显著提高施工效率，同时保证工程质量。
施工前，需进行详细的施工方案设计，包括模板系统的选择、支撑杆布置、操作平台搭建及液压系统的配置等。模板系统通常由钢模板组成，围绕筒仓内径18米的圆周布置京津高速公路天津西段工程施工组织设计，并通过紧固装置固定在支撑杆上。支撑杆则与液压千斤顶相连，实现模板的平稳滑升。
施工过程中，混凝土分层浇筑，每层厚度控制在2030厘米之间。随着混凝土的凝固，模板逐步滑升，确保结构的连续性和整体性。为保证施工质量，需严格控制混凝土配合比、振捣密实度及滑升速度，避免出现冷缝或结构缺陷。
此外，滑模施工还需注重安全措施，如操作平台的稳定性、防坠落保护及电气设备的安全管理等。通过科学组织和精心施工，滑模技术能够顺利完成内径18米筒仓的建设任务，满足设计要求并达到预期的使用功能。
总之，滑模施工技术在筒仓工程中的应用，不仅提高了施工效率，还降低了成本，是现代工业建筑施工的重要手段之一。
（1）、底板、基梁、附壁柱、皮带地道附加框、砼壁均采用组合钢模板进行支模，砼壁与附壁柱、附加框之间非角部分采用木模。
（2）、底板外围900mm高采用P3009模板支设用钢管加固立杆间距600mm环向采用φ25钢筋三道交接处用电焊将钢管钢筋连接起来并每隔600mm用三根水平方向的钢管沿钢模竖向顶紧。
对拉铁片计算：Ｐｍ＝４＋１５００／（Ｔ＋３０）＊ＫｓＫｗ＊Ｖ１／３
取Ｔ＝３０˙Ｃ，Ｋｓ＝１，Ｋｗ＝１.２，经计算Ｖ＝１.３ｍ／ｈ。
则Ｐｍ＝４＋１５００／（３０＋３０）＊１＊1.2＊1.31/３=36.74ＫＮ
Ｆ＝Ｐｍ＊Ａ＝36.74*６*６＝13.2264ＫＮ＝13226.4Ｎ
须Ａｓ>13226.4／２１５＝６１.５２ｍｍ２
取钢筋ｄ＝１０ 则抗拉力Ｆ＝２１５＊78.5＝16877.5Ｎ>13226.4Ｎ
故用ｄ＝１０的钢筋作对拉铁片的钢筋。
基梁支模时，一定要让测量工放好线，确定好模板位置。
5.1.6 基础砼工程
（1）、本工程砼量包括基梁和底板共为460m3，工程量大，若按常规施工容易造成结构出现冷缝及温度裂缝等质量问题，为使基础连续浇筑不留施工缝并达到抗渗砼要求缩短工期需要采用泵送砼施工。
①、 水泥选用普425#水泥，砂采用粗砂，含泥量小于2%，碎石采用1—3cm石子，符合泵送砼的要求。
②、 加入水泥用量26%的Ⅱ级粉煤灰降低水化热。
③、 为提高砼的可泵性，增强砼的和易性，加入水泥用量2%的泵送剂。
④、 砼由当地一级实验室进行试配，并出具砼配合比通知单，施工时，严格按配比要求称量，误差控制在允许偏差范围内。
（2）、砼自西向东进行浇筑，一次浇筑到设计标高及柱底板砼，根据泵送时，自然流淌的坡度，在浇筑工作面布置前放三排振动棒，随着浇筑的推进振动棒也相应跟上，以确保整个高度砼的浇筑质量。
（4）、砼浇筑在基坑中央搭设一道东西向的脚手架，并用Ф25钢筋和δ=10钢板焊成T型垫铁，脚手架座于底板钢筋上，以利于脚手架的拆除，脚手架立杆间距不大于1000m。
（5）、底板砼初凝前，先用刮杠刮平，并用木抹子搓毛，以提高底板砼表面密实度。初凝后至终凝前，用铁抹子二次压光，闭合收水裂缝。
（6）、底板砼浇筑过程中在底板中部安放铁皮测温管，间隔4m，深400mm，进行测温。为防止温度裂缝在终凝前，二次抹面后在砼表面覆盖一层塑料薄膜，减缓砼的散热速度，使砼内蒸发出的游离水积在砼表面进行保温养护，并控制砼表面和内部温差在25℃以内，当砼水化热峰值过后根据测温情况撤掉砼表面的薄膜，覆盖草帘子进行洒水养护。
(7)砼浇筑过程中的应急措施
①、 若砼因某种特殊原因不能连续浇筑，间隙超过允许时间，按施工缝处理继续浇筑时，原砼抗压强度不小于1.2N/mm2,并在施工缝处铺一层与砼内成分相同的水泥砂浆。
②、 输送泵发生故障应及时拆除泵送管，并清理干净。若故障时间较长，用塔吊吊砼进行浇筑，确保砼的连续浇筑。
5.2、圆筒仓筒壁滑模施工
5.2.1、滑模系统装置的设计
① 模板计算
本工程模板采用钢模、模板宽度筒仓用200mm，柱子用100mm、200mm搭配使用，模板高度计算如下：
H=T·V=4×0.2=0.8m
T─砼达到滑升强度的时间，一般取4小时
V—模板滑升速度，取0.2m/h
因此模板均选用900mm高的钢模板，模板宽度可选用100、200mm转角、洞口挡板、模板的形状尺寸进行特殊加工。
② 施工总荷载计算
模板系统：模板112m2
自重40kg/m2×112m2=4480kg=4.5T
磨阻力300kg/m2×112m2=33600kg=33.6T
开字架自重300kg/个×37个=11100kg=11.1T
联圈、围圈自重2.196+0.965+0.18+0.244=3.585T=3.6T
吊脚手架外双重布置，内单层布置。
128m2×80kg/m2=10.24T 自重
128m2×30kg/m2=3.84T 荷载
集中荷载：液压站自重1.5T，电焊机自重1T
操作手台：面积145m2
自重：145m2×30kg/m2=4.35T
活载：145m2×150kg/m2=21.75T
施工总荷载=95.92T 按100T计算
全部荷载由提升架承受，故开字架承受的荷载为100T。
③ 围圈
根据圆筒仓的结构形式及规范要求，提升架间距1600mm，在模板上下口设两道围圈，围圈间距600mm，上下围圈用∠40×4角钢作腹杆形成桁架，加大其刚度，用以克服相邻千斤顶不同步而产生的附加荷载。
④ 提升架布置
提升架采用“开”字架，节点采用螺栓连接。
由于圆筒仓附壁柱至漏斗平台就没有了，因此提升架布置时应避开柱子，沿圆弧均匀布置。于附壁柱处的两个提升架的间距要稍小一点，并在两个提升架之间设横梁以提升柱模板。
⑤ 支承杆计算
P=π2EI/K（ML）2=π2×2.1×105×19174.76/0.8×(0.65×1300)2
=2782.5N=2.78
支承杆的最小总数D=100/2.78×0.8=44.96=45
结合施工荷载及结构的相互对称性，设37个开字架，74根支承杆。
支用Ф25的钢筋，结构设计中筒壁钢筋的保护层大于35mm但本工程筒壁厚300—280mm，支承杆不代替筒壁钢筋不回收。支承杆设内外两层，间距200，支承杆第一节的一端宜加工成60°角的截头圆锥形，以便于从千斤顶内插过，另一头为齐头。第二节以上的爬杆，一头加工成45°的坡口，另一头为齐头。爬杆要用液压张拉机冷拉调直，冷拉延伸率控制在2%以内，标准Ф25钢筋的长直径为27mm，可能实际材料的直径不规格。因此要求调直好的爬杆要用内径为φ29的钢管做通过实验，钢管长度不小于300mm，也不长于400mm避免损坏千斤顶的卡块，施工规范要求爬杆的弯曲误差小于2‰，直径偏差小于0.5mm,爬杆下料要用砂轮切割机，严禁用切断机下料。
⑥ 操作平台及吊架
圆仓外壁以托板为操作平台，下吊架宽度0.65m。圆仓内壁挑三角架宽度1.2m，下设吊架宽度0.65m，见附图。内挑三角架根据内力计算采用∠63×8角钢，吊架采用φ18的钢筋，下设∠63×4角钢，满铺55mm厚脚手架板，双侧设丝扣，深度必须符合机械加工标准，防止滑丝。
⑦ 液压操作平台设置：开字架上搭设长4m，宽3.300m的平台，材料用[10的槽钢。
9m超高支模工程专项施工方案（钢管架，双钢管主龙骨）⑧ 液压控制系统
ⅰ、液压控制台采用2台ykT36自控台正常工作，另储备1台备用，该控制台具有加压，回油自动控制系统，功用选择系统和定时报警系统装置。并能自动控制滑升高度，消除由于人工控制加压，回油时间差引起的千斤顶不同步调差，定时报警以防止长时间工作间歇砼凝固粘接模板的现象。
N千斤顶工作时承载力1.5T
N=1.5/100=67
ⅲ、为避免各油泵供油差异，引起千斤顶动作的不同步及压力差，在各油泵主分油处用高压没砂并连串通。液压控制台和千斤顶之间采用高压油泵二级供油方式，第一级φ16油管由控制台接到千斤顶近处的分油器上，第二级用φ8油管从分油器通过针形阀到达千斤顶。
ⅳ、液压油箱应易拆换、排污，并有液压油过滤装置，液压油有良好的润滑性和稳定性。
ⅴ、控制台在夏季使用30#机械油，油液必须保持清洁，严禁带有杂质的脏油进入控制台油箱，注油时一定要通过过滤网。安装前控制台及千斤顶要进行负载试验，试验压力为80kg/m2，控制台要垫稳垫平，千斤顶一定要垂直，避免松脱漏油。
ⅵ、千斤顶油路安装完毕后，在未插入爬杆前应进行液压系统排气和耐压试验，即进行继电器初步稳定柳树湾韩婆垭隧道施工组织设计(钢架)，待正式滑升时进一步复查审定，电机运转正常后，方可操作换向阀，进入工作状态。
⑨ 滑模过程通讯联系、供电及照明。