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工艺管道安装方案案例工艺管道安装方案是确保工业生产系统安全、高效运行的重要环节。以下是一个关于工艺管道安装方案的案例简介：
某化工厂扩建项目需要新增一条物料输送管道，设计压力为1.6MPa，温度范围为20℃至80℃，管径DN150。根据现场条件和工艺要求，制定了详细的安装方案。
首先进行前期准备，包括熟悉施工图纸、技术规范及标准，对参与人员进行安全和技术交底。选用符合GB/T9711标准的无缝钢管，并对材料进行质量检验红砂岩地质路基石灰改良土填筑施工组织设计，确保其化学成分和力学性能满足设计要求。
其次，测量放线确定管道走向，采用预制与现场安装相结合的方式提高效率。管道切割采用机械方法，坡口加工使用专用机床，保证尺寸精度和平整度。焊接作业由持证焊工完成，按照焊接工艺评定指导书（PQR）选择合适的焊接参数，所有焊缝均需进行无损检测（NDT），如射线探伤或超声波探伤，合格后方可继续下一步工序。
对于支架设置，依据管道荷载计算结果合理布置固定点和活动点，避免热胀冷缩引起应力集中。同时考虑防腐措施，在表面处理达到Sa2.5级后涂覆环氧富锌底漆和聚氨酯面漆，延长使用寿命。
最后，系统试压按1.5倍工作压力分段实施，确认无泄漏现象且变形量在允许范围内即为合格。通过科学规划与严格管控，该项目顺利完成并投入正常使用，达到了预期效果。
③ 所有接头和邻近母材表面应将污物、夹渣、油液、锈蚀等清理干净，坡口须打磨光亮，清理采用不锈钢钢丝刷和锤子。
④ 坡口加工应均匀，避免焊接错边。
① 点固焊高度不超过壁厚的2/3，点固焊长度及间距按常规。
③ 焊接时，采用小电流、快运条、窄焊道，以防止晶间腐蚀、热裂纹及变形的产生。
④ 避免焊接飞溅粘在母材上。
⑤ 短弧焊，收弧要慢，填满弧坑。
⑥ 多层焊时，要清渣，并控制层间温度（＜100℃）。
⑧ 焊后焊缝进行酸洗。
5.4.5.4依据相应的焊接工艺评定报告（PQR）或按总包商规范进行的焊接工艺试验,见所附20＃,16Mn,316L,UB6钢的焊接工艺规程。
5.4.5.5阴雨天气，相对湿度大于90%或手工焊风速大于8m/s、氩弧焊风速大于2m/s或焊件温度低于0℃时，除非采取防护措施（如搭设棚子、预热15℃以上等），否则严禁施焊。
5.4.5.6焊接不锈钢管时，层间温度应控制在60℃以下，氩气的纯度应达到9.99%。
5.4.5.7焊接时应在焊道处引弧，避免在母材上引弧。⑦点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工艺与正式焊接工艺相同。
5.4.5.8焊缝上或热影响区内的飞溅物，溶渣应彻底地清除，不锈钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物污染管道表面。
5.4.5.9需要透视的焊缝焊完后，对碳钢管要打上焊工代号，不锈钢管要用记号笔标注（记号笔应不含氯等有害物质），透视焊口应在单线图上标注焊口的位置、编号、焊工代号、透视报告号等.
5.4.5.10需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝焊接时按原焊接工艺进行，并对补焊处用原规定的方法进行检验。
5.4.5.11不锈钢管的焊缝表面应进行酸洗，并用水冲洗干净后，进行钝化处理。除非另有规定，否则不应对处理后的焊缝进行打磨，若须打磨，必须重新酸洗和钝化处理。酸洗残洗液收集后到指定安全地点排放。
5.4.5.12焊条在使用前，必须按产品说明书上的要求进行烘烤。使用时焊条必须放在保温筒内，随用随取。
③所有焊缝随时接受外方代表的检查。
④当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验：
a.出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。 b.两道焊缝均合格时，认为检验所代表的这一批焊缝合格。
c.当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
d.当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
e.当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
⑤ 焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。
⑥ 对不合格焊缝的返修,返修前应进行质量分析,当同一部位的返修次数超过两次时,应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。
5.5.1 管道安装原则
本装置工艺管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。
5.5.2管道安装要求
5.5.2.1管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。
5.5.2.2管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。
5.5.2.3与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。
5.5.2.4管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
5.5.2.5安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。
5.5.2.6阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。
5.5.2.7仪表元件的临时替代：所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。
5.5.2.8 玻璃钢管及复合管的安装
① FRP管在施工前，应对外观和尺寸进行检查，按出厂合格证进行验收。
② 管道安装图是管道安装工程的依据，FRP/PVC管的敷设（包括连接形式、坐标、标高、坡度、坡向等）支承，FRP/PVC管和设备、管道附件的连接，管道附件的安装位置、支承等，均应符合设计图纸，如有变动，必须与设计单位协商解决。
③ 管道安装，可按管道安装图所划分的管段，从管道的一端依次安装管道附件，直至另一端，再设支架或支座（必要时在安装过程中需设临时支撑）。管道吊装时，外壁表面必须采取保护措施，禁止与钢丝绳直接接触，以免造成局部受力。
④ FRP管的连接点只允许在直管部分。对焊连接点与管道支座边缘的距离，应大于管道的外径且不小于100mm；承插连接处与管道支座边缘的距离应大于150mm。
⑤ 管道的连接结构形式有承插式连接、法兰式连接（焊环活套法兰连接和复合平焊法兰连接）、对焊连接三种。此工程中将根据设计文件的具体要求确定安装方法。
⑥ 从事焊接的安装工人必须持有焊工合格证，并熟悉FRP/PVC管的粘接剂性能及其安装方法，并且有熟练的PVC焊接操作能力。
⑦ 管道在承插连接前，首先应清除连接处PVC管内壁污垢，然后将承插头插入承插座内，承插口不得有歪斜，裂纹等缺陷，达到承插深度后，方可进行PVC焊接。
⑧ 承插部位应采用FRP增强，在增强处均匀涂一层R胶，涂层厚薄均匀，不得漏涂和流淌，再包一层玻璃布，涂不饱和树脂，包玻璃布，反复进行，直至厚度达到要求为止。
⑨ 当承插口安装不合格需返修时，承插头和承插座必须重新制作，不得采用已使用过的承插件。
⑩ 法兰与管道连接时，内外两面都必须与管子焊接，法兰面与管子轴线倾斜度应小于或等于管子外径的1/100。法兰连接应严格对中，轴向最大允许偏差不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。拧紧螺栓分两次进行，第一次均匀对称地拧一遍，然后再拧紧螺栓。
5.5.2.9钢衬胶管的安装
在搬运和堆放衬胶管及管件时,应避免强烈振动或碰撞。
安装前应检查衬胶层完好，保持管内清洁。
衬胶管安装时，不得施焊，局部加热，扭曲或敲打。
对DN≤500的成品管件,安装前要按单线图对每管段进行编号，安装时按单线图和编号遂段组对安装，其活口部分如要进行修正应将修正后的管段现场衬胶。
衬胶管应采用软垫片或半硬垫片，安装时垫片要放正，必要时可有斜垫片找正。
对DN≥500的管子,管件先按单线图进行现场预制,预安装,采用法兰连接,法兰面之间需预留好衬胶层及垫片厚度约为7mm，现场试压合格后,拆卸进行现场加工衬里，预安装后的管道应在管壁上做记号，按图编号，使衬里后仍能按原图纸进行安装。
现场预制的管道法兰应内外两面焊接，法兰的内外表面焊接后必须用角向砂轮机磨光锉平，不得有凹凸不平，气孔等现象，以免空气留在孔隙内，使衬胶层因空气作用老化。
管内衬胶如是反出到法兰，要求管件在制作时达到法兰里口，转角处应为r＝5mm,如采用一般法兰焊接,则法兰里口的焊缝必须加工成r＝5mm的圆角。
现场加工的弯管，其弯曲角度应不于90°弯曲半径不应小于管径4倍。
钢衬胶管开三通要做到内壁转角处的小圆角r＝5mm呈光滑状，采用加热拉制三通的方法，以符合衬胶要求。
5.5.2.9卷管加工
① 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。
② 卷管组对时sl 310-2019标准下载，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
③ 卷管应按规定检查圆弧度、端面偏差、平直度等。
④ 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。
⑤ 在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
⑥卷管所有焊缝应经煤油渗透试验合格。
5.5.2.10 管道支、吊架的制作与安装
① 现场制作的管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护，对拉杆吊架和弹簧吊架的吊耳支撑，应按钢结构制作标准进行焊接并进行100%的渗透或磁粉探伤。
② 所有管架位置室内防水工程施工方案，应在单线图中标明。