石油天然气钢质管道无损检测

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石油天然气钢质管道的无损检测（NDT）是保障管道安全运行的重要手段，旨在不破坏管道结构和性能的前提下，检测管道是否存在缺陷或损伤。常见的无损检测方法包括射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）以及涡流检测（ET）等。

射线检测通过X射线或γ射线穿透管道，形成影像以识别内部缺陷，如裂纹、气孔或夹杂。超声波检测利用高频声波在材料中的传播特性，检测管道壁厚变化及内部缺陷，尤其适用于厚壁管道。磁粉检测适用于铁磁性材料，通过磁场作用显示表面或近表面缺陷。渗透检测则用于检测非多孔性材料的表面开口缺陷，操作简便且成本较低。

近年来，先进的无损检测技术如相控阵超声（PAUT）、TOFD（时差法超声）和导波检测逐渐应用于长输管道的快速筛查与精准评估。这些技术能够更高效地发现腐蚀、焊缝缺陷等问题，并为管道维护提供科学依据。

无损检测不仅能够延长管道使用寿命，还能有效预防泄漏事故，保障能源运输的安全性和可靠性，同时减少经济损失和环境影响。因此，在石油天然气行业中，无损检测已成为管道全生命周期管理中不可或缺的一部分。

db15／t 657-2013 液化石油气钢瓶防倒气充装流通使用规范8.3.3像质计的放置

a）像质计应放在射线源一侧的工件表面上，中心钢丝处于一次透照长度的1/4位置，钢丝横跨 且垂直于焊缝，细丝置于外侧。 ·. b）当对环缝作中心周向曝光时，像质计应放在内壁，每隔90°放一个。 c）双壁单影透照时，像质计应放于受检部位的内壁，具体部位与a）同。 d）对于管道环缝像质计无法在射线源侧放置，允许放在胶片侧，但像质计指数应提高一级，使 实测像质指数达到表3的要求。 e）对外径小于或等于89rmm的钢管环缝进行双壁双影透照时，像质计应放置于射线源侧被检焊 缝有效透照区中心部位。 3.4像质计的识别：在焊缝影像上，如能清楚地看到长度不小于10mm（焊缝宽度小于10mm的 余外）的像质计钢丝影像，就认为是可识别的。专用像质计应能识别不少干两根金属丝

8.4无用射线和散射线的屏蔽

当工件与地面较近时，可采用加厚增感屏的后屏厚度或在暗袋后加薄铅板等，以减少后方散射线。 8.4.2为检查背散射，可在暗盒背面贴附一个“B”的铅字标记，一般B铅字的高度为13mm，厚度 为1.6mm。若在较黑背景上出现“B”的较淡影像，说明背散射线防护不够，应采取有效措施重照， 如在较淡背景上出现“B”的较黑影像，则不作为该底片判废的依据。

8.5.1识别系统由定位标记和识别标记构成

8.5.1识别系统由定位标记和识别标记构成。 8.5.2定位标记：焊缝透照定位标记包括搭接标记（个）和中心标记（十)。当铅质搭接标记用英文 字母或数字表示时，可不用中心标记。 8.5.3识别标记：识别标记包括工程编号、桩号、焊缝编号（焊口号）、部位编号（片号）、施工单 位代号、板厚、透照日期等。返修部位还应有返修标记R，R2"·（其脚码表示返修次数）。 8.5.4标记位置：上述定位标记和识别标记均需在底片适当位置显示，并离焊缝边缘至少5mm。搭 接标记均放于胶片侧；当管径小于或等于89mm时，底片上至少应有工程编号、焊缝编号、部位编 号和返修部位。 工件表面的定位标记，通常沿介质流动方向从平焊位置顺时针用记号笔划定。

8.6.1观片灯：观片灯的亮度至少应观察到黑度为4.0的底片，且观察的漫射光亮度可调。对不需 要观察或透光量过强的部分应采用遮光板以屏蔽强光。 8.6.2评片室：评片一般应在专用评片室进行。室内的光线应暗且柔和。

采用数字显示型式的黑度计，黑度计误差应不超过±0.05。所使用的标准黑度片至少 家指定的计量单位检定一次。

按射线源、工件和胶片之间的相互位置，管道环缝主要采用中心透照、双壁单影透照和双壁双影 透照三种方式，见图4。只要实际可行，优先采用单壁透照方式；当单壁透照方式不可行时，方可采 用双壁透照方式。

线源至被检部位工件表面的距离应满足式（

式中： L一射线源至被检部位工件表面的距离（或称透照距离），mm； d一焦点尺寸（方焦点取边长，长焦点取长短边之和的1/2），mm； L2一被检部位工件表面至胶片的距离，mm。 10.2.2采用源在内中心周向曝光时，只要得到的底片质量满足黑度和灵敏度要求，L.值可以减小， 但减小最多不超过规定值的50%。 10.2.3分段透照的次数：每次透照所检测的焊缝长度称为一次透照长度L3，通常一次透照长度L 除满足几何不清晰度的要求外，还应满足透照厚度比K小于或等于1.1的要求。但下述情况除外： a）处经D少于或等于89mm钢管对接惧缝采用双壁双影透照，焦距不得少于600mm：射线声的

透照部位工件表面至胶片的距离。

方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影内侧间距以3mm～10mm为 宜，最大间距不超过15mm。透照次数一般应不少于两次，即椭圆显示应在互相垂直的方向 各照一次；当上下焊缝椭圆显示有困难时，可做垂直透照，透照不少于三次，互成120°。 b）对于公称直径小于250mm的管道环缝双壁单影透照时，K值和一次透照长度可适当放宽 但整圈焊缝的透照次数应符合下列要求： 1）当射线源在钢管外表面的距离小于或等于15mm时，可分为不少于三段透照，互成120°。 2）当射线源在钢管外表面的距离大于15mm时，可分为不少于四段透照，互成90°。

1 X射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值不小于15mA·min（小于或等于 接焊缝除外）。当焦距改变时，可按平方反比定律对曝光量进行换算。 2采用射线源透照时，曝光时间不小于输送源往返所需时间的10倍。

SY/T4109—2005

11.2.1应根据设备、胶片和增感屏等具体条件制做或选用合适的曝光曲线，并以此选择曝光规范。 11.2.2对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或大修理后应及时对曝 光曲线进行校验或重新制作。

12.1 胶片的处理应按胶片说明书进行。处理方式分为自动冲洗和手工冲洗，推荐采用 处理。 12.2 自动冲洗按照自动洗片机操作说明书进行。自动冲洗时，应准确调节显影温度和

13.1.1底片的评定应由Ⅱ级或Ⅱ级以上人员进行。 13.1.2底片的评定应在评片室进行。评片室和观片灯应符合8.6的规定。 13.1.3黑度计和比较黑度片应符合8.7的规定。

? 底片黑度（包括胶片本身的灰雾度D。≤0.3） 底片有效评定区域内的黑度应符合表6的规定

13.2.2底片上的像质计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。 13.2.3底片上至少应识别出表3规定的像质指数，且像质指数的识别应符合8.3.4的规定。 13.2.4底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其他妨碍底片准确评定的伪像（如水迹、划伤、 指纹、脏物、皱折等）。

底片质量应符合13.2的要求，按第14章评定。

14.1质量分级的依据

根据存在缺欠的性质和数量，将对接接头分为四个等级： a）工级内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣、内凹、烧穿和内咬边 b）Ⅱ级内不允许存在裂纹、外表面未熔合、烧穿。 c）Ⅲ级内不允许存在裂纹、外表面未熔合。 d）IV级为超过Ⅲ级者。

a）长宽比小于或等于3的缺欠定义为圆形缺欠。他们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴

（在测定尺寸时应包括尾部）等不规则形状，包括气孔、夹渣和夹钨。 OD） 圆形缺欠用评定区进行评定，评定区域的大小见表7。评定区框线的长边要与焊缝平行。框 线内必须包含最严重区域的主要缺欠。与框线外切的不计点数，相割的计人点数

c）评定圆形缺欠时，应将缺欠尺寸按表8换算成缺欠点数，

d）不记点数的缺欠尺寸见表9

d）不记点数的缺欠尺寸见表9

表9不记点数的缺欠尺寸

e）圆形缺欠的分级见表10。

e）圆形缺欠的分级见表10。

表10圆形缺欠的分级

f）圆形缺欠长径大于T/2时，评为IV级。 g）I级对接接头和母材厚度等于或小于5mm的Ⅱ级对接接头内不计点数的圆形缺欠，在评定 区内多于10点降一级。 h）底片上黑度较大的缺欠，如确认为柱孔或针孔缺欠，应评为Ⅳ级。 4.2.2条状夹渣的分级： a）长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣（包括条孔）。 b）条状夹渣的质量分级见表11和表12

4.2.2条状夹渣的分

14.2.3根部未熔合、夹层未熔合的质量分纟

a）根部未熔合的质量分级见表13和表14

外径大于89mm管道对接接头根部未熔合的

1）外径大于89mm管道对接接头夹层未熔合的质量分级与中间未焊透质量分级相同 2）外径小于或等于89mm管道对接接头夹层未熔合的质量分级与表14相同。

表14外径小于或等于89mm管道对接接头根部未熔合的质量分级

14.2.4未焊透的质量分级见表15、表16和表17。

SY/T 4109200

表15中间未焊透质量分级

表16根部未焊透和错边未焊透的质量分级

外径小于或等于89mm管道对接接头根部未

iv等小（1）型雨水提升泵站工程施工组织设计14.2.5内凹的质量分级见表18和表19

表19外径小于或等于89mm管道对接接头内凹的质量分级

14.2.6烧穿的质量分级见表20。

表20烧穿的质量分级

14.2.7内咬边的质量分级见表21和表22

表21外径大于89mm管道对接接头内咬边的质量分级

福彩助残、助老健康行”--机构、家庭无障碍设施改造项目外径小于或等于89mm管道对接接头内咬边的

14.2.8综合评级：任何连续300mm的焊缝长度中，Ⅱ级对接接头内条状夹渣、未熔合（根部未熔 合和夹层未熔合）及未焊透（根部未焊透或中间未焊透）的累计长度不超过35mm；Ⅲ级对接接头内 条状夹渣、未熔合（根部未熔合和夹层未熔合）及未焊透（根部未焊透或中间未焊透）的累计长度不 超过50mm。

射线检测报告至少应包括：被检管线情况（工程编号、规格、材质、桩号、焊口编号等）、检测 条件及工艺（仪器、胶片、增感方式、透照方式、检测标准等）、报告人（级别)、审核人（级别)、 检测结论、报告日期及检测单位盖章等。报告格式参见附录G。