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白家湾连拱隧道施组白家湾连拱隧道位于我国某高速公路的关键节点，是连接重要交通干线的重要组成部分。该隧道采用连拱设计，具有结构复杂、技术要求高、施工难度大的特点。其建设不仅对区域经济发展起到推动作用，还对完善当地路网结构具有重要意义。
施工组织简介
#1.工程概况白家湾连拱隧道全长约800米，设计为双向四车道，净宽12米，净高5米。地质条件复杂，主要穿越岩溶发育区和断层破碎带，围岩稳定性较差。为确保施工安全与质量，项目团队结合现场实际，制定了科学合理的施工方案。
#2.技术特点（1）中导洞先行法：先开挖中间导洞作为支撑体系，随后依次开挖左右主洞，形成连拱结构。（2）超前地质预报：利用TSP地震波反射法及地质雷达等手段，提前探明前方地质情况，指导施工。（3）初期支护优化：根据围岩特性调整喷射混凝土厚度、钢架间距以及锚杆参数，增强支护效果。
#3.施工管理项目实行精细化管理，建立完善的质量控制体系和安全保障措施。通过引入BIM技术模拟施工过程甘12g3：湿陷性黄土地区墙下条形基础，优化资源配置；同时采用智能监测系统实时监控隧道变形和应力变化，确保施工过程中结构安全。
#4.环保措施在施工期间注重生态保护，严格控制爆破震动影响范围，减少对周边环境的干扰。此外，采取有效措施处理废水、废气和废渣，力求将工程建设对自然环境的影响降到**。
白家湾连拱隧道的成功建设体现了我国隧道施工技术水平的不断提升，也为类似工程积累了宝贵经验。
e. 配制水泥浆或水玻璃浆液时，严防水泥包装纸及其它杂物混入。拌好的浆液在进入贮浆槽及注浆泵之前，对浆液进行过滤，未经过滤网过渡的浆液不允许进入泵内。配制的浆液在规定的时间内注完。
I、隧道超前管棚施工工艺流程框图：
隧道超前管棚施工工艺流程图
长管棚根据设计采用Φ89mm热轧无缝钢管在加工车间分节制作，管棚的钢管分无孔钢管和有孔钢管，奇数号孔采用无孔钢管，偶数号孔采用注浆用钢花管，钢管加工由现场专业车间进行，钢花管注浆孔必须用钻床成孔。
超前小导管设计采用Φ50mm热轧无缝钢管，由现场专业车间进行加工，其注浆孔必须用钻床成孔，导管一端做成尖形，另一端加焊ф60铁箍。小导管形式见图：
超前小导管安设采用钻孔打入法，先采用风钻按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后将钢管穿过钢架，用人工或风钻顶入，并用高压风将钢管内的砂石吹出。钢管现场加工，BW250/50型注浆泵压注水泥浆。
a.根据设计要求选定合理的钻机、注浆泵。
b.钢管加工。按设计要求选用钢管型号并下料，钢花管采用φ50mm，壁厚4mm的热轧无缝钢管加工制成，其长度为5m。钢花管前部钻注浆孔，孔径为φ8mm，孔间距15cm，呈梅花形布置。为便于超前小导管插入围岩内，钢管前端做成尖锥状，尾部焊上箍筋，尾部长度0.4m，作为不钻注浆孔的预留止浆段。
c.断面测量，按设计要求画出钻孔位置。
d.钻机就位及按设计要求钻孔，并用吹管或掏勺清孔。
e.检查钻孔的倾斜度和方向。
f.顶入钢管：人工配合风钻将钢管顶入；如遇故障，需清孔，然后再将管插入。
g.注浆：将压浆管用铁丝绑扎于钢管尾断，现场拌制注浆液，用注浆机向管孔内注浆，由下至上的顺序进行。
C、超前小导管和钢架配合使用，从工字钢架间穿过，
D、超前小导管支护设计参数
a.小导管布置：环向间距40cm，纵向间距2.5（3.2）m。
b.小导管注浆参数：采用水泥浆液，水灰比1：1，注浆压力：0.5～1.0MPa。
a.小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射砼，以防止工作面坍塌，
b.隧道的开挖长度小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。
c.注浆前进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，采用群管注浆（每次3～5根）。
d.注浆量达到设计注浆量和注浆压力达到设计终压时可结束注浆。
e.注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。
f.导管不得侵入隧洞开挖界内，相邻的钢管不得相撞或立交。
g.注浆顺序由拱脚向拱顶进行；
h.为保证注浆效果，必要时在孔口处设置止浆塞。
F、超前小导管施工工艺流程框图
超前锚杆的施工按超前小导管的施工方法进行。中空锚杆由厂家订购，汽车运至工作面。注浆在上台阶上人工现场拌制注浆液，安装注浆机灌注浆液。
a.根据设计要求选定合理的钻机、注浆泵。
b.断面测量，按设计要求画出钻孔位置。
c.钻机就位及按设计要求钻孔。
d.检查钻孔的倾斜度和方向。
e.按厂家提供的使用说明安装中空锚杆。
f.注浆：人工现场拌制注浆液，用注浆机注浆。
C、 超前锚杆设计参数
a.超前锚杆采用φ25中空锚杆，长3.5m，环向间距1.0m，外插角5～10度，纵向相邻两排锚杆的水平搭接长度不小于100cm。
b.中空锚杆注浆参数：采用水泥浆液，水灰比1：1（重量比），注浆压力：0.5～1.0Mpa。
D、中空锚杆施工要求同超前小导管施工。
a.劳动力组织（每班）：电工1人，电焊工1人，钻眼打管6人，注浆泵司机1人，注浆3人,空压机司机1人。共计13人。
b.主要机械设备：风钻3台，空压机1台,注浆机1台，浆液拌和机1台。
喷射砼采用湿喷工艺。喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。
喷射混凝土在洞外采用集中拌合站拌制，由砼输送车运至喷射点，由湿式喷射机配合砼喷射机械手施喷。施工按初喷和复喷进行，开挖后即进行初喷，安装好锚杆（钢筋网）和钢构支撑后，再进行复喷，直至满足达到设计厚度要求。复喷作业安排在掌子面开挖钻眼时进行，不占用隧道开挖作业循环时间。
a.喷射混凝土前，受喷面无松动岩块，墙脚无虚碴堆积。
b.严格施工配合比，砼在洞外拌和站由强制式搅拌机集中生产，自动计量。钢纤维砼拌制的投料顺序为先将砂、石、少量水与钢纤维投入搅拌90S，再投入水泥和补充水搅拌90S。
c.喷射机的工作风压严格控制在0.5至0.7MPa范围内，从拱部到边墙脚，风压由高变*。保证喷头处的压力在0.1～0.15MPa。喷嘴垂直于岩面，距受喷面0.8～1.2m，呈螺旋移动。液态速凝剂由自动计量在喷嘴处掺入。
d.当岩层松软易坍方时，喷射作业紧跟作业面，初喷先拱后墙，复喷先墙后拱，喷射顺序先下后上，避免回弹的混凝土挡住未喷岩面。喷射方向与岩面垂直，设置钢支撑后，喷钢支撑背部空隙时可适当偏斜。喷头与岩面保持0.6～1.0米的距离。喷射时，料束呈“S”旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状，每次蛇形喷射长度3至4m。喷头移动要慢，让混凝土有了一定厚度再离开，成片扩大喷射范围。岩面凹部处先喷混凝土找平。
e.喷射混凝土作业分段分片依次进行，一次喷射厚度控制在：拱部3～5cm、墙部6～8cm内。分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝进行，若终凝1h后再行喷射，先用风水清洗喷层面。
a. 砼抗压强度试验：采用喷大板切割法或凿方切割法制作砼试块，标养28d，进行试验，强度必须满足要求。每10延米至少在拱部和边墙各制作一组试件，材料或配合比变化按要求增加试件。不合格要认真查找原因，凿除重喷。
b. 喷砼厚度检测：喷层厚度用激光断面仪或凿孔方法检查，每10延米至少检查一个断面，再从拱顶起每隔2m凿孔检查一个点，检查孔处的厚度应有60%以上不小于设计厚度，一个断面检查点处厚度的平均值不小于图纸规定的厚度，*小值不小于设计厚度的一半，但不得小于6cm。厚度不满足必须补喷，发现有裂缝、脱落或渗漏水时，要整治后补喷。
c. 喷砼粉尘和回弹量检查：规范规定回弹率拱部不超过40%，边墙不超过30%。优选设备、原材料、配合比，不断优化施工工艺、操作制度来提高喷砼质量。
d. 喷砼均匀密实，表面平顺整洁，无干斑或流滑现象。适时进行钢纤维含量检查。
a.劳动力安排(每班)：搅拌机司机人，搅拌机上料人，汽车司机1人，喷射手人，喷射司机人，修理工人，其它人员2人，共计10人。
b.主要机械设备配置(每班)：湿式喷射机1台，机械手1台，台称1台，空压机1台，混凝土运输车1台，简易作业台架。
先采用风钻按设计要求钻孔，钻孔直径比锚杆直径大15mm左右，用风钻顶入，顶入长度不小于锚杆长度的95%，实际粘结长度不小于设计长度的96%。超前锚杆尾端与系统锚杆尾端的环向钢筋焊接起来，以增强共同支护作用。
（2）锚杆施工工艺流程
a. 锚杆孔开孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记db32／t 3495-2019标准下载，开孔偏差不大于10cm；锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，操作工把凿岩机钻杆的位置摆好并用定位块将其稳固地顶在岩面上。
b.孔深偏差值不大于±50mm.
c. 用高压风冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。
d. 根据锚杆长度的不同，采用先注浆后插锚杆技术。
e. 砂浆坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的砂浆做报废处理。砂浆的干缩率必须在允许的范围内。
f. 止浆塞塞入牢固以确保能承受锚杆及注满锚杆孔砂浆的重量。排气管必须确保插入锚杆孔底，排气孔未出浆前，不得停止注浆。止浆塞在砂浆具有一定强度后方可拔出，拔出时注意不得振动锚杆。
在洞外加工厂分节加工，型钢架用弯轨机分节弯制，格栅拱架分节放样焊接成型。汽车运至安装点利用简易工作平台和上台阶人工分节安装哈尔滨顶管工施工安全技术交底，并尽量与先期施工好的锚杆点焊连接。钢架间用纵向连接筋焊连。
A. 钢架加工制作工艺要求
a) 钢架在洞外加工厂用弯轨机制作。按设计图放大样，放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。型钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。按设计图配置加强筋与主筋焊接，焊接时，沿钢架两边对称焊接，防止变形。