2007年二催化车间检修方案

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2007年，二催化车间为确保设备长期稳定运行、提高生产效率和安全性，制定了详细的检修方案。此次检修旨在全面排查设备隐患，优化工艺流程，延长装置使用寿命。主要内容包括以下几个方面：

1.设备检查与维护：对关键设备如主风机、气压机、反应器、再生器等进行全面检查，重点检测设备的磨损情况、密封性能以及运转状态。对于发现的问题及时修复或更换零部件，确保设备处于最佳工作状态。

2.管道及阀门检修：对所有主要管道系统进行清淤、防腐处理，并测试阀门的启闭灵活性和密封性，防止因堵塞或泄漏影响正常生产。

3.仪表校准与更新：对自动化控制系统中的各类仪表进行校验，保证测量数据准确可靠；同时升级部分老旧仪表，引入更先进的监测技术以提升控制精度。

4.催化剂更换与再生：根据实际使用情况sy／t 7666-2022 油气管道缺陷修复用b型套筒，安排必要的催化剂补充或替换作业，确保反应活性满足工艺要求。

5.安全环保措施完善：结合最新法规标准，强化现场安全管理，增设应急防护设施，减少污染物排放，实现绿色生产目标。

通过本次系统化的检修工作，不仅解决了现有问题，还为进一步优化操作条件奠定了基础，为全年安全生产提供了有力保障。

2.3当焊接环境出现下列任意一种情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊：

a、电弧焊接时,风速等于或大于8m/s；气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s；

b、相对湿度大于90%；

3焊接工艺 3.1管道焊接前，必须依据焊接工艺评定结果，编制专项焊接工艺技术文件，按照专项工艺技术文件的焊接工艺要求进行焊接施焊。 3.2管道施焊用焊接材料，使用前必须按其说明书进行烘烤。焊条领用后，在焊条筒内存放的时间不应超过4小时，否则应重新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过二次。 3.3管道焊接宜采用氩弧焊打底，手工焊盖面；若管口直径小于或等于60mm时，宜采用氩弧焊进行盖面。当采用氩弧焊打底时，应及时进行打底焊逢的检查和次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。 3.4管道焊接时，严禁在被焊表面引燃电弧、试验电流，施焊过程中应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。

3.5施焊过程中应除工艺和检验要求进行分层焊接者外，应一次连续完成，不应中断；若被迫中断时应采取相应的后热、缓冷和保温等防止裂纹产生的措施，再焊时，应经检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求连续施焊。

3.6管道焊接完成后，应及时清理焊缝表面，外观自检合格后，在距焊缝20~50mm处做好焊工标记，并做好施焊记录。

6.1.6管道安装的一般要求。

1管道安装应具备下列条件：

a、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续。b、与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。

c、管道组成件及管道支承件等已检验合格。

d、管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量必须符合设计文件的规定。

2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴管架。

3管道预制宜按管道单线图施行。

4预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。

5管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

6法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

7法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

8管口组对前，应将被口用砂轮进行打磨，使其整齐光洁，并将被口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10~15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

9管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

10管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道预制时进行。

11当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

12有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好，当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。

13用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。

14管道焊缝位置应符合下列规定：

a、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。

b、距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

c、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。

d、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

6.1.7管子、管件的坡口形式和尺寸应符合下表要求：

6.1.8管道坡口加工后应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

6.1.9壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。

a、阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。

b、当阀门与管道以法兰或螺栓方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。

c、阀门安装中，垫片要按设计要求选用，垫片放置要正确，不要放偏，禁止漏加垫片的情况发生。

d、密封面上的螺栓要配带齐全、长短一致，要一次性把紧、把匀，不允许 有螺栓松动或缺螺栓的现象发生。

6.1.11支吊架安装

a、管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

b、固定支架应按设计文件要求安装。

c、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。

d、支、吊架的焊接，应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象；所有支吊架焊缝高度为连接件中较薄构件厚度。

e、管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予以拆除。

f、管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。

a、坡口加工后，应进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

c、焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。

6.1.13管道安装的允许偏差应符合下表的规定：

6.1.14焊道的检验

6.1.14.1管道焊缝应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验。当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。

6.1.14.2管道焊缝的射线照相检验应及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例（按管号）进行抽查。

6.1.14.3当检验发现焊缝缺陷超出设计文件规定时，必须进行返修，焊缝返修后，应按原规定方法进行检验。

6.1.14.4当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验:

a、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批（同管号）焊缝。

b、当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批（同管号）焊缝合格。

c、当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批（同管号）焊缝。

d、当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批（同管号）焊缝合格。

e、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批（同管号）焊缝全部进行检验。

6.1.14.5本次工程管线，同一焊缝返工次数≤3。

6.1.14.6焊缝的检验数量应符合设计文件的要求和甲方的有关文件规定。6.1.15管道的压力试验

6.1.15.1管道系统压力试验前，应先组织业主、监理、设计和施工单位共同检查，共检合格后方可进行试压工作。

6.1.15.2管道安装完毕，无损检验合格后，应进行压力试验。压力试验应符合下列规定：

a、本次工程压力试验以水为主要试验介质。

b、当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

c、建设单位应参加压力试验，压力试验合格后，共同填写管道系统压力试验记录。

6.1.15.3压力试验前应具备下列条件：

a、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸及设计变更全部完成，安装质量符合有关规定。

b、焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。

c、符合压力试验要求的实验介质已经准备好。

d、按试验的要求，管道已经加固。

e、待试管道与无关系统，已用肓板或采取其它措施隔开。

年产120万吨矿井建设施工方案6.1.15.4本次液压试验应遵守下列规定：

a、液压试验应使用洁净水。

b、试验前，注液体时应排尽空气。

c、试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度底于5℃时，应采取防冻措施。

d、对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

e、液压试验应缓慢升压jt／t 1300-2019 北斗船用应急无线电示位标技术要求及测试方法，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。