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隧道各项施工作业指导书隧道施工是一项复杂且技术要求较高的工程，为确保施工过程的安全、质量和效率，需编制详细的施工作业指导书。以下是对隧道各项施工作业指导书的简要介绍：
隧道施工作业指导书是针对隧道施工各环节制定的技术文件，涵盖从前期准备到竣工验收的全过程。主要内容包括：施工组织设计、测量放样、开挖支护、衬砌施工、防水排水、通风照明及监控量测等关键环节。
1.测量放样：明确测量仪器设备的使用方法和精度要求，确保隧道轴线、高程及断面尺寸符合设计标准。
2.开挖支护：根据地质条件选择合适的开挖方法（如钻爆法或机械开挖）体育局健身会馆附属游泳池(框架钢结构)工程施工组织设计，并同步实施初期支护（喷射混凝土、锚杆、钢架等），保证围岩稳定。
3.衬砌施工：详细规定二次衬砌的模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑工艺及养护措施，确保结构耐久性。
4.防水排水：明确止水带、防水板铺设及盲沟、排水管布设的要求，构建完善的防排水系统。
5.通风照明：针对长隧道施工，制定通风方案以改善空气质量，并设置临时照明保障作业安全。
6.监控量测：通过位移、应力等参数监测，及时掌握围岩变形情况，指导动态施工调整。
作业指导书强调标准化操作流程，结合实际地质条件优化施工方案，旨在提高工程质量、降低安全风险并缩短工期。
Ⅳ级围岩尽量弱爆破，上台阶掏槽眼形式采用楔形斜眼掏槽，如下图所示。
采用无轨运输方式，挖掘机配合装载机装碴，瑞典产隧道专用自卸车运输。
1.2.5 钻爆作业过程
根据洞内导线点、水准点，利用经纬仪，水平仪确定开挖断面的中线位置及拱顶标高；采用支距法确定开挖轮廓线，经检查符合设计要求后方可施工。
a．掏槽眼间距误差和底眼间距误差均不大于5厘米。
b．掘进眼眼口排距、行距误差均不大于5厘米。
c．内圈眼至周边眼的排距误差均不大于5厘米，并且与周边眼相同的斜率。
d．周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不大于5厘米，周边眼外斜不大于５厘米／米。底眼不超出开挖轮廓线10厘米，最大不超过
e．当开挖断面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度及装药量，使除掏槽眼以外的眼都在同一断面上。
钻眼完成后，应按炮眼布置图进行检查并作好记录，有不符合要求的应重钻，经检查合格后才能装药。装药前应将炮眼内泥浆、石屑吹干净。已装药的炮眼应及时用炮泥堵塞密闭。周边眼的堵塞长度不易小于20厘米。除周边眼，其他炮眼应先装24卷药作底药，然后装入有雷管的药卷（安装如下图）：
进行爆破时，所有人员应撤到安全地点，并做警戒防护。爆破后必须等烟尘、有害气体排除后方可进入开挖工作面。爆破结束后，必须立刻清理轮廓浮石。解除警戒，转入下一工序。
按公路工程质量检验评定标准有关规定Ⅲ类围岩拱部平均超挖15cm，最大20cm；Ⅳ类围岩平均超挖10cm，最大20cm；边墙平均10cm。严格控制欠挖。
隧道开挖每个循环都要进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及炮眼位置，误差不超过5cm。
周边眼按0.03的外插斜率，前后两排炮眼的衔接台阶高度要小，一般齿高不超过10cm，最大超挖不得超过15cm，内圈眼与周边眼保持相同斜率。严格控制周边孔位和爆破效果。
装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量及深度。装药时，专人分好段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。每眼装药后用炮泥堵塞。
开挖过程中应注意观察围岩的变化情况及爆破效果，及时调整爆破参数。严格控制周边眼的装药量，减少对围岩的扰动，控制超欠挖。
超前支护施工作业指导书
本标段隧道超前预支护设计有φ89*5，L=30m的中导管注浆超前支护；φ50*4，L=4.5m的小导管注浆超前支护。
(1)钢架砼套拱：在洞口明洞外侧明暗交界地段施作C30砼套拱，套拱内埋设四榀16号工字钢，在钢架背上安设φ100×4孔口导向钢管，钢管长2.0m。孔口钢管的安设必须准确测量放样定位，使孔口管轴线与管棚设计轴线吻合，且须保证孔口管稳固牢靠，以确保管棚的施作符合设计要求。
(2)钻机作业平台搭设：在所开挖的工作面上，用型钢或方木搭设钻机作业平台。作业平台的高度需根据管棚在隧道拱顶及拱脚部位处的设计尺寸和钻机作业高度要求搭设。作业平台须牢固稳定，以防止钻孔时钻机摆动、倾斜等而影响钻孔质量。
(3)钻机就位：钻机安置的位置距工作面的距离以不小于2m为宜。钻机安置后，根据钻孔要求进行严格定位定向，钻杆穿过孔口钢管，把钻杆的平行线延伸固定下来，以达到钻机钻进的导向作用。
(4)钻孔：采用电动钻机，从最低处孔位开始，由两侧往中间方向进行施工，最后施工拱顶部的钻孔。开钻时，速度不宜过快，先低速低压均力推进。然后再加速加压至正常钻进。
考虑钻进中的下垂，钻孔方向应较钢管设计方向角度偏1°～3°。为保证钻孔方向，钻孔位置，方向均应用测量仪器测定。发现偏斜有可能超限，要拔出钻具进行处理后再进行钻进，以免影响开挖和支护。
(5)扫孔：用长度不小于2.5m的φ108mm岩芯管进行扫孔，以清除孔内碎碴和顺孔，以便钢管顶入。
(6)安装钢管：钢管安装，前期靠人工送管，当阻力增大，人力无法送进时，采用钻机顶进，顶进困难时，用锤击钢管或用卜钳扭转钢管，以取得较好的顶进效果。在下管前，将要顶进的钢管节搭配到设计长度并试拼接，并做好记录，以保证隧道纵向同一断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少需错开1m，然后根据钢管节逐一顶进。钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3m钢管，编号为偶数的第一节管采用6m钢管，以后每节均采用6m长钢管。接头丝扣要上满，确保连接可靠。由于地质条件较差，因此下管要及时、快速，以保证在钻孔稳定时将管子送到孔底。钢管末端部可焊设挡圈并胶泥麻筋箍成楔形，以便钢管顶进孔后其外壁与孔岩壁间隙堵塞严密。
浆液及凝胶时间控制：注浆前先进行注浆现场试验，通过现场试验按实际情况确定注浆参数。
考虑到岩层裂隙阻力，注浆压力取初压0.5～1.0Mpa，终压1.5～2.5MPa。施工时，注浆压力按分级升压法控制。
连接注浆管路后，利用注浆泵先压水检查管路是否漏水，设备状态是否正常，尔后再做压水试验，以冲洗岩石裂隙，扩大浆液通路，增加浆液充塞的密实性，核实岩石的渗透性。
清孔后，按先稀后浓、注浆量先大后小、先压单液水泥浆，再压双液浆程序注浆。达到结束标准后，停止注浆，随即卸下注浆混合器及注浆系统，并用清水清洗管内浆液，然后用水泥砂浆紧密填充，以增强管棚的钢度和强度。
结束标准：以最终注浆量和达到预定压力时的持续时间两个指标表示。一般情况是：注浆压力达到设计终压；稳定约20min即可结束。
注浆施工工艺流程见下图:
压力表 高压输浆管
首先将掌子面用喷射砼封闭，以防漏浆，并对小导管内的积物用高压风进行清理。注浆顺序由下而上，注浆可以单管也可以多管并联注浆。多管并联注浆需加工一个分浆器。小导管单液注浆示意图见下图。
浆液由稀到浓逐级变换，先稀后浓。注浆完后，立即堵塞孔口，防止浆液外流。
注浆中如发生与其它孔串浆应将串浆孔堵住，轮到注该孔时，拔出堵塞物，用高压风或水冲洗，如拔出堵塞物时，仍有浆液外流，则可不冲洗，立即接管注浆。
压力突升则可能发生堵管，立即停机检查处理，如果压力长时间上不去，检查是否窝浆或流往别处，否则调整浆液配比，缩短胶凝时间，进行小泵量低压或间歇注浆，但间歇时间不能超过浆液胶凝时间。
初期支护施工作业指导书
采用φ25中空注浆锚杆，先锚固后灌注水泥浆。锚杆按设计呈梅花状布置，地质情况变化时，锚杆参数亦需相应改变。
锚杆紧跟开挖面及时施作。锚杆钻孔应圆而直，其孔径和深度按设计施工。锚杆孔口岩面整平，并使岩面与钻孔方向垂直，如不垂直，安装锚杆时可用特别垫板调整，使托板密贴岩面。
安装前除去锚杆油污锈蚀并将钻孔吹干净。锚杆安装后外露长度不宜大于10cm。锚杆孔内灌注砂浆饱满。锚杆安装后做出必要的安装记录。按要求做抗拔试验，检查锚杆施工质量。
钢筋网在洞外预先焊接绑扎成片，运至洞内铺设，并与锚杆、钢支撑焊牢，网格为20×20cm，钢筋网与围岩间距3～4cm，喷砼后钢筋网片不外露中环线断面调整工程施工组织设计，最小保护层厚度2cm。
本隧道浅埋、偏压、围岩软弱，在Ⅴ级围岩段设钢架，以防可能发生的围岩失稳、塌坍。
钢架加工：根据设计尺寸进行型钢钢架加工施作。按照设计尺寸在平面上放出1:1大样，用液压冷弯机将工字钢加工成与放样相同的弧度，根据施工方案，将整榀钢架分成若干个单元节，并将每一单元节焊好连接法兰，法兰的焊接准确周正，确保单元节间连接法兰盘孔眼对应。
架立：首先要测量准确，架立后复核，钢架尽可能与围岩贴靠紧密（空隙5cm为宜），两侧底脚使用垫板支垫牢固。如基底松软，为防止支撑受荷载下沉，可先用砼加固基底。
连接：连接板之间对正，用螺栓连接牢固，钢架与纵向锚杆焊牢，钢架与钢架之间用φ22螺纹钢焊接连成整体，起到整体支护效果。
所谓湿喷砼工艺就是将拌合好的湿润砼送入湿喷机料斗中，通过湿喷机喂料系统送至气料混合仓，依靠高压风送至喷头，同时由随机配备的液体速凝剂计量添加系统将液体速凝剂送至喷头，在喷头处与砼混合均匀后喷射至受喷面上，具有一次喷层厚，喷射速度快的特点。
喷射砼应在隧道开挖后及时施做、喷砼可对围岩节理、裂隙起充填作用，同时具备较高的早期强度，能有效地控制围岩变形，提高围岩的自承能力振兴花苑小区施工组织设计，喷砼能使坑道围岩尽早封闭，防止围岩风化，同时亦可起到防水作用。
①施工方法：将符合要求的水泥、砂、骨料、水等集料按配合比（根据混凝土和易性及混凝土强度条件进行试验确定）加入搅拌机进行搅拌，搅拌好的成品砼用运输车运至喷射地点并加入湿喷机料斗，然后根据湿喷机操作规程进行喷射。湿喷工艺流程见下图。
a.选定配合比原则为：水泥与砂石料的质量比宜为1:4—1:4.5，含砂率宜为45—55﹪，水灰比宜为0.40—0.45。速凝剂掺用量一般按水泥用量的2—4﹪选用，具体应通过试验确定。