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贵阳北京东路项目施工技术总结.docx

墩身采用翻模施工，模板安排在钢模板专业生产厂家制作，经检验合格方可出厂，运至施工现场，以保证模板的制作质量。模板系统采用外拉杆式钢模，由定型钢模、龙骨和拉杆组成。

3.1.3 塔吊、吊车选型及安全爬梯搭设

本桥9#、10#墩属于高墩，根据所在的地形位置和便道的修筑情况， 9#、10#墩安装60m塔吊，墩身钢筋和模板采用塔吊配合水泥冷再生底基层施工组织设计，同时搭设人行安全爬梯。

其它墩采用25T汽车吊和50T履带吊配合施工墩身，在下部25m内钢筋安装、模板翻转、砼浇筑用25T汽车吊完成，上部采用50T履带吊完成。

墩身钢筋在钢筋加工场内下料，接头采用镦粗直螺纹连接、加工好直螺纹丝头，丝头套好塑料保护套后绑扎成捆运往施工现场使用；墩身竖向主筋采用分节绑扎，采用镦粗直螺纹接头连接工艺。

钢筋在钢筋加工场集中制作，根据设计墩高高度来确定竖向主钢筋设计长，采用镦粗直螺纹连接，根据施工要求配置各分段长度和加工端头螺纹。

在模板外侧设置操作平台及防护栏，墩身首节钢筋绑扎完成后，即可逐块安装第一节模板。模板按照“先远后近、不挡吊装视线”的原则安装，即根据起重设备的位置，先安装远的一侧模板，这样能够保持良好的吊装视线，最后安装最近侧模板，确保模板安装的安全和准确。第一块模板安装就位时，在其底部承台顶面支垫木楔，将模板顶面调成水平方向，并且同层四块模板顶口基本处于同一高程上，相邻两块模板的顶面高差控制在2㎜以内，同时保证模板的垂直度达到板面上下边的平面偏差在2㎜以内。

模板安装就位时，都需要用全站仪以三维坐标法校核墩身截面上四个角点和四面分中点的平面位置和高程。

墩身施工采用吊车作为施工的主要吊装提升动力，从第二节墩身开始采用分节浇筑翻模法工艺施工。

模板拼装完成后，利用全站仪检查调整模板的垂直度、平面尺寸、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性，误差不大于3mm。模板加固及自检合格后，报监理工程师检查合格后浇筑砼。

3.4.1 墩身砼的浇筑

墩身砼浇筑方式为塔吊提升料斗法浇筑砼。在浇注混凝土前于模板上放出混凝土顶标高，混凝土经串筒将混凝土输送到模板底部，控制混凝土自由落体高度不大于2m。混凝土浇注采用分层法，每层厚度不大于30cm。混凝土采用商品混凝土，罐车运送砼，保证砼浇注连续进行。

3.4.2 墩身砼的养护

混凝土浇筑完毕表面收平后，立即采用喷雾器往墩身混凝土顶面喷洒水雾养护，喷洒的频率以混凝土表面湿润为准；

墩柱的线形控制是高墩施工的重中之重，线形的好坏之间影响高墩的受力和线路的平顺性，所以必须严格控制。高墩的线形控制主要通过施工测量来进行的。高墩施工测量控制内容包括：墩柱中心定位测量、墩柱高程测量、墩柱垂直度测量。

贵阳北京东路项目桥墩均为方形独柱墩，采用定型大块钢模，在模板外侧设置操作平台及防护栏与模板一起吊装，搭设安全爬梯作为人工上下通道。无需搭设钢管脚手架平台、防护栏及爬梯，节约材料，减少安全隐患。施工过程仅需吊车配合，操作简单，施工干扰小，施工速度快。

4 观马洞大桥盖梁施工

我项目部对观马洞大桥盖梁施工主要采用以下施工工艺：墩顶盖梁采用“托架法”施工，托架支点采用“钢棒”。该方法既能保证盖梁质量，又能缩短工期。

施工工艺流程：墩身上测量放线→预埋刚棒PVC管→安装钢棒→采用预压进行钢棒承载力试验→安装托梁、铺设定型钢底模→复核底模→测定轴线→绑扎钢筋→预埋垫石、挡块钢筋→安装侧模→浇筑混凝土、养护至拆模强度→拆除钢棒与托梁。

待墩柱混凝土达到设计强度后，对墩柱顶进行凿毛处理，凿除顶部的水泥砂浆和松弱层，凿毛至新鲜混凝土，并用高压水冲洗干净。标高控制在比设计标高高1cm左右，以便于安装盖梁底模。

4.3托架法施工及模板设计

4.3.1钢棒预留及安装

墩身施工过程中注意在合适的位置预留孔洞，在墩中心墩顶标高以下390.6cm的高度横桥向埋设内径Ф125的PVC管，在墩中心墩顶标高以下96cm的高度顺桥向埋设内径Ф125的PVC管，PVC管用钢筋固定。

预留减力销孔（钢棒）应注意事项：

1）预留孔标高位置一定要准确，否则支架不好架设；

2）预留孔轴线一定要在顺桥向柱中心，避免墩柱偏心受压；

3）保证PVC管不变形，不得进浆。

4.3.2 托架设计及安装

托架结采用定模板，由专业厂家加工，托架下横支梁采用I25工字钢，下纵梁采用I40工字钢，斜撑采用I25工字钢，上横梁采用I40工字钢，横桥向分配梁为I25a工字钢，上铺设方木和底钢模，作为盖粱承力结构之一（详细结构见附图）。

墩身拆模强度达设计值后，在预留空洞内插入Ф100钢棒，首先安装下抱箍工字钢，其次安装斜撑工字钢，再次安装分配梁工字钢，然后安装三角架，最后根据工程部现场测量技术交底进行定位加固。

4.4.1 在立柱顶凿毛处理、测量验收合格后，盖梁模板采用定型钢模板。底模安装前必须保证支撑、连接牢固，拼缝严密，不得漏浆，模板内无杂物，经详细自检后报监理工程师检查，合格后，进入下工序施工。

4.4.2钢棒支撑系统 

钢棒施工支撑体系（其中支撑体系的总高度为：托架高度、支撑工字钢高度、木楔子高度、模板底模高度）。钢棒安装时使用塔吊吊装臵预留孔内，使用木楔子固定钢棒。钢棒固定后架设定型托架，如下图所示： 

4.5 钢筋及波纹管制作安装

考虑到盖梁钢筋笼自重大，运输困难，而且运输过程中容易变形。首先钢筋按施工设计图在各桥钢筋加工场统一加工成为半成品网片，然后用平板车或汽车吊运输至预应力盖梁桥墩旁边或许托架上绑扎成型。盖梁钢筋绑扎注意垫石、挡块钢筋、钢板的预埋，预埋时应保证钢筋定位的准确。盖梁钢筋绑扎及焊接前，必须除去预埋钢筋表面杂质，按图纸和设计规范要求进行绑扎和焊接钢筋。钢筋须按施工图纸所示位置准确安装就位，并用批准的垫块或支撑钢筋牢靠的固定好，确保钢筋在砼浇筑过程不至移位。钢筋绑扎按事先在底模上放出的骨架筋位置设计线进行摆放绑扎。布置在同一区段内的受拉钢筋焊接接头截面积不得超过配筋总面积50%；受拉钢筋绑扎接头截面积不得超过钢筋总面积的25%，受压钢筋不超过钢筋总面积的50%，同一根钢筋两接头间距不小于35d搭接长度。波纹管在钢筋笼绑扎过程中进行安装，各控制点用Φ12定位筋每50cm一道与骨架钢筋焊接牢靠，保证波纹管位置准确。钢筋笼绑扎成型后，按设计要求对钢绞线进行编束、穿束、安装锚具。波纹管接头用直径大一号的波纹管套接，套接搭接长度不短于20cm，用胶带密封，以确保接头牢固密封。

4.6 盖梁侧模安装 

盖梁钢筋制作安装完成后，钢筋骨架尺寸，钢筋的直径、根数、间距、位置和预埋钢筋、预埋件保护层垫块的留设情况等。各项指标达到规范、设计要求经报检认可后可以进入侧模安装。

盖梁钢筋绑扎完成后进行侧模拼装和吊装，在进行侧模安装前，先在盖梁的钢筋笼两侧绑上混凝土保护层的垫块，绑扎方式与底模垫块的方式相同。侧模采用地面拼装完成，再吊装上梁的施工方法。在地面拼装好盖梁的侧模以后，用吊车采用两点吊装的方式吊上盖梁底模上。在进行两侧模的拼装和吊装的过程中，采用临时支撑的方法，用钢丝绳配合手拉葫芦把侧模与墩柱伸出筋临时拉在一起，当两片侧模都吊装完成后用拉杆进行固定。 

浇筑砼前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙应填塞严密模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀和坍落度。 

自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定 当倾落高度超过2m时，应通过串筒、流管或振动流管等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。 

混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上，在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不大于30cm。 

浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 

混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。

混凝土的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

本项目桥梁盖梁均为独柱方形墩盖梁，墩顶两侧悬挑，最大悬挑长度4.73米。由于悬挑较长，且为独柱墩，制定安全可靠、操作方便、经济合理的施工方案尤为重要。根据施工现场环境、业主工期要求以及大量的资料查阅和在建及已建工程施工方案学习，综合各项因素考虑，最终决定盖梁采用“托架法”施工。由于市政工程对外观质量要求高，预埋牛腿钢板或钢盒子影响桥墩外观，因此托架支点采用“钢棒”支撑，主梁采用两根直径100毫米的钢棒支撑，三角支点处采用采用两根直径100毫米的钢棒支撑，四周设置抱箍。该方案构造简单，易于安装和拆卸，操作简便，仅需一台吊车配合使用。既能保证盖梁施工安全质量，又能缩短工期，在使用过程中效果良好。

5.1.1 预制梁场选址

   根据选址原则，结合我标段预应力梁板的总体概况，为确保预制场相对集中便于梁板安装作业，经综合考虑本项目部预制场设于：K13+780——K14+100段路基上（该段路基设计横坡1.5%，纵坡5%；因梁场建设需要，路基纵坡调整为2.5%，横坡0%，门机轨道纵坡2%。），占地面积为9000 m2。路基调整后梁场标高下填1.5m厚石方，再在上面施工预制场临建工程。

5.1.2制梁场场地布置

预制梁场设置在K13+780～K14+100段路基上，梁场分预制区、存梁区、钢筋加工区、器具存放区等。

该预制场承建箱梁预制35m：265片；36m：45片，共310片箱梁。根据施工计划，预制场里布置20个台座、620m长门机轨道、钢筋加工区一个。台座设置36.5米（与35米箱梁共用）。门机轨道内侧净宽24m，单侧长度为310m。设钢筋加工区60m长×12m宽，占地面积720m2。梁场养生采用喷淋养生。

纵向施工便道设置于预制场侧面，供人员、机械通行。预制场内分别设置原材料堆放区、钢筋加工区、半成品堆放区、存梁区等。除存梁区采用局部地面硬化外，预制场内的所有区域全部采用C20混凝土进行硬化，承受车辆荷载部分混凝土厚度不小于20cm，其他部分硬化厚度不小于10m。预制场内外均设置排水系统。

梁场计划建设制梁台座20个，梁采用喷淋设施养生，7天后张拉。压浆完成后24h内不得移梁，每台座一个循环周期按10天计，每月每个台座制梁3片。因场地限制存梁区预计存30片梁。

箱梁预制砼采用商砼，搅拌站统一拌制，砼罐车运输，砼采用龙门吊配合吊斗运输至梁位。砼浇筑采用先底板后腹板，最后浇筑顶板。预应力孔道采用金属纹管孔道成孔，采用150T千斤顶进行张拉。压浆采用真空压浆工艺。

5.2.1钢筋制作及安装

钢筋绑扎流程：先进行底板普通钢筋绑扎，再进行腹板钢筋的绑扎、腹板内纵向波纹管的安装及梁底锚固端(包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋)的安装，安装内模后最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装。

箱梁钢筋制作在钢筋加工场内进行，然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎。钢筋分两次绑扎，第一次安装底板及腹板钢筋，第二次安装翼缘板及顶板钢筋。主筋采用搭接双面焊或闪光对焊。

钢筋安装时，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，可适当移动钢筋位置。

5.2.2波纹管道和预应力钢绞线的安装

根据设计文件要求，预应力孔道采用金属波纹管成型。

为保证管道弯曲座标和弯曲角度，以纵向定位筋辅以“井”字形定位骨架进行管道的固定，尽量保证管道顺畅，以减少摩阻损失。所有的定位钢筋均采用点焊成形。定位钢筋在直线段间距1000mm,曲线段间距500mm，管道的连接必须保证质量，杜绝因漏浆造成预应力管道堵塞。

顶板负弯矩区在顶板钢筋绑扎完成后进行北正街施工组织设计，采取加U型环的形式保证管道顺畅，位置正确。

波纹管的安装在底板和腹板钢筋完成后进行。在灌注砼前, 腹板波纹管内穿入Ф45mm（比金属波纹管直径小5 mm）硬塑料管,顶板波纹管内穿入钢绞线和Ф16mm钢管，以保证孔道无变形,张拉前钢绞线能顺利穿入。

顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，所有钢筋焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。

在进入下一工序前，仔细检查波纹管有无烧伤，损伤，如有要进行相应处理，保证混凝土灌注时，钢绞线孔道内不进入砼堵塞。

施工前先对预制场地进行清理、平整、做好防排水设施并且压实地基，作好排水措施，对场地进行硬化，防止由于排水不畅造成地基下沉采用混凝土基础，上设30cm台座，以L30mm角钢包边，上铺5mm钢板。钢板顶面采用水平线。底模安装过程中，底模台座预埋拉杆孔，间距80cm，拉杆直径20mm。

外模采用定制的新钢模板，内模亦采用钢模型；所用模型有良好的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中的各项荷载，保证箱梁各部形状、尺寸符合设计要求。

所用模板结构合理、装拆方便，分块长度满足各跨度桥梁通用。模板表面光洁、无变形，接缝严密不漏浆广州某商场施工组织设计，接缝处采用双面胶粘贴，严格禁止使用胶带纸处理，以防止影响其外观质量。脱模剂采用脱模剂或新机油，在安装前涂抹。

采用塑料垫块保证混凝土保护层厚度。

模板的安装与拆除采用龙门吊吊装，人工配合。