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中心钢结构方案-secret.doc

对于跨度在24米以上的桁架我公司为保证整体结构的精度,在制作时采取预先起拱策略,以保证精度

大剧院及其它场馆主桁架为弧形桁架,最大截面为2.4米。最大的桁架的上、下弦杆由φ245X12,腹杆由φ121X8钢管组成(如上图所示),材质为Q345B。

本工程桁架主要五个场馆钢管桁架，钢管桁架制作主要为采购成品钢管进行相贯面切割下料。钢管桁架构件在发货至现场之前，必须进行工厂预拼装。

考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量T／WAPIA 047.2-2022 无线局域网系统规范 第2部分：工程施工.pdf，为保证工期、构件质量。拟采用在工厂下料、小段组装、整体预拼装、焊接、矫正、喷砂、涂装后，构件主要以杆件、半成品运输到现场进行组拼装和安装。

①、圆管的弯制，由于本工程钢管桁架的钢管管径较大，因此我公司对于钢管的弯曲加工将采用液压弯管机冷弯成形，在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

加工时杆件分界面在两相邻节点的距离的1／4处，且各弦杆应错位，安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。

用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：预拼装焊接后，测量其收缩量。

安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量。

腹杆与上、下弦杆之间为焊接连接，而且大部分焊缝需要熔透，为保证焊接质减少焊接变形，采取以下措施：

②杆件切割长度的确定：通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械削坡口的加工余量。

③切割相贯线管口的检验：先由原尺寸通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按l：1绘制成检验用型板，型板上标上管件的编号。检验时将型板根据线标志紧贴在相贯线管口，据以检验吻合程度。经过长期实践，证明为检验相贯线管口准确度的最佳方法。

④切割长度的检验：原寸放样人员对每根杆件都有一一对应的加工票标示杆件的长度，车间切割机操作员每完成一根构件的切割必须检查构件的长度并填表记录。

⑤管件切割精度：采用等离子切割能使偏差控制在±1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。

⑥切割件的管理：加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。

⑧成品相贯面钢管允许误差

本工程桁架截面大的，均采取在工厂整体预拼装，分段运至现场拼装的方案。

⑴分段组装应在坚实、稳固的专用胎架上进行，其支撑基准水平偏差允许≤2.0mm。

⑵组装时，在组装平台上划出钢桁架的中心轴线，弦杆轮廓线，节点中心，并做好标记。

⑶安装专用分段组装胎架，胎架应设置在距节点位置，胎架上设置标高标记，以备随时复测，防止变形，水平弦杆中点打上中心标记。

⑷分段组装时先用定位模板定位下弦杆，然后在调整模块上放置上弦杆，用活动夹头固定。

⑸ 从分段中心向两边依次组装水平弦杆、腹杆。组装过程中，通过可调上弦杆的移动，把每一节点的水平弦杆，腹杆就位，定位检测合格后，立即用卡码使上弦杆完全固定。

⑹按上述方法分别组装各分段构件，出胎前各分段之间必须经过整体预拼接，并在上、下弦杆处设置拼接定位连接板。

⑺对出胎钢桁架分段进行除尘、除锈、补涂及完整性验收。

2.5 钢桁架制作工艺措施要点

⑴组装前，所有零部件必须单件制作验收合格，方可组装；

⑵在胎架上组装过程中，不得对构件进行切割修正；

⑶组装构件各种控制标记应醒目表示，并与组装胎架相一致；

⑷组装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的受力线应汇交于设计点，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定；

⑸分段预拼接时宜按钢桁架实际就位状态进行，以便检查；

⑹严格工序质量检查，拼装制作时的钢卷尺等应统一校核，确保后续工序的制作精度和拼装顺利；

⑺下料时应考虑构件焊接收缩量和组拼起拱量。

第三节 标志塔的制作工艺

1)、原尺寸制作要领：

制作前钢材（矫正后）表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差，其局部的平面度允许误差为1.00毫米。

筒体内纵缝、环缝处的坡口型式

板端部的弯曲如下要求：

长度为4t（t为板厚）

A、钢板的放置：卷管的纵缝、环缝的坡口大小不同，因此卷板前一不定期要确认里面侧是否朝上，以保证坡口方向的正确性。

利用型板进行检查，型板尺寸为1000mm长，检查的方法如下：

根据施工安装方案，本工程内筒八米分一段，故钢管组立按三段划分。

A、首先进行组立平台的设置，保证平台的水平，并且在平台上划中心线（4芯）的投影。

B、平台划线精度△≤0.5mm

C、然后按下图进行组立，检查投影点的偏差以确保中心度。

D、对接时相邻卷管的纵缝必须错开201mm以上。

4)、筒体内纵缝、环缝的焊接

焊接顺序：首先进行钢管内焊缝的焊接（埋弧焊），外侧先用炭刨清根，再用埋弧焊接；

焊接设备：采用我厂专用的钢管焊接机进行焊接，如下图：

下料前钢材（矫正后）表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差，其局部的平面度允许误差为1.00毫米。

3)、上3000T压力机进行压制,该压力机最长可压制12米,直径为5米,厚度为50毫米的各类锥筒体构件,可满足本工程的需要,

焊接顺序：首先进行锥筒内焊缝的焊接（埋弧焊），外侧先用炭刨清根，再用埋弧焊接；

焊接设备：采用我厂专用的钢管焊接机进行焊接，如下图：

4)、锥筒体的切割、坡口。

外圆筒与支撑筋板采用坡口焊接,因此瓦片需开坡口,外圆锥筒体与支撑筋板的连接节点示意图如下

支撑筋板的下料允许偏差与外筒体的下料偏差一样.

支撑筋板的下料形式,分为两种,与外筒和内筒的,两种剖口形式不同。

4、支承筋板与内筒体的焊接

支撑筋板与内筒体的焊接在专用的支架上进行,采用CO2气体保护焊,反面清根的焊接工艺进行。

5 、外圆锥形瓦块与支撑筋板焊接

外筒与筋板焊接采用半自动埋弧焊机进行焊接,焊接参数为

6、标志塔分段制作完毕示意图:

第四节 屋面顶部中心环的制作工艺

中心环是由钢板卷制而成，最大直径为2900mm,， 其中夹筋板分为竖向筋板和环向加筋板,筋板的厚度分别为30mm、25mm，所有的材质均为Q345B。连接焊缝均为一级焊缝。

3.1 内筒及外筒的筒体制作

在标志塔一节中有大直径钢管详细的加工工艺,使用的3000T压力机进行筒体的压制,本节中不在详细叙述。

3.2 竖向筋板及环向筋板的下料

3.2 竖向筋板及环向筋板的焊接

竖向筋板与内筒体的焊接在专用的支架上进行,采用CO2气体保护焊,反面清根的焊接工艺进行。

3.3、第一道环形筋板与与内筒及竖向筋板的焊接

环形筋板与内筒、外筒及竖向筋板均采用单边坡口焊,其坡口形式如下图所示:

环形筋板与内、外筒及竖向筋板的焊接全部采用手工电弧捍焊接工艺参数见工厂焊接一节。

第五节 焊接球制作工艺

焊接空心球制作工艺流程图

二、焊接球节点制作工艺说明

(1)先按照设计图纸空心球的规格,制订出合适的加工压模,上下压模必须考虑钢板的减薄量及脱模方便。

(2)钢球的压制,采用热压法进行加工,在专用压模上用油压机

(3)钢球压制时要注意钢板表面的拉毛现象,可通过调正压模和

(4)钢球压制后,待完全冷却,检查钢板外表面的质量,不得有明

显的裂纹和凹凸不平现象,并经专职检查员验收合格后才能送入下道工序,对于不合格的钢球,应分开堆放并处理。

(5)将检查合格的钢球(半只)吊入专用平台上进行划线,把球固

定,用划针盘拖动划线的方法划出上口的余量,然后再吊上钢球专用切割机上进行切割余量和坡口切割。

(6)将验收合格的两半球进行坡口打磨,直至露出金属光泽, 再和中间加劲肋板进行拼装,拼装时必须保证对接错边量和坡口间隙尺寸以及钢球直径;定位焊并经检验后送入钢球专用焊接机上进行钢球的焊接。

(7)焊后进行100%超声波探伤,探伤合格后将焊缝表面余高进行批平磨光,送冲砂油漆(与支座焊接的暂不冲砂油漆)，提交验收。

(8)焊接球成品件应达到如下要求：

①球焊缝应与球外表平齐，允许偏差±0.5。测量方法：用焊缝

量规，沿焊缝周长等分取８个点检查。

②直径误差：当球直径D≤300时，允许偏差±1.5；

当球直径D＞300时，允许偏差±2.5；

检验方法：用卡钳及游标尺检查，每个球各向测量三个点。

③成品球圆度误差：当球直径D≤300时，允许偏差≤1.5；

当球直径D＞300时，允许偏差≤2.5；

检验方法：用卡钳及游标尺检查，每个球测三对，每对互成90度，以三对直径差的平均值计。

④两个半球对边错口量，允许偏差≤0.1；

检验方法：用套模及游标尺检查，每球取最大错边处一点。

(9)将检查合格的成品球做好标记，包装入库待运。

第六节 除锈和涂装工艺

所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的美国藩帮公司生产的抛丸除锈机中进行。抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。

（1）除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等。

（2）除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于空气露点温度3℃以上。

（3）抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。

（4）经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。

（5）钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆。

（6）除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。

钢构件除锈及涂装技术要求一览表

除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，构件编号等标记和标识。主要采用设备：美国固瑞克高压无气喷漆机喷涂。

2.1.1施工气候条件的控制

a.涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。

b.以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。

c.当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。

d.气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。

a.表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。

b.采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工

a.防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。

b.施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。

c.对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。

d.施工可采用喷涂的方法进行。

e.施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。

f.喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。

g.施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔汇峰休闲广场工程汽车坡道开挖、支护及井点降水施工方案，膜层厚度应达到技术指标规定要求。

h.漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。

不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。

2.2.2涂装工艺及技术措施

根据工程设计规定，涂装采用措施如下：

2019年中级安工《安全生产法律法规》密训卷讲义①涂装工艺方案：工厂内先涂底漆和中间漆。

②施工方法:工厂内涂装采用美国固瑞克高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用空气压缩喷涂和手工刷涂。

③钢构件涂装工艺控制要点