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SY／T 7674-2022 石油天然气钻采设备 海洋用结构钢锻件.pdf

元素极限应符合表1的要求。MPS中给出的元

2 如果采购方没有明确规定锻件的化学成分和等级，制造商宜按表B.1所列规范推荐符合材料 要求的锻件化学成分和等级

七宝35地块防渗漏施工方案7.1.2Pcm和CE极限

根据最终热分析，Pcm和CE极限应按表2的规定。

表2Pcm和CE极限

锻件的力学性能应符合表3对适用等级的要求

3拉伸性能和硬度要求

锻件只要求硬度验收时，同一锻件的硬度偏差不超过40HBW，同一批锻件的硬度相对差 50HBW。但当锻件同时要求拉伸性能时，其硬度值不作为验收依据。

7.4鉴定试验试样（QTC）

QTC用于鉴定同批次一起热处理（和淬火，如适用），以熔炼炉号和热处理批为基础的所有锻 学性能。从热处理炉到淬火槽，单个产品或同一托板的每一次转移均应认为是单独的热处理批 个单独的热处理批应有随炉QTC。

7.4.2QTC尺寸要求

7.4.2.1材料鉴定的QTC应不高于其代表的锻件，或具有完全相同锻造比和热处理的类似几何形状 的分体及延伸部分。 QTC取样数量应按采购方要求确定，如采购方未明确进行要求，同炉每批次至少应取1件QTC。 QTC应具有足够的尺寸切取所有要求的试样，具有足够的附加材料允许重新试验（如要求)。 锻件本体套钻的QTC或同一炉次和热处理批的锻件本体可以作为QTC。 7.4.2.2QTC最小尺寸应为TxT×（2T+50.8mm)。锻件厚度T规定为在热处理时力学性能关键断面 或ACB零件（如适用）结构焊缝厚度内最大内接圆的直径。力学性能关键断面应由采购方确定。 7.4.2.3如果识别了多个力学性能关键断面，则力学性能最厚（最大）的关键断面应作为规定QTC 尺寸要求的依据。采购方也可要求试验最薄（最小）关键断面的力学性能。 7.4.2.4如果识别了多个结构焊缝厚度，则最厚结构焊缝厚度应作为规定QTC尺寸要求的依据。 7.4.2.5如果力学性能关键断面和结构焊缝厚度均得到识别，QTC尺寸的确定应遵循下列选项之一： a）选项1：一个QTC，根据7.4.2.2确定的最大厚度； b）选项2：两个QTC，一个厚度根据力学性能最大关键断面，另一个厚度根据最大结构焊缝 厚度； c）选项3：阶梯式QTC，厚度根据力学性能最大关键断面和最大结构焊缝厚度。 7.4.2.6QTC的结构和尺寸应由采购方批准，并在MPS和MTR中详细表述。 7.4.2.7QTC的结构应仅能在最终热处理后通过机械设备切割改变。在最终奥氏体化前才准许通过热 切割进行部分切割。

7.4.3QTC的热处理工艺

QTC应与锻件的热处理完全相同。如果后续制造商对锻件进行应力消除，则应在被鉴定的 定的应力消除温度偏差土8C范围内，对QTC进行模拟应力消除

化学成分分析宜使用GB/T223（所有部分）、GB/T4336规定的方法进行，并应包括在MTR 中。MTR应包括取自每炉钢的最终化学分析。 应用类别B使用的钢的最终化学分析应计算Pcm和CE

成品分析可取自锻件本体或其延长成分，也可取自力学性能试样。

8.2.1拉伸试验符合8.2.1.1～8.2.1.3的规定。 8.2.1.1拉伸试验按GB/T228.1进行，试样应从QTC上切取，其纵向中心线应完全在实心QTC距 表面T/4包线以内的芯部。 8.2.1.2重新试验的试样应从具有相同代表性的材料中提取。 8.2.1.3应在MTR中报告所有拉伸试验的结果，包括试验的全部记录

8.2.2重新试验符合8.2.1.1和8.2.2.2的规定。 8.2.2.1如果拉伸试验中某一指标试验结果不合格，允许进行重新试验。重新试验的试样应取自原试 样相邻部位，取双倍试样进行重新试验，所有重新试验结果均应满足规定要求。 8.2.2.2力学性能如因试样有白点和裂纹原因不合格者，不得复试。 8.2.3硬度试验符合8.2.3.1～8.2.3.3的规定。 8.2.3.1布氏硬度测量应按GB/T231.1的规定，尽可能地接近QTC原始表面中心的至少三个点，以 及热处理或应力消除后采购方批准的产品锻件的位置（如适用)。QTC的平均布氏硬度与其代表的锻 件平均布氏硬度差应不大于15HBW。 8.2.3.2按8.2.3.1测定的锻件的每一个布氏硬度，应符合表3的规定，对于表3没有列出的但已给出 的范围内的等级，可用线性内插法来确定最小和最大布氏硬度要求。经采购方书面同意，如果生产锻 件没有达到要求的最低硬度等级，但是测量值超过或等于公式（1）给出的值，则可认定锻件具有合 格的硬度。

HBWc. =（Rm min/Rm.QTc）·HBW QTC

型缺口冲击韧性试验吸收能量要求—应用类

8.2.5如果一组仅一个试样的冲击吸收能量结果不满足规定要求，但最低值不小于要求的67%，或如 果一组中仅一个试样的剪切断面率不满足≥50%的要求，但≥35%，则可从失败试样相邻的材料切 取三个附加试样，但仍应满足试样规定的切取位置要求，并应按照8.4.1进行重新试验。所有三个附 加试样的试验结果应满足规定的验收要求。 8.2.6MTR应包括所有冲击吸收能量和剪切面积记录。

8.4.1除8.4.2另有规定外，锻件在未达到规定性能的热处理之后，应在小于最终回火温度55℃的温 度下进行矫直。矫直后，锻件在小于最终回火温度30℃～55℃的温度下进行消除应力处理，并应写 人MTR。在锻件未进行规定性能的热处理之前进行的矫直都无须作中间消除应力处理。 8.4.2采购方未出具书面同意的情况下，在材料未达到规定性能而进行的热处理之后不准许做矫直。

8.4.1除8.4.2另有规定外，锻件在未达到规定性能的热处理之后，应在小于最终回火温度55C的温

9.1ACB焊接工艺评定

ACB锻件预期由后续制造商焊接。本文件规定了制造商所要进行的可焊性的预先评定。

制造商应提供焊缝坡口厚度超过25mm的锻件的可焊性数据。鉴定的最大厚度为试验焊综 1.05倍。

可焊性评定试验的焊缝坡口应采用不对称的K型焊缝制备。 捍接材料和程序由制造商选择，并应足以提供焊接的锻件和热影响区试验达到规定的性能。焊接 于平焊位置。应报告热输人和每道层厚

后续制造商负责进行生产性焊接的程序评定。制造商应提供所进行的可焊性试验的焊接程序规范 和程序评定报告。热影响区特别重要的基本参数包括（但不限于）以下方面： 热处理的变更，包括焊后应力消除； 热输入的增加（kJ/mm）或任何焊道的厚度

可焊性样品的检验和试验应在焊后至少48h进

B3.1 应从下列每一个位置，加工和试验三个标准V型缺口冲击试样，并按照GB/T229的规定进行 验。 冲击试验取样位置按表6和图2所示。

表6 冲击试验取样位置

9.3.2每个试样的纵向中心线应横向垂直于焊缝轴线。缺口底部应垂直于K型焊缝直边上的试件 表面。 9.3.3采购方批准的第三方检验员可见证加工V型缺口所用的冲击试样毛坏的划线。加工V型缺口 所用的冲击试样毛坏的划线方式应如下： a）在距离试件表面规定深度，从试验焊缝加工较长的试样毛坏； b）用5%～10%硝酸酒精溶液腐蚀试样毛坏，显示焊缝金属、熔合线和HAZ的位置； c）采用与焊缝轴线和试件表面垂直的试样平面上所示的焊缝熔合线作为参考划缺口中心线； d）拍照划线的腐蚀试样。

SYT 76742022

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）T'>13mm的双面焊

图2冲击试样取样位置

3.4冲击试验温度、验收要求和重新试验的规定，应与7.3中基体金属的规定相同，除非采购 规定。

一个宏观断面应取自可焊性试验焊缝的中央。宏观断面应按金相粗糙度抛光，再用5%～10%硝 酸酒精溶液腐蚀。评价宏观断面时，应说明焊缝根部是否完全熔合、有无裂纹、焊缝金属相邻层间及 焊缝金属和基体金属间是否完全熔合。PQR文件中应包括按大约三倍放大率拍照的宏观断面的宏观 照片。

9.4.2宏观断面显微硬度测量

9.4.3可接受的显微硬度

表7可接受的显微硬度极限

10无损检测（NDE）

制造商应在所有锻件最终热处理和机加工后，按照NB/T47013./的要求对锻件进行V1检测。 10.1.2VT范围 锻件表面应进行100%目检，包括端面和孔。不能直接进行VT的表面，应采用遥控VT进行 检测。

锻件表面应进行100%目检，包括端面和孔。不能直接进行VT的表面，应采用遥控VT进

10.1.3VT作业指导书

在产品件VT前，如适用，采购方应批准符合NB/T47013.7—2012中4.3.1规定的书面 指导书。

10.1.4VT验收准则

锻件表面应无皱褶、冷疤、裂纹、气孔、夹渣、机械伤痕等表面缺陷

当尺寸和锻件剩余厚度符合项目文件或施工图样中规定的公差时，充许进行局部打磨，清除不合 格的表面缺陷。打磨的区域应光滑过渡到周围的基体金属，过渡到周围基体金属的斜度不大于1/6， 并用VT和MT重新检查。

10.2磁粉检测（MT）

锻件制造商应在所有锻件发运前，最终热处理和锻件进行的任何机加工后，按照NB7T470I3 定，采用连续湿粉法进行MT。

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所有可接近的表面应进行100%的表面检测，包括端面和孔，但不要求管道或空心轴的内径超过 760mm深，除非采购方另有特别批准（如适用）。磁化应至少沿两个相互垂直的方向（管子或空心轴 为圆周和纵向)。

10.2.3MT作业指导书

在产品件MT前，如适用，采购方应批准符合NB/T47013.4—2015中4.3的书面MT作 导书。

10.2.4MT检测工艺卡

每一种结构和尺寸的锻件都需要单独的书面MT检测工艺卡来明确锻件具体磁化方法、顺序、方 向和强化强度等信息，在生产部件的MT前，验收准则应由采购方批准。L/D<2的锻件的MT应采 用电磁轭法进行（如适用）

MT验收准则应符合以下规定： a）大于0.8mm的显示为相关显示。 b）长度与宽度之比大于3的缺陷指示，按线性指示处理；长度与宽度之比不大于3的缺陷指示 按圆形指示处理。 c）对于不确定的指示应进行重新检测，以确定其是否是相关显示。 锻造表面应无表8所列缺陷。

相关指示之间的距离应同时满足下列条件： 未加工表面的相关线性指示，相互之间的线性距离不应小于12.7mm（0.5in），平行方向距离 不应小于6.4mm（0.25in）； 确定为非金属夹杂物（非金属条带）的相关表面线性指示、相关近表面线性指示相互之间的 距离不应小于最大尺寸的3倍； 相关表面圆形指示、相关近表面圆形指示相互之间的距离不应小于最大尺寸的3倍。

只要尺寸和锻件剩余厚度符合项目文件或施工图样中规定的公差，则允许进行局部打磨，清除不 合格的表面缺陷。打磨的区域应光滑过渡到周围的基体金属，过渡到周围基体金属的斜度不大于1/6， 并用VT和MT重新检查。

10.3超声波检测（UT）

所有锻件在最终热处理后，锻件制造商应在发货前按照NB/T47013.3进行UT。采购方和制造 协商，GB/T6402可以代替NB/T47013.3。

只要可行，应选择直射法从三个相互正交的方向对锻件内部进行超声波检测，查扫的比率应超过 外表面的100%，体积探测覆盖率应达到100%。当不能用直射法扫描时，可采用斜探法进行100%体 积检测。

10.3.3UT作业指导书

件进行UT之前，制造商应制定完善的书面UT

10.3.4UT检测工艺卡

每一个所要检测的锻件结构和尺寸都需要单独的书面UT检测工艺卡，以说明检测时的试验结 构、超过成品尺寸的多余材料量（厚度）、超声波束路径、覆盖范围、传感器细节[制造商（和/或） 供应商和传感器标识、规格、波束角、频率、近场长度等】、验收准则和任何特殊的校准标准要求。 在对生产部件进行UT测试之前，委托方和合同方应批准UT检测计划（如适用）。

《建筑设计防火规范》图示13J811-1改（2015年修改版）2015.06.01实施.pdf10.3.5UT验收准则

UT验收准则应符合NB/T47013.3一2015表11中IV级的要求，但规定用于非锻造制造商以外的 实体进行后续加工焊接的边缘，应采用NB/T47013.3一2015表11中Ⅲ级的要求验收准则。如缺陷为 裂纹，不管尺寸多大，应拒收。

10.3.6NDE文件

所有锻件的MTR中应包括所有NDE检验

采购方有权选择锻件的某些试验项目进行验收，在验收检验中或以后的加工或检验中，发现

1.1 采购方有权选择锻件的某些试验项目进行验收，在验收检验中或以后的加工或检验中北京顺义牛栏山下坡屯家园二区4#5#6#楼施工组织设计冬施方案，发现锻 14

十不符合本文件和订货合同中规定的补充技术要求时，采购方应及时通知制造商，双方协商解决 1.2 制造商应向采购方提供质量证明文件， 质量证明文件至少应包括以下内容

十不付合本文件和订货合同中规定的补充技术要求时，采购方应及时通知制造商，双方协商解决。 1.2 2制造商应向采购方提供质量证明文件，质量证明文件至少应包括以下内容： a）合同号； b）锻件图号； c）采用的标准号和材料牌号，以及所需的材料类别、类型和等级； d）冶炼方法、熔炼炉号和锻件标识号； e）化学分析报告； f）力学性能试验报告； g）无损检测报告； h）其他检验和采购方要求补充及附加检验的报告； i）交货锻件的最大外形尺寸和重量； j）如协议中有规定，锻件可以半成品状态供货