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SY／T 6160-2019 防喷器检验、修理和再制造.pdfSY/T 61602019
0）组装闸板防喷器，按6.9.1进行本体静水压试验和液压控制腔试验，如壳体、侧门、液缸等承 压件和控压件经过再制造，则应按6.10.1进行本体静水压强度试验和液压控制腔试验，合格 后进行关闭试验、闸板锁紧试验和通径试验
记录检验、修理结果，并保存。记录参见附录A至附录D
防喷器的再制造，应由防喷器原设备制造商或经其授权的单位，或具有相应APISpec16A 家进行。该厂家APISpec16A证书的范围应能涵盖再制造的井控设备产品
修理和再制造前，确认以下信息，并形成文件： a）原设备制造商。 b）通径和额定压力。 c）性能级别和温度级别。 d）序列号和任何其他的可追溯信息，如适用。 e）有关目视检验总体情况的说明。 f）产品的参考图纸，包括产品的改进和升级（如有)。 g）设备累计修理和再制造的次数及历次修理和再制造报告152米综合楼外幕墙施工组织设计， h）设备修理和再制造报告。 i）设备使用履历（如有）。
应按照下列要求进行设备修理： a）应根据OEM或修理商的书面规范对设备进行全部拆卸和清洗，并隔离或识别每个总成零部 件，以免零件混淆或误装配。 b）按照OEM或修理商的书面规范进行目视检验，检验结果应形成文件；所有的零部件都必须 经过目视检验，以查出在零件上存在的明显的缺陷及变形。 c）对GB/T20174一2019中要求的所有尺寸和原始设备制造商规定的关键尺寸进行检验，检验 结果应形成文件并保存。 d）按照6.8.1的要求进行硬度检验。 e）为使设备恢复到工作状态所必需的零件应按照原始设计规范的质量控制要求进行更换或修理。 f）设备应按照OEM或修理商的书面规范进行重新组装。 g）设备应按6.9的要求进行试验。
所有再制造和替换的零件应满足或超过原始设备制造商的原设备设计要求，并应满足（ 74一2019的要求。 设备的再制造包括下列内容：
a）应根据OEM或再制造商的书面规范对设备进行拆卸和清洗，并隔离或识别每个总成零部件， 以免零件混淆或误装配。 b）按照OEM或再制造商的书面规范进行检验，检验结果应形成文件。 c）更换或再制造所有不符合验收准则的零件。零件的再制造应符合本章的质量控制要求。 d）设备应按照OEM或再制造商的书面规范进行重新组装。 e）设备应按6.10的要求进行试验。
6.5.1更换零件的设计
应使用OEM更换零件或OEM认可的制造商生产的更换零件；更换零件应不低于原始设备制造 商的设计要求，并应满足GB/T20174一2019的要求。 所有更换的零件应记录，记录表参见附录E，更换的零件应有零件历史记录，应记录零件的批号 和/或序号，以便对更换的零件进行追踪。
再制造零件应不低于原始设备制造商的原设计要求，并应满足GB/T20174一2019的要求。
再制造方案（材料、工艺、物理性能或应用等）应不低于OEM的设计要求，并应满足C 74一2019的要求。
所更换承压、控压零件的材料应符合GB/T20174一2019中第6章的规定，其他材料应符合 为书面规范的要求。
焊接应符合GB/T20174一2019中第7章的规定 需要再制造的承压件、控压件和保压件基体材料和填充材料在原始记录中不能获得材料试验 应需要进行化学分析，并进行焊接工艺评定
从事质量控制活动的人员应符合GB/T20174—2019中8.3的规定 测量和试验设备应符合GB/T20174—2019中8.2的规定
6.8.1承压件和控压件
6.8.1.1硬度检测
重复使用的零件的硬度应符合GB/T20174一2019中8.5.1.4的规定。 需要再制造的零件硬度检测应在最终热处理（包括所有的消极应力热处理）之后及所有外部机械 加工完成之后进行。 应在靠近测试位置对零件硬度实测值进行标示。组装后，允许其他部件遮盖硬度标记
6.8.1.2尺寸检验
174—2019规定的尺寸和设备制造商确定的关键 再制造影响的尺寸，应按再制造商的书面规范要
6.8.1.3目视检验
6.8.1.4表面NDE
受再制造影响的可接近的润湿表面和密封表面应进行表面NDE，应符合GB/T20174一20 5.1.9的规定。 再制造的零件检测时机应在最终热处理和最终机加工完成后进行。
6.8.1.5焊缝NDE
焊接质量控制应符合GB/T20174一2019中8.5.1.10的规定。 所有焊缝应符合GB/T20174—2019中8.5.1.11和8.5.1.12的规定。 焊缝表面NDE应符合GB/T20174一2019中8.5.1.13的规定。此外，所有可接近的润湿表面和密 封面应在最终热处理和机加工之后进行检测。 修复焊缝应符合GB/T20174一2019中8.5.1.14的规定。此外，所有可接近的润湿表面和密封面 应在最终热处理和机加工之后进行检测。 修理部位大于壁厚25%或25mm（1in）（取较小者）的承压焊缝和修复焊缝应符合GB/T 20174—2019中8.5.1.15的规定。 承压焊缝和修复焊缝的硬度检测应符合GB/T20174一2019中8.5.1.16的规定。
对于经过淬火和回火的再制造或更换的产品，应在为获得机械性能的热处理之后进行体积检测， 不含为降低硬度进行的应力处理或再次回火处理
非金属密封材料和模压密封总成（重复使用的零
重复使用的非金属密封材料和模压密封总成应按照修理和再制造商规定的要求
整机设备的质量控制要求应符合GB/T20174—2019中8.5.7的规定
6.9.1静水压试验和液压控制腔试验
试验由以下三个步骤组成： a）初始保压期不少于3min。 b）将压力减至零。 c）二次保压期不少于15min。 应施加至少等于设备额定工作压力的压力，且其上限值的偏差应不超过额定工作压力的5%或
SY/T6160—20193.45MP，以较小的压力为准。若设备带有不同工作压力的端部或出口连接，应以其中最低额定工作压力确定壳体试验压力。应从压力已稳定在制造商所规定的范围内且本体的外表面已彻底干燥后开始计时。试验压力见表1。验收准则应无渗漏，且在整个保压期间，压力不应低于所需的最小试验压力。6.9.2关闭试验关闭试验分为低压试验和高压试验，并且低压试验应在高压试验之前进行。高压试验压力应不低于设备额定工作压力，且其上限值的偏差应不超过额定工作压力的5%或3.45MP，以较小的压力为准。若设备带有不同工作压力的端部或出口连接，应以其中最低额定工作压力确定壳体试验压力。应从压力已稳定且壳体的外表面已彻底干燥后开始计时。关闭试验项目和指标见表2。表1本体静水压、液压控制腔试验试验压力第一次保压时间第二次保压时间试验内容MPaminmin液压开启腔Pe≥3≥15控制腔关闭腔防喷器≥3≥15注：P表示为防喷器额定工作压力；P。表示为制造厂推荐的防喷器液压控制腔试验压力。以下均相同。表2关闭试验试验条件指标项目试验压力液控压力保压时间MPaMPamin无可见渗漏，且在整个保低压试验1.4 ~ 2.1压期间，压力不应低于所≤Pm≥10需的最小试验压力高压试验Pw注：P表示为制造厂推荐的防喷器关闭压力值。6.9.3锁紧试验每台装有闸板锁紧装置的防喷器在修理后都应在锁紧状态下进行压力试验。应按SY/T6868的要求在闸板关闭，锁紧装置锁紧后，释放掉所有操作压力，按照关闭试验中低压试验和高压试验的规定进行试验。6.9.4通径试验所有压力试验结束后，用符合GB/T20174一2019中表1规定的通径规穿过单台设备通孔。对于环形BOP，压力试验后30min内，通径规芯轴应不借助外力穿过通孔。对于闸板BOP，通径规芯轴应不借助外力穿过通孔。12
6.10再制造后的试验
本静水压强度和液压控制
静水压强度和液压控制腔试验的三个步骤同6.9.1，试验压力见表3 验收准则应为无渗漏。
表3本体静水压强度、液压控制腔试验
6.10.2声发射试验
防喷器再制造后的关闭试验按6.9.2的规定进行
喷器再制造后的锁紧试验按6.9.3的规定进。
防喷器再制造后的通径试验按6.9.4的规定进行
SY/T 6160 2019
内容。 修理或再制造的金属设备的标记位置应根据GB/T20174一2019的要求执行。 以下标记应增加到零件上： a）再制造零件标记“RMFR”，修理零件“RPR”。 b）再制造厂的名称或厂标。 c）修理或再制造的日期（月年），例如2016年3月，标记为0316。 在修理和再制造前如原始标记丢失，必须按照GB/T20174一2019的要求重新做标记，包括原始 生产厂或现修理和再制造厂的详细信息。 修理或再制造实现产品的改造后，影响现有GB/T20174一2019标识标记的应进行校正，使现有 设备规格符合GB/T20174一2019。 再制造零件或整机不符合原始产品定义的，应有特殊标记标明。
应保存6.2中所要求的所有文件和记录。 填写各项检验和试验记录，并形成制造数据手册（MDB)，记录于产品历史档案（PHF）中。 所有记录都应有签字并注明日期。 另外，应向设备所有者提供电子的或拷贝的PHF记录
应保存如下记录： a）PQR。 b）焊工资格评定记录。 c）焊接设备记录： 校准试验。 认证文件。 d）MTR： 化学分析。 拉伸试验(QTC)。 冲击功试验(如需要QTC)。 硬度试验(QTC)。 e）NDE人员资格鉴定记录。 f）NDE记录： 表面NDE记录。 全焊透构件。 焊缝体积NDE记录。 补焊NDE记录。 g）硬度试验记录。 h）焊接工艺记录： 焊工评定。 一焊接工艺评定。
应保存如下记录： a）PQR。 b）焊工资格评定记录。 c）焊接设备记录： 校准试验。 认证文件。 d）MTR： 化学分析。 拉伸试验(QTC)。 冲击功试验（如需要QTC)。 硬度试验(QTC)。 e）NDE人员资格鉴定记录。 f）NDE记录： 表面NDE记录。 全焊透构件。 焊缝体积NDE记录。 补焊NDE记录。 g）硬度试验记录。 h）焊接工艺记录： 焊工评定。 焊接工艺评定。
填充材料热处理/批号。 PWHT和脱氢热处理(DHT)。 i）热处理记录： 一实际温度。 一实际保温时间。 j）体积NDE记录。 k）关闭试验、静水压强度试验记录。 1）关键尺寸记录。 m）通径试验记录。 n）声发射检测记录。 注：如上述检测和操作未进行， 可不用进行记录
填充材料热处理/批号。 PWHT和脱氢热处理（DHT)。 i）热处理记录： 一实际温度。 一实际保温时间。 j）体积NDE记录。 k）关闭试验、静水压强度试验记录。 1）关键尺寸记录。 m）通径试验记录。 n）声发射检测记录。 注：如上述检测和操作未进行SY／T 7349-2016标准下载，可不用进行记录
6.13修理和再制造后证书的发放
6.13.1符合合格证书COC
除设备所有者有特殊要求外，在此标准指导下完成了防喷器产品的修理或再制造， 商应出具COC。符合合格证书的内容参见附录F。 证书应保存到设备履历中，以实现在产品全生命周期的可追溯性。
6.13.2服务证书COS
除设备所有者有特殊要求外，在此标准指导下完成了防喷器产品的服务独山子区韶山路公交停车场建筑工程施工组织设计，修理和再制造商应出具 COS证书。
拆卸检验时，应记录拆卸的每一个零件的装配位置，装配时应安装在原始位置。 检验、修理和再制造完后的防喷器应排尽设备体内的水，喷涂防护油漆。裸露表面防锈处理，液 压油路接口应封堵。 零件和设备的外露的金属表面应进行防锈处理保护，所有的保护方法在50℃（125°F）以下应不 熔化。 所有连接表面和密封垫环槽应用经久耐用的覆盖物加以保护。
经检验出现下列情况之一者（不限于以下)，应判废： a）使用中壳体非密封部位发生刺漏，且无法再制造时。 b）被大火烧过而导致变形或承压件材料硬度异常时。 c）承压件结构形状出现明显变形时。 d）承压件本体或密封垫环槽出现被流体刺坏、深度腐蚀及裂纹等情况，且无法再制造时。 e）主通径孔在任一半径方向上磨损量超过5mm，且无法再制造时。 f) 承压件本体产生穿透性裂纹时。 g）承压件法兰连接的螺纹孔，有两个或两个以上严重损伤，且无法再制造。