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GB／T 41961-2022 废矿物油类润滑油处理处置方法.pdf工艺控制参数如下： 反应压力：6MPa～12MPa； 反应温度：350℃～390°℃； 氢油体积比：（500～800）：1； 主要催化剂：油溶性液体催化剂
图5 加氢预处理工艺流程
DB11／T 1839-2021 建筑给水排水及供暖工程施工过程模型细度标准.pdf6.1.5.4主要设备
来自上一级经预处理（见6.1.1～6.1.4）工艺流程后的废油经加热炉加热后，进入脱水塔、初馏塔，将 轻烃组分及水蒸发分离，塔顶气相经冷凝器冷凝后，进人油水分离罐，经沉淀分离后，水进人废水处理系 统，塔顶油进入储罐。重组分进人蒸馏塔进行减压蒸馏，重组分油通过回流多次蒸馏，不凝气进人废气 处理系统，馏分油进人下一级精制（见6.3）工艺流程进行精制。再生尾油经冷却器冷却后进入储罐。
常减压塔式蒸馏工艺流程见图6
6.2.1.3工艺控制条件
图6常减压塔式蒸馏工艺流程
工艺控制参数如下： 脱水塔压力：约50kPa； 脱水塔温度：150℃～200°℃； 初馏塔压力：不大于0.1013MPa； 初馏塔温度：120°℃～230℃； 蒸馏塔压力：不大于7kPa； 蒸馏塔温度：260℃～390°℃； 塔顶温度：50°℃～170℃
工艺控制参数如下： 脱水塔压力：约50kPa； 脱水塔温度：150°℃～200°℃； 初馏塔压力：不大于0.1013MPa； 初馏塔温度：120°℃～230°℃； 蒸馏塔压力：不大于7kPa； 蒸馏塔温度：260℃~390℃； 塔顶温度：50°℃~170°℃。
6.2.1.4主要设备
6.2.2.1工艺流程简述
来自上一级经预处理（见6.1.1～6.1.4)工艺流程后的废油经加热炉加热后，进入薄膜蒸发器，通过 刮板布料使物料充分均匀受热，气相组分由顶部进入冷凝器，经冷凝器冷凝后，馏分油进人下一级精制 （见6.3）工艺流程进行精制，不凝气进人废气处理系统。再生尾油经冷却器冷却后进入储罐。
6.2.2.2工艺流程框图
膜蒸发工艺流程见图7
6.2.2.3工艺控制条件
工艺控制参数如下： 薄膜蒸发压力：不大于300Pa； 薄膜蒸发温度：210°℃~320°℃
工艺控制参数如下： 薄膜蒸发压力：不大于300Pa； 薄膜蒸发温度：210°℃~320°℃
6.2.3.1工艺流程简述
来自上一级经预处理（见6.1.1～6.1.4)工艺流程后的废油经换热器换热后，从顶部进入分子蒸作 行蒸馏分离，在高真空下，依据轻、重组分的分子运动平均自由程的差别，将轻组分蒸发，经内置 冷凝后在底部收集，馏分油进入下一级精制（见6.3）工艺流程进行精制，不凝气进入废气处理系 组分再生尾油经冷却器冷却后进人储罐。
6.2.3.2工艺流程框图
分子蒸馏工艺流程见图8
工艺控制参数如下： 分子蒸馏温度：210°℃~320°℃ 分子蒸馏压力：不大于300Pa
工艺控制参数如下： 分子蒸馏温度：210℃～320°℃ 分子蒸馏压力：不大于300Pa
6.2.3.4主要设备
（带内置冷凝器）、冷开 、真空泵机
6.2.4高真空旋流蒸发
6.2.4.1工艺流程简述
图8分子蒸馏工艺流程
来自上一级经预处理（见6.1.1～6.1.4)工艺流程后的废油经加热炉加热后，先后进入一级高真空旋 流蒸发塔、二级高真空旋流蒸发塔、三级高真空旋流蒸发塔，将废油蒸发。塔顶气相经冷凝器冷凝后，进 人塔顶分液罐，分离的气相经分液罐顶冷凝器冷凝后，进人真空泵机组，不凝气进人废气处理系统，分离 的液相馏分油进人下一级精制（见6.3）工艺流程进行精制。塔底再生尾油经冷却器冷却后，进入储罐
6.2.4.2工艺流程框图
高真空旋流蒸发工艺流程见图9
6.2.4.3工艺控制条件
图9高真空旋流蒸发工艺流程
高真空旋流蒸发塔顶温度：220℃～330°℃； 高真空旋流蒸发塔顶压力：不大于400Pa
6.2.4.4主要设备
加热炉（导热油炉等）、一级高真空旋流蒸发塔、二级高真空旋流蒸发塔、三级高真空旋流蒸发塔、冷 凝器、真空泵机组、塔顶分液罐、冷却器、储罐等
6.2.5.1工艺流程简述
来自上一级经预处理（见6.1.1～6.1.4)工艺流程后的废油经加热炉加热后，气液混合物在蒸馏塔进 行闪蒸，闪蒸出的气相从液相分离。液相沿塔内壁高速旋转形成液膜，塔外壁进行加热，液膜中低沸点 组分受热气化。闪蒸出的和液膜气化后的气相经顶部冷凝器冷凝后，馏分油进人下一级精制（见6.3）工 艺流程进行精制，不凝气进入废气处理系统。再生尾油经冷却器冷却后进人储罐
6.2.5.3工艺控制条件
工艺控制参数如下： 蒸馏塔压力：130Pa~500Pa； 蒸馏塔顶温度：330℃～360°℃； 塔外壁加热温度：370°℃~400°℃
6.2.5.4主要设备
6.3.1.1工艺流程简述
酮或二甲基甲酰胺或糠醛等)进行逆流萃取，得到抽余液和抽出液。抽余液经脱溶塔脱除溶剂，得到再 生润滑油基础油，进人储罐。抽出液进入溶剂回收系统获得抽出油和再生溶剂，再生溶剂在系统内循环 使用，抽出油进入储罐。若一次精制得到的再生润滑油基础油未达到技术要求时，可选择加人活性白土 进行补充精制，压滤后，得到再生润滑油基础油
6.3.1.2工艺流程框图
溶剂精制工艺流程见图11
注：虚线框为可选择工艺流程
注：虚线框为可选择工艺流程
6.3.1.3工艺控制条件
图11溶剂精制工艺流科
工艺控制参数如下： 萃取压力：不大于0.8MPa； 萃取温度：50℃~90℃； 溶剂回收压力：1kPa～300kPa； 溶剂回收温度：70℃～280℃； 溶剂与油的体积比：0.8：1~1.8：1； 活性白土与精制油的质量比：不大于1：20。
6.3.1.4主要设备
换热器、萃取塔（离心萃取机）、脱溶塔、加热炉（导热油炉等）、溶剂回收系统、真空泵机组 滤机等。
6.3.2.1工艺流程简述
来自上一级经蒸馏与蒸发（见6.2)工艺流程后的馏分油或者经加氢预处理（见6.1.5）后的油，经换 热与氢气混合后进入加热炉，加热后的油气混合物进入加氢处理反应系统进行脱金属、脱硫、脱氮、芳烃 跑和、降凝、精制等系列反应。反应产物经过高压分离器、低压分离器、吸收稳定塔，进入减压分馏塔，分 别馏出石脑油、柴油、再生润滑油基础油，分别进人储罐。
加氢精制工艺流程见图12
换热器、加热炉（导热油炉、管式加热炉、熔盐炉等）、加氢处理器、降凝反应器、精制反应器、高压分 离器、低压分离器、吸收稳定塔、减压分馏塔、真空泵机组、储罐等。
7.1.1采用预处理→蒸馏与蒸发→溶剂精制的方法处理后得到的再生润滑油基础油为工类基础油，其 应符合表1的规定。 7.1.2采用预处理→蒸馏与蒸发→加氢精制的方法处理后得到的再生润滑油基础油为Ⅱ类基础油，其 应符合表2的规定。 7.1.3采用加氢预处理→加氢精制的方法处理后得到的再生润滑油基础油为Ⅱ类基础油GBT32511-2016 电磁屏蔽塑料通用技术要求，其应符合 表2的规定
将油品注入100mL清洁量筒中，油品应均匀透明无絮状物，如有争议时，将油温控制在25℃土 ℃条件下，应均匀透明无絮状物
氧化安定性（旋转氧弹法）试验补充要求应符合下列规定。 加人0.8%的T501抗氧剂（SH/T0015—1990的一级品）。称取0.88gT501抗氧剂 （SH/T0015一1990的一级品），精确至0.001g，置于250mL烧杯中，继续加人待测油样，至 总质量为110g（供平行试验用），将油样均匀加热至50℃～60℃，搅拌15min，冷却后置于玻 璃瓶备用。 试验用铜丝使用一次后应更换
在处理处置过程中产生的废水，应经综合处理后，达到循环使用要求的送至生产工艺中，不能达 下使用要求的，进行无害化处理，排放应符合GB8978、HJ1034及其他相关排放要求
在处理处置过程中产生的废气，应进行无害化处理，排放应符合GB16297、HJ1034及其他相关 要求
在处理处置过程中产生的废渣浙江诸暨耀江隧道机电安装工程施工组织设计，应按GB5085.7的规定进行鉴别，并符合下列规定： a）经鉴别属于危险废物，应根据自身条件进行深度无害化处理，或交由有资质的专业危险废物处 理机构进行处理； b）经鉴别属于一般固体废物的，应按GB18599的要求进行处理。
13 国家危险废物名录（2021年版）（中华人民共和国生态环境部令第15号）