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GB／T 41966-2022 无缝钢管相控阵超声检测方法.pdf厚与外径之比大于0.2的钢管的纵向缺欠检测
当钢管的壁厚与外径之比大于0.2时，应由供需双方按A.2或A.3协商确定其中一种检测方法 当钢管的壁厚与外径之比大于0.2且小于或等于0.25时，内壁人工缺陷深度与外壁人工缺陷注 比值应符合表A.1的规定
表A.1壁厚与外径之比和人工缺陷深度的对应关系
A.3 当钢管的壁厚与外径之比大于0.2且小于0.3时，可利用管内的折射纵波检测外壁缺欠，而利用波 型转换后的反射横波检测内壁缺欠（见图A.1)，采用此种检测方法时，应由供需双方商定内壁人工缺陷 深度与外壁人工缺陷深度的比例，但不应超出表A.1所列数值范围，
钢管的壁厚与外径之比大于0.2且小于0.3时，可利用管内的折射纵波检测外壁缺欠，而利用波 的反射横波检测内壁缺欠（见图A.1)，采用此种检测方法时，应由供需双方商定内壁人工缺陷 壁人工缺陷深度的比例，但不应超出表A.1所列数值范围
图A.1纵波转换为横波的检测方法
B.1 经供需双方协商，可对无缝钢管中斜向缺欠进行超声检测。 B.2 检测斜向缺欠时，声束在管壁内呈螺旋传播。 B.3斜向缺欠检测只适合于公称外径大于133mm的钢管。 B.4斜向人工刻槽的角度与钢管上斜向自然缺欠的角度基本一致。 B.5 人工斜向槽在样管的内、外表面加工或外表面加工，各槽口的名义尺寸相同。 B.6 人工斜向槽尺寸见GB/T5777一2019中表1和表2的相关要求。当钢管壁厚与外径之比大于 0.2时，人工缺陷尺寸见表A.1。
本测定方法应米用声束校准试块。 C.2将探头放置于声束校准试块表面，首先沿声束校准试块轴向方向移动探头，寻找二次波外壁人工 缺陷的最高反射信号，将信号幅度调节至满屏80%高度，然后向前移动探头，当信号幅度降至40% 时，探头对应轴向位置即为声束宽度的前端点；同样向后移动探头当信号幅度降至40%时DB14／T 2060-2020 智能煤矿建设规范，探头对应轴 向位置即为声束宽度的后端点。两端点之间的距离即为该外壁深度的声束宽度。 C.3将探头放置于声束校准试块表面，首先沿声束校准试块轴向方向移动探头，寻找一次波内壁人工 缺陷的最高反射信号，将信号幅度调节至满屏80%高度，然后向前移动探头，当信号幅度降至40% 时，探头对应轴向位置即为声束宽度的前端点；同样向后移动探头当信号幅度降至40%时，探头对应轴 向位置即为声束宽度的后端点。两端点之间的距离即为该内壁深度的声束宽度。 C.4比较内、外壁两个声束宽度的值，较小者为声束轴向等效宽度。 C.5不能检测出内壁人工缺陷信号时，可采用竖通孔中部反射信号替代。
D.2将探头放置于声束校准试块表面，首先沿声束校准试块圆周方向移动探头或声束校准试块，寻找 二次波外壁人工缺陷的最高反射信号，将信号幅度调节至满屏80%高度，然后顺时针移动探头或试 块，当信号幅度降至40%时，探头对应周向位置即为声束宽度的前端点，同样向逆时针移动探头或试 块，当信号幅度降至40%时，探头对应周向位置即为声束宽度的后端点。两端点之间的外壁弧长距离 即为该外壁深度的声束宽度。 D.3将探头放置于声束校准试块表面，首先沿声束校准试块圆周方向移动探头或声束校准试块，寻找 一次波内壁人工缺陷的最高反射信号，将信号幅度调节至满屏80%高度，然后顺时针移动探头或试 块，当信号幅度降至40%时，探头对应周向位置即为声束宽度的前端点，同样向逆时针移动探头或试 块，当信号幅度降至40%时，探头对应周向位置即为声束宽度的后端点。两端点之间的外壁弧长距离 即为该内壁深度的声束宽度。 D.4比较内、外壁两个声束宽度的值，较小者为声束周向等效宽度。 D5、不能检测出中赔人工钟陷信品时可采用坚通孔中部后射信品巷代