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T／CACEM00009-2016 公路预应力钢绞线用锚具.pdf

集应满足超张拉、分级张拉、补张拉及放松

夹片为20CrMnTiA或20CrMnTi；锚板为40Cr或45#优质碳素钢：挤压套材料为45#优质碳素钢；挤 弹簧应为60Si2MnA，材料应符合GB/T 3274中的有关规定；挤压锚挤压片应为20#优质碳素钢，材料应符合GB/T122中的有关规定。 材料应附有机械性能和化学成分合格证明书、质量保证书。

弹簧应为60Si2MnA，材料应符合GB/T 3274中的有关规定；挤压锚挤压片应为20#优质碳素钢，材料应符合GB/T122中的有关规定。 材料应附有机械性能和化学成分合格证明书、质量保证书。 6.2.2 零件毛坏为锻件时应符合GB/T12361 的有关规定。锻件不得有锻造裂纹、过烧、折叠和局部晶粒粗大等缺陷。 6.2.3锚板禁止使用铸件。

6.3.1睿件机械加工应符合JB/T5936的有关规定。 6.3.2螺纹的未注精度等级，应不低于GB/T197中的7H/8g。 6.3.3未注公差尺寸的公差等级工艺流程-冠梁施工工艺流程图，应不低于GB/T1804中的c级。 6.3.4锚具和锚下垫板的配合直径之差应不大于2mm。

6.4热处理及热处理后硬度

外观应符合设计图样要求，所有零件均不得有裂纹出现

宜使用防锈油以取代镀锌、发蓝等表面处理方式；所有零件在贮存和运输过程中均应 采取必要的防护措施。

应有完整的设计文件、原材料证明文件、制造文件，性能检验记录；所有文件均应 溯性。

型式检验的试件由预应力钢绞线、锚具和锚下垫板组成，出厂和进场检验由预应力 线和锚具组成。 1.1 试件由检验单位或受检单位提供

试件由检验单位或受检单位提供

试验用钢绞线应有质量合格证明书，直径与设计要求相同，强度等级应符合产品设计的 最高强度等级要求。 钢绞线应先在有代表性的部位取六根试件，其试验结果应符合GB/T 5224的规定；而且， 钢绞线实测抗拉强度平均值（fp）应符合与受检锚具的设计等级要求，不应超过该强度 等级100MPa，试验用钢绞线的非比例延伸力和拉断力之比不应大于0.95，表面显微硬度 不应大于509HV。

试验用组装件应为经过外观检查和硬度检验合格的产品。组装前应用干净棉布将夹片 表面和锚板锥孔表面的油污擦拭干净，确保和使用情况相同，不应在锚固零件上添加影 响锚固性能的物质，如金钢砂、石蜡、石墨、润滑剂等（设计规定的除外）。

7.1.2.3钢绞线束

锚具组装件中各根钢绞线应平行，不得交叉。其受力长度不宜小于3m，（单根钢绞线 锚具组装件试件，钢绞线的受力长度可以缩短，但不应小于0.8m）。

相同品种、相同规格、相同直径、高强度等级钢绞线的试验合格时，其结果可以代表 强度等级的试验结果。 不同品种、不同规格、不同尺寸、不同根数组装件的试验结果不得相互替代。

7.1.3试验设备及仪器的精度要求

试验用设备和仪器的示值允许误差为±1%，重复性允许误差为1%，预紧千斤顶力值的偏差不大于预紧 力值的2%

外观质量用目测法检测；外观尺寸用直尺和游标卡尺检测；裂纹采用磁粉探伤等方法，按 GB/T15822.1的相关要求进行检测

7.2.2.1 夹片硬度

专用工装上对夹片锥面的硬度进行检测，检测时应使硬度计压头与夹片外锥面母线垂直，其他相 符合GB230.1的规定。

7.2.2.2锚板硬度

在锥孔小端平面上，外圈的两孔之间检测锚板的硬度，检测前应磨去检测部位的机加 工刀痕和棱角，使被检处露出金属光泽的平面。其他相关要求符合GB230.1的规定。

7.3.1夹片锚具静载试验

分为型式试验、出厂和进场试验两类。 7.3.1.1型式试验由足尺锚具、锚下垫板和钢绞线组成试件（见图7.3.1a)；出厂和进场试验 由足尺锚具、钢绞线组成试件（见图7.3.1b）。锚具在试验装置上的支承条件（方式、部位、 面积等）应与设计或工程实际情况一致。 为试验后卸锚方便，可以在非张拉端安装一台卸载千斤顶。

口载之前应先将各种测量仪表安装调试正确。各根钢绞线的预紧力应均匀一致；当钢绞 直线时，预紧力为公称拉断力的10%；当钢绞线为折线时，预紧力为公称拉断力的（10 0)%：与预紧

力设计值的偏差应小于预紧力设计值的2%

图7.3.1a 型式静载试验装置示意图

7.3.1.3加载步骤如下

图7.3.1b出厂和进场静载试验装置示意图

a)型式试验时应使用张拉千斤顶按钢绞线抗拉强度标准值的20%、40%、60%、80%分 速加载，加载速度应小于每分钟100MPa，达到80%后，锚固钢绞线、卸除张拉千斤顶、 机将荷载重新加到80%，持荷1.0h；

b)出厂和进场试验用试验机按钢绞线抗拉强度标准值的20%、40%、60%、80%分四级等速 加载，加载速度应小于每分钟100MPa，达到80%后，持荷1.0h； 单根钢绞线一 锚具组装件静载试验时，在应力达到0.8fptk时，持荷时间可以缩短，但不应少于10min； c)随后用试验机的千斤顶逐步缓慢加载至破坏，加载速度为：每分钟不宜超过钢绞线 抗拉强度标准值的1%； d）按7.3.1.4规定的项目进行测量和观察

试验期间钢绞线及锚具件的位移测量参见图7.3.2。试验过程中观察和测量项目

取有代表性的若干根钢绞线，按施加荷载的前4级，逐级测量钢绞线与锚具之间的相

取同一锥孔内端部平面相差最大的夹片，按施加荷载的前4级，逐级测量夹片间的相 多；选取任意一组夹片，按施加荷载的前4级，逐级测量夹片和锚板间的相对位移b

c）组装件试件的实测极限拉力Fapu； d）达到实测极限拉力时的总应变&ann

图7.3.2 试验期间钢绞线及锚具件的位移图

应力达到0.8fptk后，在持荷的1.0h期间，每20min测量一次相对位移（△a和△b）。持不 间△a和Ab均应无明显变化。若相对位移持续增加，则表明锚固失效，应立即中正试 试件的破坏部位与形式：

在钢绞线应力达到0.8fptk时，夹片不应出现裂缝和破断；夹片外露量≤3mm；在满足6 1后，有槽的夹片允许出现一条纵向断裂，不允许横向、斜向断裂及碎断。

静载试验中，应连续进行三组组装件的试验，全部试验结果均作出记录杭州市中心建设项目事业核心区大楼空调及通风工程施工组织设计，并据此按公式 (1)、(2)计算锚具的锚固效率系数n和总应变&apu ，三个试验结果均应满足本标准的规定，不得以平均值作为试验结果。 7.3.1.6锚具效率系数m及总应变8au的计算方法如下：

Fpm=n·fpmApk

式中： AL一一从静载试验预紧力f。加载到极限应力时，位移传感器1的位移增量（mm）； L一—静载试验预紧力f。时位移传感器1的标距（mm）； f。一静载试验预紧应力（MPa)； E一钢绞线实测弹性模量(MPa)。 总应变&a的计算结果应该用位移传感器2校核。

取三个带挤压锚头的试件，把钢绞线插入单孔钢板，用试验机夹具夹持另一端钢绞线MH／T 5002-2020 运输机场总体规划规范.pdf，按单孔夹片锚具 钢绞线组装件的试验方法进行试验。

疲劳试验（见图7.4)必须用设计规定的最高级别的钢绞线。其受力长度应大于3m。 组装件的钢绞线数量按如下计算：对于n根钢绞线的组装件，用来进行试验的钢绞线的 数量n’可以按下述要求减少：

试验锚具部件及钢绞线疲劳损伤及变形情况： 疲劳破坏的钢绞线的断裂位置、断口特征、数量以及相应的疲劳次数