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GB／T 40340-2021 复合材料与金属组合件 碳纤维增强聚合物基复合材料胶接或紧固件连接结构人工环境下的电偶腐蚀试验 盐雾试验.pdf4.2.2中性盐雾试验（NSS）
调节盐溶液（4.1)的pH值，使得盐雾箱（5.2）中收集到的喷雾溶液在25℃士2℃时，pH值在 6.5～7.2范围内。pH值的测量可采用电测量法或测量精度不大于0.2的精密pH值试纸进行测定。 如果使用pH值电极，测量电极应适用于测量去离子水中弱缓冲盐溶液的pH值。通过添加分析级盐 酸、氢氧化钠或碳酸氢钠进行校正
4.2.3乙酸盐雾试验（A
果初始配制溶液的pH值在3.0～3.1GB/T 15566.20-2021 公共信息导向系统 设置原则与要求 第20部分：城市区域，则收集到的喷雾溶液的pH值很可能会小于特定值。利用电测量 法在25℃土2℃条件下测量溶液的pH值。如果使用pH值电极，测量电极应适用于测量去离子水中 弱缓冲盐溶液的pH值。通过添加分析级冰乙酸或氢氧化钠进行校正
4.2.4铜加速乙酸盐雾试验（CASS)
向盐溶液（4.1)中，加人足量的CuCl²·2HzO，使其浓度为0.26g/L士0.02g/L（即0.205g/1 15g/L的无水氯化铜）。 用4.2.3中的方法调节溶液的pH值
在实验室环境中，按照4.1和4.2.1所述方法配制溶液用于喷雾。如有必要，在放人盐雾箱储液 前对溶液进行过滤，以避免溶液中的固体物质堵塞喷嘴。任何与固体物质有关的事故应按照13.2 规定报告。
所有与喷雾或盐溶液接触的部件应由耐喷雾溶液腐蚀的材料制成，或内衬有耐喷雾溶液腐蚀的材 料，并且不影响喷雾溶液的腐蚀性。 如有必要，应为设备设计电绝缘，以防止设备内外部的影响。 试验样品支架应保证不同耐盐雾腐蚀材料之间不会相互影响。支架本身也不应对试验样品产生 影响
盐雾箱的容积应不小于0.4m"，因为较小的容积难以保证喷雾的均匀性。宜仔细考虑盐雾箱的
积应不小于0.4m"，因为较小的容积难以保证喷雾的均匀性。宜仔细考虑盐雾箱的负
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载对喷雾分布和温度的影响。喷雾溶液应自然滴落在样品上，盐雾箱顶部设计应避免在试验时聚集的 容液满滴落到试样上。盐雾箱的示例见附录A。 如果盐雾箱曾被用于乙酸盐雾试验、铜加速乙酸盐雾试验或其他与中性盐雾试验不同的试验，则不 应用于中性盐雾试验。 箱体的尺寸和形状应使盐雾箱中的溶液沉降率在表3规定的范围内，并按9.3的规定进行测量。 设备应具备在试验后处理盐雾的功能，在将盐雾排出建筑物和排放到排水系统之前进行处理，以保 护环境。
加热器应使盐雾箱内的温度在表3规定的范围内，温度应在距箱内壁不小于100mm处测定。
喷雾装置由一个空气压缩机、一个储液罐和一个或多个喷雾器组成。 供应到喷雾器的压缩空气应通过过滤器去除所有污染物，如油脂、固体物质等。喷雾超压应介于 70kPa～170kPa之间，压力宜为98kPa士10kPa 为了防止雾滴中水分蒸发，空气在进入喷雾器前应通过加湿器进行加湿处理。湿空气应饱和，以使 元降溶液的浓度符合4.1的要求。加湿的空气也应加热，使其与盐溶液混合时，不会严重十扰盐雾箱内 的温度。常用的加湿器是温度和压力可控的饱和塔。盐雾箱内的温度取决于所设定的压力和喷雾器喷 嘴的类型。应调节压力、温度和湿度，使得盐雾箱内盐雾沉降率和收集到的喷雾溶液的浓度符合9.3的 要求。表1给出了饱和塔内温度和压力组合的指导值
表1电偶腐蚀试验饱和塔内水温的指导值
喷雾器应由陶瓷和玻璃等惰性材料制成。可使用挡板防止喷雾直接冲击试样。使用可调挡板有助 于获得均匀分布的喷雾。配备喷雾器的分散塔可能也有帮助， 喷嘴中盐溶液的供应应保持稳定，以确保能够如9.3所述的连续均匀的下落。通过控制储液罐中 盐溶液的液位或限制盐溶液流入喷嘴的流量可实现连续、稳定的喷雾。 加湿器应使用在25℃土2℃时，电导率不大于20uS/cm的蒸馏水或去离子水
盐雾箱内应至少放置两个适用于电偶腐蚀试验的收集器，收集器可以是由惰性材料制成，直径 mm，收集面积约为80cm的漏斗。漏斗管捕入带有刻度的量筒或其他类似容器中，一个靠近 一个远离喷嘴，用于检查喷雾的均匀性。收集器的位置应保证只收集喷雾，而不收集从试样、箱体
其他部位滴落的液体。
6盐雾箱腐蚀性能的评价方法
B/T40340—2021/ISO21746:2019
为了检查同一试验设备或不同实验室同类设备的电偶腐蚀性能试验结果的再现性和重复性，应按 照6.2～6.4中的规定定期进行验证。 应采用由钢或铝制成的金属参比试样评价盐雾箱的腐蚀性能。 作为由钢或铝制成的金属参比试样的补充，也可参照附录B用高纯度锌参比试样评价盐雾箱的腐 蚀性能。
将4个参比试样放置在盐雾箱内的四角（如果是6个试样，则将其放置在包括四角在内的6个不同 位置上）。未保护的一面朝上并与垂直方向成20°士5° 参比试样支架应用惰性材料（如塑料）制成或涂覆。参比试样的下边缘应与喷雾收集器的上部 平齐。 试验样品试验期间宜对盐雾箱进行验证。但应避免样品互相影响。可放置替换样品保持盐雾箱内 系统一致性。验证程序应使用与试验运行时相同的设置
中性盐雾试验（NSS）：48h。 乙酸盐雾试验（AASS）：24h。 铜加速乙酸盐雾试验（CASS)：24h
6.5质量损失（单位面积质量）
试验结束后立即取出参比试样，去除试样保护层。对于钢参比试样，按ISO8407规定的物理及化 学方法去除腐蚀产物， 在室温下用水清洗参比试样，再用乙醇彻底清洗，然后干燥。 参比试样称重，精确至土1mg。将参比试样试验后的质量损失除以暴露面积，得出每平方米参比 试样的质量损失。 去除腐蚀产物过程中.每次均宜使用新配制的溶液
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6.6盐雾箱的理想性能
如果钢参比试样的质量损失在表 土0.5g/m范围内，则说明盐雾箱腐蚀性能理想
表2验证盐雾箱性能时，钢参比试样的质量损失充许范围
8.1试验样品不应放在盐雾箱内喷雾器直接喷射的位置。 8.2试验样品表面在盐雾箱内暴露的角度非常重要。原则上，试验样品应为平面，被试表面与垂直方 向应成15°～25°，并尽可能成20°。对于不规则试验样品（如整个工件），也应尽可能地遵守上述规定。 8.3试验样品不应接触箱体，被试表面应暴露于自然的喷雾状态下。只要能保证试验样品或其支架上 的溶液不会滴落到放在下面的其他试验样品上，试验样品可放置在箱内不同层位上。对于一项新的或 总试验时间超过96h的试验，充许变换试验样品的位置。 8.4试验样品的支架应由惰性非金属材料制成。如果需要悬挂样品，所用材料不应是金属，而应使用 合成纤维、棉线或其他惰性绝缘材料
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器的益务沉降率和具他地电偶阀理试茶件。空 的或完全充满盐雾的盐雾箱的检查结果有所不同。确认试验条件符合规定范围后，停止喷雾，将试验样 品放置于盐雾箱中开始试验。 9.3每个收集器（5.5)的收集溶液中，氯化钠浓度和pH值应在表3的范围内。进行连续喷雾时，至少 每隔24h，应测量每个收集器的盐雾沉降率。 9.4已经用于喷雾的溶液不应重复使用。 9.5试验期间，储液罐应盖好，防止灰尘或其他物质影响溶液，以防盐溶液浓度和pH值波动
0.1试验时间应根据被试材料或产品的有关规范确定。若无规范，应经各方协商决定。推荐的试验 时间为2h、4h、6h、12h、24h、48h、96h、168h、240h、480h、720h、1000h、3000h和5000h 10.2在规定的试验时间内不应中断喷雾。仅当需要对试验样品是否偏离位置进行简短的目视检查， 或无法从盐雾箱外向储液罐中补充盐溶液时才应打开盐雾箱。每天盐雾箱的打开时间宜不超过1h。 10.3如果试验终止取决于开始出现腐蚀的时间，应按10.2的规定经常检查试验样品。 10.4可以在预定时间内对试验样品进行定期的目视检查，在检查过程中，不应破坏试样表面，开箱检 查时间应是观察和记录任何可见变化所需的最短时间
腐蚀试验后试样处理应结合工程实际，宜依据客户给出的试验规范或材料规范。试验前，宜与访 达成一致。
11.2非有机涂层试样：金属和/或无机涂层试样
机涂层试样.金属和/或无
试验结束后从盐雾箱中取出试样。为减少腐蚀产物的脱落，试样在清洗和拆卸之前可干燥0.5h~ 1h。干燥后用温度不高于40℃纯水轻轻地冲洗试样表面的喷雾溶液残留物，然后立即距试样约 300mm处，使用超压不超过200kPa的气流进行干燥。 在试验规范或认证过程中，宜结合工程实际处理试验后试样的腐蚀产物
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11.3.1有机涂层划痕试样
试验结束后从盐雾箱中取出试样，立即用流水下清洗有机涂层试样表面。可用柔软的海绵去除划 良区域的污垢和盐渍，但不能去除应评估的腐蚀现象。可通过以下方法清除划痕周围的分层区域。 a）使用刀片。将刀片定位在涂层/基材界面处，以固定的角度小心地去除松散涂层。 b）使用胶带。 根据涂层（如油漆）的种类及其在潮湿条件下的性能去除有机涂层。经协商，试样可在室温下干燥 4h，然后按照a)和b)对其进行处理。对于带CFRP的试样，将其在80℃条件下干燥24h，然后按照 ）和b）进行处理
11.3.2有机涂层无划痕试样
有机涂层无划痕试样应在流水下清洗，
13.2根据试验目的及要求！
a）本文件编号； b) 试验使用的盐和水的类型和纯度； c 试验材料或产品的说明； d 试样的形状、尺寸、面积和表面状态； e) 试样制备，包括试验前的清理和对试样边缘或其他特殊区域的保护措施 f) 涂层的已知特征及表面处理的说明； g) 试样数量；
本文件编号； b) 试验使用的盐和水的类型和纯度； C 试验材料或产品的说明； d) 试样的形状、尺寸、面积和表面状态； e 试样制备，包括试验前的清理和对试样边缘或其他特殊区域的保护措施 f) 涂层的已知特征及表面处理的说明； g)试样数量;
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h）试验后的试样清洗方法，如有必要，说明由清洗引起的质量损失； ） 试样放置的角度； 如果试验过程中试样位置发生变化的话，试样位置变化的频率和次数； K） 试验时间以及中间检查的结果； 1） 为了检查试验条件的稳定性，放在盐雾箱内的参比试样的性能结果； m）试验温度； 盐雾沉降率； 0 试验溶液和收集溶液的pH值； P 收集到的喷雾溶液的浓度和密度； q 由钢、铝或锌制成参比试样的腐蚀速率结果质量损失，单位为克每平方米（g/m）」； ） 影响试验结果的意外情况； S 检查的时间间隔
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一种带有雾气排放和排液装置的盐雾箱设计示意图
一种带有雾气排放和排液装置的盐雾箱设计示意图
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采用锌参比试样评价盐雾箱腐蚀性能的补充方法
根据本文件，为了检查试验期间盐雾箱的腐蚀性能，使用4个或6个锌参比试样，每个试样的杂质 质量分数小于0.1%。参比试样尺寸宜为50mm×100mm×1mm。 试验前，宜用碳氢化合物溶剂仔细清洗参比试样，用以去除可能影响腐蚀速率测定结果的明显污 迹、油剂或其他外来物质。干燥后，宜对参比试样称重，精确至1mg。 用可去除的外覆层（如粘性塑料薄膜）保护参比试样的一面。
把至少4个参比试样放置在盐雾箱内的四角（如果是6个样品，将它们放置在包括四角在内的六个 不同位置上），未保护的一面朝上并与垂直方向成20°土5°。 参比试样支架宜用情性材料（如塑料)制成或涂覆。参比试样放置的高度宜与试验样品相同 试验时间：中性盐雾试验（NSS）48h；乙酸盐雾试验（AASS)24h；铜加速乙酸盐雾试验（CASS） 24h。 试验样品试验期间宜对盐雾箱进行验证。但宜注意避免样品互相影响。可放置替换样品保持盐雾 箱内系统一致性。验证程序使用与试验运行时相同的设置，
试验结束后，立即去除保护层，按照ISO8407中的规定反复清洗，去除腐蚀产物。采用化学法清洗 锌参比试样时，在1L去离子水中溶人250g土5gCzHNO2（p.a.)配制成饱和氨基乙酸溶液。 化学清洗过程最好反复浸泡5min，每次浸泡后，在室温下用流水轻轻地刷洗参比试样，用丙酮或 乙醇冲洗。干燥后称重，精确到1mg，按ISO8407中所规定的方法绘制质量与实际清洗次数的变化 曲线。 从质量与实际清洗次数的变化曲线上可以得出去除腐蚀产物后试样的真实质量，用参比试样试验 前初始质量减去试验后去除腐蚀产物后的质量，再除以参比试样的暴露面积，计算得出参比试样每平方 米的质量损失。
B.4盐需箱的理想性能
表B.1验证盐雾箱性能时.锌参比试样的质量损失允许范围
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C.1试验板制备与涂覆
除非另有规定，应按照ISO1514的规定制备试验板，然后依据待试产品或体系规定的方法进行 涂覆。 除非另有规定，试验板的背面和边缘均应涂有待试涂层。 如果试验板背面或边缘上的涂层与待试涂层不同.则应具有比待试涂层更好的耐腐蚀性
涂层试验板按规定时间和条件 规定，在温度23℃土2℃和相对湿度50%土5% 空气循环、不受阳光直射的环境下，状态调节不少于16h，然后应尽快进行试验
2808规定的非破坏方法之一测定于涂层的厚度[
除非另有协定，划痕应按照ISO17872中的规定刻制 的距离应不小于25mm。 划痕应为透过涂层至底材的直线。 使用一种带有硬尖的工具刻制划痕。除非另有协定，划痕应有两侧平行或上部加宽的断面，显示出 0.2mm~1.0mm宽的金属底材。 可以刻一道或两道划痕。除非另有协定，划痕应与试板的长边平行。 用于划痕标记的工具宜统一规格。不宜使用小刀。 对铝板底材而言，两条划痕应相互垂直但不交叉，一条划痕与铝板轧制方向平行，而另一条划痕应 与铝板轧制方向垂直
QGDW 13192.1-2018 智能变电站35kV及以下母线保护采购标准 第1部分：通用技术规范B/T40340—2021/ISO21746:2019
有机涂层试验板需要补充的信息
如需要，应提供本附录所列的各项补充信息。 所需资料宜经各有关方同意，可以部分的或全部的来自待测样品的国际标准、国家标准或其他 件。 a 所使用的底材及表面处理方法（见C.1）； b) 涂料施涂至底材上的方法（见C.1）； ） 试验前试验板干燥（或烘烤）和状态调节（如需要）时间和条件（见C.2）； d） 依据ISO2808的方法测量干涂层的厚度［单位为微米（μm）」，是单一涂层还是复合涂层（见 C.3)； e） 暴露前刻制的划痕数量和位置（见C.4）； f) 试验时间： 评定试验涂层耐蚀性需考虑的特性及所使用的试验方法
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盐雾试验推荐的CFRP和金属组合件试样
图E.1给出了盐雾试验推荐的试样尺寸和紧固示例。 A型试样为70mmX150mm采用紧固或铆接形式的金属和CFRP板。 B型试样为大型商用客机上38.1mm的典型铆钉间距，基于1.5in的原始非公制值。 C型试样为70mmX150mm采用胶接形式的金属和CFRP板
LY/T 3079-2018 连续式预压机图E.1推荐的试样尺寸和紧固示例
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