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DB32／T 4115-2021 钻孔灌注桩成孔、地下连续墙成槽质量检测技术规程.pdf4.5重复检测与扩大检测
5.1现场孔（槽）检测完成后应及时提供检测结果。当检测结果不满足检验标准规定时，应在 理后进行复测，直至符合要求。 5.2当不合格的孔（槽）数量大于抽检数量的30%时，除进行复测外，应扩大检测，数量由工 方确认。
1.1本方法适用于检测孔径（槽宽）、孔（槽）垂直度。 1.2被检测孔径（槽宽）不宜小于0.6m。 1.3检测时孔（槽）内泥浆性能指标应满足相关施工规范的要求，检测时应采取有效措施，保 波信号清晰有效。
超声波法检测仪器设备应符合下列规定： a 测量精度应不低于0.2%FS，孔径检测具有自校功能； 检测仪器应能记录检测时间、孔（槽段）号、孔径或宽度线刻度和深度刻度； C 超声波仪器的探头应能同时对十字正交的四个方向进行检测； d 超声波探头的升降速度应能实时调节，当探头遇到孔壁（槽壁）或孔（槽）底时应能自动停 止升降。
超声波法检测仪器设备应符合下列规定： 测量精度应不低于0.2%FSSH/T 1778-2014 化学级丙烯纯度与烃类杂质的测定 气相色谱法，孔径检测具有自校功能； 检测仪器应能记录检测时间、孔（槽段）号、孔径或宽度线刻度和深度刻度； 超声波仪器的探头应能同时对十字正交的四个方向进行检测； 超声波探头的升降速度应能实时调节，当探头遇到孔壁（槽壁）或孔（槽）底时应能自动停 止升降。
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图1超声波检测仪器示意图
5.3.1超声波法检测应在清孔（槽）完毕后、安放钢筋笼之前，且泥浆气泡基本消散后进行 5.3.2现场检测步骤应符合下列规定：
图2超声波仪器架设示意图
）将仪器稳固地架设在孔（槽）上方，成孔检测时，探头应对准成孔申心，检测过程中应保持 仪器位置固定；成槽检测时，仪器探头起始位置应对准槽的轴线，用于检测的探头超声波发 射面应与导墙平行； 现场测试前应将超声波探头放入泥浆中，利用已知尺寸的护筒或导墙对仪器系统进行校准， 校准后仪器参数应固定不变； 成孔检测应同时对孔的两个十字正交剖面进行检测，直径大于4m的桩孔、变直径孔应增加检 测方向。成槽检测时在槽段端头连接部位宜做三个方向检测，其余位置可做两个方向检测。 在孔径（槽宽）可疑测点附近应加密测点或往返重复检测； 检测时超声波探头升降宜保持匀速，确保采集到清晰的声波曲线。现场检测的孔（槽）图像 应清晰、准确； 检测时应记录检测时间、检测面与实际方位的关系：
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f）当所测孔（槽）质量不符合设计要求时，应及时通知相关单位进行处理，处理完毕后进行复 测。 5.3.3试成孔（槽）施工质量检测应待孔（槽）壁稳定性后，每间隔3～4h检测一次，宜连续检测12h， 每次应定向检测，比较孔径（槽宽）曲线、孔（槽）深度等参数的变化。 5.3.4挤扩灌注桩的试成孔宜在成孔后1小时内等间隔检测不宜少于3次，每次应定向检测
5.4.1现场检测记录图应符合下
a 有深度和距离刻度标记，能显示各深度截面的断面宽度及孔（槽）壁的形状； b 能显示设计孔径（槽宽）基准线、检测方向及深度标记； C 记录图纵横比例尺，应根据设计孔径（槽宽）及孔（槽）深度设定。 5.4.2 超声波在泥浆介质中的传播速度可根据已知的孔（槽）口尺寸和孔（槽）口所测的声时值进行 计筒。
式中：c一一超声波在泥浆介质中的传播速度（m/s）； lo一一已知的孔（槽）壁净距离（m）； d一一两相反方向换能器的发射（接收）面之间的距离（m）； ti、t2一一互为反向的换能器在已知距离的孔（槽）壁之间实测声时值（s）。 .4.3在任一深度位置，两个互为反向的换能器的中心与孔（槽）壁的净距离可按下式计算
式中：1一一换能器中心距某一方向孔（槽）壁的水平距离； t一一某一方向实测的声时值（s）； d'一一两互为反向换能器的发射（接收）面之间的距离（m） 5.4.4任一深度截面，成孔孔径D应按下式计算：
= c t++ d' /2. .
图3孔径计算示意图 （注：0°为探头中心：0为实际圆心）
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式中：D一一桩孔的平均直径(m); R1、R2一一桩孔半径(m); 1，12，13，14一一分别为探头中心距孔（槽）壁四个方向的水平距离 4.5灌注成孔垂直度和偏心距应按下列方法计算：
式中：En一一桩孔在第n测点处的偏心距； Kn一一桩孔在第n测点处的垂直度； H一一第n个测点处的深度值； 110、120、130、140——第1测点探头中心距离孔壁四个方向的水平距离(m); l1n、I2n、l3n、14n—一第n测点探头中心距离孔壁四个方向的水平距离(m)。 5.4.6地下连续墙成槽宽度L应按下式计算：
5.4.7地下连续墙成槽偏心距En应按下式计算：
式中：Yo、Yn一一分别为第1和第n测点处超声波探头与槽中心的距离(m)。 l1o，12o一一第1测点处探头中心与两面槽壁的水平距离； Lin，I2n一一第n测点处探头中心与两面槽壁的水平距离。 4.8地下连续墙成槽垂直度K.按公式（7)计算。
6.1.1本方法适用于用仪器直接接触孔（槽）壁或孔（槽）底，检测孔（槽）深、孔径（槽宽）、垂 直度以及沉渣厚度。 6.1.2机械接触法检测设备包括主机、绞车、深度记录仪、伞形孔径仪、测斜仪和沉渣仪等。检测仪 器设备可根据表1结合现场具体条件选用
表1检测设备和检测项目
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测量精度应不低于0.3%。 6.2.2伞形孔径仪除应符合3.1.4条的规定，还应符合下列规定： a 测量臂应不少于4只，测量臂应能同时张开且在水平投影方向互呈90°，测量臂张开时应 备合适的长度和张力确保末端能接触孔壁； b 仪器应具备自校装置，校准装置应经法定计量机构检定。被测孔径小于1.2m时，孔径检测 许误差土15mm；被测孔径不小于1.2m时，孔径检测允许误差土25mm； C 伞形孔径仪的方位角测量精度应不低于0.1°。 6.2.3 测斜仪除应符合4.1.4条的规定，还应符合下列规定： a.) 角度测量范围015°； b) 角度分辨率不低于36”； c） 测量误差不大于±0.1° 6.2.4 电阻率仪应符合下列规定： a.) 电极系绝缘电阻不宜小于50MQ； b 探头总质量不宜小于5kg；探头直径不宜大于100mm，探头总长度不宜小于800mm； C) 探头微电极长度不宜大于50mm。 6.2.5 探针式沉渣仪应符合下列规定： a) 探针最大可伸出长度不宜小于200mm； b) 探头重量、探针刚度和截面尺寸应根据孔（槽）底岩土性状确定，探针应具有刺穿沉渣的 力。 6.2.6 测锤应符合下列规定： a 测锤宜采用质量不小于2kg的平底金属锤； b 悬挂绳宜为钢丝绳，长度不小于设计孔深的1.2倍。
6.2.4电阻率仪应符合下列规定
.2.6测锤应符合下列
6.3孔（槽）深度检测
6.3.1检测应在清孔（槽）完毕后进行。 6.3.2孔（槽）深度检测可使用深度记录仪进行检测，当仪器探头或测锤落在孔（槽）底部终止下降 寸，记录仪记录的深度即为孔（槽）深度。 6.3.3孔（槽）深度测量起算标高应与成孔（槽）起算标高一致
6.4.1检测应在清孔完毕后进行
6.4.2伞形孔径仪应按照附录A的要求进行校准，校准后仪器参数在检测过程中不得变动。当现场检 测过程中发现仪器误差不符合本规程第6.2.2条规定时，应重新进行校准。 6.4.3检测前伞形孔径仪应安置于孔口上方，仪器中心宜对准成孔中心，检测过程中仪器滑轮位置应 保持固定；测量并记录仪器的起始位置。
4.4孔径检测应自孔底向孔口连续进行。仪器降至孔底后，仪器的四只测量臂应同时张开开始测
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提升速度应保持匀速且不宜大于0.2m/s，孔径变化较大处宜降低提升速度
应保持习速且不宜大于0.2m/S，扎径变化较大处宜降低提开速度。 孔径检测数据应符合下列规定：
6.4.5孔径检测数据应符合下列规定：
.5.1成孔垂直度检测可采用顶角测量法或圆心拟合法。 5.2顶角测量法检测成孔垂直度时，应使用测斜仪外加扶正器进行检测，扶正器的直径应根据设计 径及垂直度要求进行选择；也可用测斜仪在未提钻的钻具内进行检测。顶角测量法检测应符合下列规 ： e 检测前在仪器主机上设置孔径、扶正器外径等参数： 将测斜仪放在孔中预设起始深度位置，测斜仪及扶正器不应碰触孔壁、保持自然垂直状态， 并在此处将角度示值调零； g 下放测斜仪时，应每间隔一定深度暂停下降，待顶角显示值稳定时记录该测点数据： h 每个测点的间距不宜大于5m，在顶角变化较大处宜加密检测点数，在接近孔底位置检测最后 一个测点； i） 检测中应避开局部明显扩径段；未能避开时，应剔除局部明显扩径段数据；当扩径段连续时， 应采用其他方法验证； j）顶角测量法检测桩孔垂直度时，应按本规程附录C的规定进行数据计算。 5.3采用圆心拟合法进行成孔垂直度检测时，应按本规程5.4条的规定在孔径检测时同步进行，并 安本规程附录D的规定计算垂直度
6.8.1沉渣厚度检测点应在孔底中心或槽宽中心位置，对于大直径桩孔以及宽度超过800 加测点。
a）将仪器探头对准孔（槽）中心部位下放到底，同时观察视电阻率值变化范围，选取合适的测 量量程或放大倍数； b）从孔（槽）底位置将探头提升至约1米的高度，让探头自由下落，穿透沉渣层达到持力土层；
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1.1 每孔（槽）检测完毕应及时填写现场检测结果。现场检测结果表应包括以下内容： a 工程名称及桩孔（槽段）编号； b） 孔（槽）设计参数； C 检测依据和检测方法； d) 检测仪器设备型号、编号及现场标定结果； e 检测结果； f 成孔（槽）质量评定。 g 检测人员签名、日期，见证检测应注明见证单位和见证人。 1.2 检测报告的内容应包括以下信息： a 工程名称及概况、委托单位、施工单位等基本信息； b） 工程地质概况； c 检测机构的名称和地址； d 见证检测应注明见证单位和见证人； e 检测桩孔（槽段）编号、孔（槽）设计参数； f 检测仪器型号、编号、检定情况、现场标定结果： g） 检测原理和检测过程； h 检测数据汇总，孔深、孔径（槽宽）和沉渣厚度应精确至1mm，垂直度应精确至0.01%； i 检测结论：根据检测结果和相关标准及设计的要求对所测孔（槽）质量进行评价： 1 附图应包括孔（槽）平面布置图、每桩孔（槽段）的测试记录图和典型地质柱状图等。
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伞形仪的标定应按下列步骤进行： a）仪器系统连接完毕，打开电源，确认设备工作正常； 在仪器量程内，按从大到小的次序，将4只测量臂的末端置于标定架至少5个已知标准直径 对应的校准点处，分别记录仪器每次显示的测量值： C 将仪器测量值与其对应的已知标准直径作为一组相关参数，采用最小二乘法的方法得到关系 式，从而确定孔径标定系数； 将孔径标定系数输入仪器系统参数中； 将测量臂置于校准架任意不同直径校准点3次，分别记录各次测量值； 计算校正后的仪器测量值与标准值的相对误差，若误差满足规范精度要求，表明仪器正常， 可以进行检测，否则需重新标定，若精度仍不满足要求，仪器必须维修。
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伞形孔径仪孔径计算方法
3.1方法一：忽略四支测量臂打开时可能存在高度差异，按照附录A的方法得到孔径标定系数，由仪 器直接测量得到孔径值，
由于孔壁形状不规则或探头中心位置不居中等因素会导致四个测量臂的端点不在同一高度， 因此，对每个测量臂端点所在高度分别进行孔径计算。假设测量臂1、3端点的空间轨迹如图 B1所示，在深度h;处，测量臂1的端点位置为P1，其在水平面的投影长度OPi应按下式计算：
式中：L一一测量臂固定长度（m）； ，一一测量臂1与重力线之间的夹角（°）； OP,一一测量臂1在水平面上的投影长度（m）
OPi= L X sin
图1伞形仪孔径计算示意图
b）在深度hi处，测量臂3端点的位置P3由h深度上、下两个相邻实测点的位置线性插值计算 得到。同理，由测量臂2和4端点的空间轨迹计算出深度h处的线性插值点P2、P4。 假设在深度h:处的成孔横截面为理想圆形，0为探头中心，0为该圆的圆心，OP1、OP2、OP:、 OP分别为测量臂1、2、3、4在该圆中的投影（图1），其长度分别为di、d²、d3、da，在hi 深度处的孔径D按下式计算：
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图2合成孔径计算示意图
式中：D一一h：深度处的孔径（m）; dl、d²、d3、d一一测量臂1、2、3、4在h:深度的投影长度（m）。 d 参照上述步骤，对于测量臂2、3、4，在其每个实测点所对应的深度位置，均采用线性插值法 计算出其它测量臂端点的投影长度，然后计算该深度位置的孔径值
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顶角测量法计算成孔垂直度的方法
C.1成孔垂直度检测结果以偏心距和垂直度表示。成孔的垂直度K应按下式计算： K =(E / H)×100%
C.1成孔垂直度检测结果以偏心距和垂直度表示。成孔的垂直度K应按下式计算： K=(E/H)x100%
D.1先按照附录B的步骤，确定每个深度处的圆心平面位置0，如图D.1所示：
D.2在空间坐标系中，圆心的集合为：
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圆心拟合法计算成孔垂直度的方法
图D.1成孔垂直度计算示意图
O', (x, y, h.i = 1,2,3....n)
D.3采用最小二乘法计算出空间线性拟合直线，其相对于重力线的斜率为k，即成孔的垂直度，其计算 公式如下：
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E.1当采用伞形孔径仪检测成槽宽度时，先通过测量臂的张开角度判断测量臂与槽壁的接触状态，假设 测量臂自由状态下张开角度为Φ，当出现某测量臂张开角度接近Φ时（如图E.1左图所示），可判断该 测量臂未与槽壁接触，此时另外一对测量臂必与槽壁接触（如图E.1状态1所示），其检测数据可用于 槽宽计算。
图E.1测量臂接触状态示意图
形孔径仪出现图E.1中的状态1时，如图E.2所示，在深度h：位置，测量臂1和3与槽壁的 别为P1：和P3，探头的垂直中心线为CO。
图E.2接触点与探头中心距离计算示意图
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式中：L 测量臂固有长度（m）； Φ（1）、Φ（3）一一测量臂1和3在h:深度的张开角度（°）； L1i、L3一一P1:和P3:与探头垂直中心线CO的距离（m）。 3当伞形孔径仪出现状态1时，如图E.3所示，0点为探头的中心点，L1:和L3:在槽宽方向上的 度W1:和W3按下式计算：
图E.3测量臂投影长度计算示意图
Wli=Ll:*sinβ(i) W3,= L3; * sinβ (i)
式中：L1i、L3 测量臂1、3的端点到探头垂直中心线的距离（m）； β（i）一一深度hi位置探头的方位角度（°）； W1i、W3一一L1:、L3:分别在槽宽方向上的投影长度（m）。 E.4当伞形孔径仪出现状态1时，按照下列方法计算槽宽： 建立如图E.4平面直角坐标系，其中：X为槽宽方向距离，Y为成槽深度。探头的垂直中心线CO 对应直线为X=XO，测量臂端点P1:（X，Y)和P3:(X，Y)的坐标为：
式中：XO一一探头垂直中心线在槽宽方向的位置，可给定任意值（m）； H：一一伞形仪探头中心点的深度（m）。 当探头由成槽底部向上提升时，测量臂1、3端点沿深度方向的运动轨迹如图中圆点所示。
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图E.4槽宽计算示意图
上图中的实心圆点数据进行插值计算，对每一个测量臂端点P1：（X，Y)或P3：（X，Y），计算出与 在同一高度的插值端点P3:（X，Y)及P1:（X，Y），槽宽按下式计算：
式中：W（Y）一一成槽在任意深度下的槽宽（m）； X一一当前实测点的横坐标（m）； X'一一当前实测点对应的插值点的横坐标（m）。 E.5当伞形孔径仪出现状态2时，可按状态1的计算方法，对两组测量臂数据分别进行槽宽计算，然后 取平均值做为槽宽计算结果。
F.1在深度hi处，成槽中心点0：的坐标为
YY/T 1762-2020 单髁膝关节置换假体金属胫骨托部件动态疲劳性能试验方法：X士 深度h位置P1实测点的横坐标 x3一一深度h;位置P3插值点的横坐标（
F.2沿成槽深度方向的各个中心点集合为：
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形孔径仪检测成槽垂直度计算方法
D[(xi+x 3)/2,h:
图E.1垂直度计算示意图
O (xi, hi) (i=l, 2, 3....n)
F.3对0（xi，h:）（i=1.n）采用最小二乘法得到平面线性拟合直线SN/T 3315.2-2012 纺织品 再生纤维素纤维与棉的定量分析 第2部分：甲酸氯化锌法，其相对重力线的斜率k即为成 槽的垂直度，计算公式如下
式中：x二 当前中心点的横坐标（m)； 沿深度方向所有中心点的数量，