JB／T 8701-2018标准规范下载简介：

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JB／T 8701-2018 制冷用板式换热器

板式换热器的设计、制造、检验和验收除应符合本标准各项规定外，还应符合NB/T47012的规 和图样技术要求。

板式换热器的设计、制造单位必须具备健全的质量管理体系

4.3板式换热器受压元件规定范围

板式换热器受压元件是板式换热器本体及连接本体的受压零部件（包括半焊和全焊板式换热器的压 紧板、框架板、夹紧螺柱、观察孔圆形瓶盖以及直径不小于250mm的接管）HJ 763-2015 镉水质自动在线监测仪技术要求及检测方法，且规定在以下范围内： a）换热器接管与外管道焊接的第一道环向焊缝； b）螺纹连接的第一个螺纹接头； c）法兰连接的第一个法兰密封面； d）专用连接件或部件连接的管一个密封面

4.4制冷剂种类和制冷剂有关热物性数据

热器常用的制冷剂编号和相应温度的饱和蒸汽压力见

制冷剂的安全性除按照GB/T7778的规定分组外，还应遵守本标准表

5.1板式换热器主要零部件用材料应符合本章的规定。选择板式换热器用材料应考虑其使用条件（如： 设计温度、设计压力、介质特性和操作特点）、材料性能、制造工艺及经济合理性。 5.2板式换热器主要零部件用材料按表3选择，不同温度下的许用应力按表4选取。其他非受压元件 材料应符合相应标准的规定。 5.3板式换热器主要零部件采用表3规定以外的材料时，其性能应不低于表3中材料的性能，同时应 符合相应标准的规定。 5.4板式换热器用焊接材料应符合GB/T983、GB/T5117、GB/T3623或NB/T47018（所有部分）的 规定。 5.5板式换热器板片、盖板、接管、法兰、垫片、夹紧螺柱等主要零部件用材料及承受内压的焊缝用 焊接材料必须具备质量证明书。

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■常用制冷剂的安全性分组

表3板式换热器主要零部件用材料

版式换热器主要零部件用材

JB/T8701—2018表4主要受压元件在不同温度下的许用应力受压常温强度指标“元件温度℃材料材料使用厚度元件RmReL≤20100150200名称牌号标准状态mmMPaMPa许用应力MPaGB/T 7003~1637023511611310899Q235B热轧GB/T 3274>16~3037022511610810294GB/T 7003~16370235123120114105Q235C热轧GB/T 3274>16~40压紧板370225123114108100框架板3~16510345189189189183平盖>16~36500325185185183170法兰热轧、控>36~60490315181181173160Q345RGB/T 713轧、正火>60~100490305181181167150>100~150480285178173160147>150~200470265174163153143GB/T 24511固溶1.5~8052020506Cr19Ni10≤15052020513711410396(S30408)NB/T 47010固溶>150~300500205GB/T 24511固溶1.5~8052020506Cr18Ni11Ti≤15052020513711410396(S32168)NB/T 47010固溶>150~300500205GB/T 24511固溶1.5~8052020506Cr17Ni12Mo2≤15052020513711710799(S31608)NB/T 47010固溶>150~300500205平盖GB/T 24511固溶1.5~80法兰490180120988780022Cr17Ni12Mo2≤150480175(S31603)NB/T 47010固溶1179887>150~300460175TA1GB/T 3621退火0.3~253702501231058977TA2GB/T 3621退火0.3~2544032014712110083≤100410235152140133124正火、正20NB/T 47008>100~200400225148133127119火+回火>200~300380205137123117109正火、≤10051026517715715013735NB/T 47008火+回火>100~30049024516315014313310

JB/T 8701—2018表4主要受压元件在不同温度下的许用应力（续）受压常温强度指标“元件温度℃元件材料材料使用厚度标准RmReL≤20100150200名称牌号状态mmMPaMPa许用应力MPa正火、正≤10048030517817816715016MnNB/T 47008火+回火、>100~200470295174174163147平盖调质>200~300450275167167157143法兰≤10048030517817816715016MnDNB/T 47009调质>100~200470295174174163147>200~300450275167167157143GB/T 8163热轧≤1033520512412111510810≤16335205124121115108GB/T 9948正火>16~30335195124117111105GB/T 8163热轧≤10410245152147140131≤16410245152147140131GB/T 9948正火20>16~30410235152140133124≤16410245152147140131GB/T 6479正火>16~40410235152140133124≤1649032018118118016716MnGB/T 6479正火>16~40490310181181173160137137137130接管GB/T 13296固溶≤1452020506Cr19Ni1013711410396(S30408) b137137137130GB/T 14976固溶≤2852020513711410396137137137130GB/T 13296固溶≤1452020506Cr18Ni11Ti13711410396(S32168)b137137137130GB/T 14976固浴溶≤2852020513711410396137137137134GB/T 13296固溶≤1452020506Cr17Ni12Mo213711710799(S31608)b137137137134GB/T 14976固浴溶≤285202051371171079911

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不锈钢或钛材，屈服强度下限为Rp0.2° b较高的许用应力仅适用于允许产生微量永久变形的元件，对于有微量永久变形就引起泄漏或故障的场合不能采用

板式换热器的设计允许采用有限元分析设计方法。本章所采用的设计方法包括基于公式的设计 去和基于型式许可强度试验的设计方法，其中基于公式的设计方法适用于半焊和全焊板式换热器； 于型式许可强度试验的设计方法适用于钎焊板式换热器

6.2基于公式的设计方法

6.2.1.1符号说明

6.2.1.2夹紧螺柱载荷

夹紧螺柱载荷按下述规定计算： a）预紧状态下需要的最小夹紧螺柱载荷W按公式（1）计算。 W=lBy .. (1) b）工作状态下需要的最小夹紧螺柱载荷W。按公式（2）计算。

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Fo=ap; F,=21Bmp c）垫片有效密封宽度B应取垫片的最大宽度

6.2.1.3夹紧螺柱总截面积

夹紧螺柱总截面积按下述规定计算： a）预紧状态下需要的最小夹紧螺柱总截面积A,按公式（3）计算。

状态下需要的最小夹紧螺柱总截面积A.按公式（4）

的夹紧螺柱总截面积A.取A,与A,之大值。 使用的夹紧螺柱总截面积A.应不小于需要的夹紧螺

.2.1.4夹紧螺柱最小直径

夹紧螺柱最小直径按公式（5）计算。

6.2.1.5夹紧螺柱设计载荷

来紧螺柱设计载荷按下述规定计算 ）预紧状态下夹紧螺柱设计载荷按公式（6）计算

5）工作状态下夹紧螺柱设计载荷按公式（7）计算

6.2.2框架板和压紧板

6.2.2.1符号说明

架板和压紧板设计计算中涉及的符号说明如下： 框架板或压紧板宽度方向的垫片跨度，单位为毫米（mm）； b 框架板或压紧板长度方向的垫片的当量跨度（b=a/a)，单位为毫米（mm）； d 框架板或压紧板上接管孔的直径，单位为毫米（mm）； d 框架板或压紧板宽度方向的夹紧螺柱跨度，单位为毫米（mm）； 框架板或压紧板的宽度，单位为毫米（mm）； K 预紧状态下的结构特征系数； K2 工作状态下的结构特征系数： L 夹紧螺柱中心连线的周长，单位为毫米（mm）； 框架板或压紧板上接管孔间的最小距离，单位为毫米（mm）； 卫 设计压力，单位为兆帕（MPa）：

6.2.2.2框架板或压紧板的计算

架板或压紧板实际使用时，在承受一次薄膜应力的同时，还承受弯曲应力，因此，实际使用的 大许用应力计算方法如下： a）常温下，框架板和压紧板材料实际使用的最大许用应力按公式（8）计算。

b）设计温度下，框架板和压紧板材料实际使用的最大许用应力按公式（9）计算。

6.2.2.3无孔板板厚的计算

无孔板板厚接下述规定计算： a）预紧状态下的结构特征系数K，按公式（10）计算

b）预紧状态下无孔板的计算厚度，按公式（11）计算

b）预紧状态下无孔板的计算厚度，按公式（11）计算

）工作状态下的结构特征系数K，按公式（12）计算。

工作状态下无孔板的计算厚度§按公式（13）计算。

）无孔板的计算厚度取与2之大值

6.2.2.4有孔板板厚的计算

op=a KiP S

2=0.3Z+ 6WSG pLa?

K2P Op2=a S.

6.2.2.4.1框架板和压紧板开孔位于中央时，其板厚计算应考虑补强系数C，C按公式（14）计算。

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2.4.2实际情况下，框架板和压紧板的开口位置位于四角，如图4所示，其厚度计算时在考虑补强 数的同时应考虑一个缩减系数C，C，按公式（15）计算，

系数的同时应考虑一个缩减系数C2，C,按公式（15）计算

6.2.2.4.3有孔板板厚按公式（16）计算。

6.2.3观察口圆形平盖

6.2.3.1符号说明

图4有孔框架板和压紧板

6.2.3.2结构特征系数及平盖厚度的确定

结构特征系数及平盖厚度按下述规定计算： a）对于如图5所示的平盖，K=0.25，平盖厚度§按公式（17）计算

b）对于如图6所示的平盖，结构特征系数K按公式（18）和公式（19）计算；平盖厚度按公式（17） 计算，取预紧状态和工作状态平盖厚度之大值。

b）对于如图6所示的平盖，结构特征系数K按公式（18）和公式（19）计算；平盖厚度按公式（17） 计算，取预紧状态和工作状态平盖厚度之大值。

6.3基于型式许可强度试验的设计方法

6.3.1针焊板式换热器的型式许可强度试验，是基于试验方法设计准则的基础。 6.3.2根据钎焊板式换热器型式许可强度试验的结果，确定钎焊板式换热器的设计压力。 6.3.3钎焊板式换热器的型式许可强度试验可采用6.3.4或6.3.5的方法进行。 6.3.4型式许可强度试验的试验压力p.应满足公式（20）的计算结果。

p设计压力，单位为兆帕（MPa)； [o]——材料在试验温度下的许用应力，单位为兆帕（MPa)： [o]"——材料在设计温度下的许用应力，单位为兆帕（MPa）。 型式许可强度试验报告推荐格式参见附录B。

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a）作为6.3.4型式许可强度试验的一个替代，钎焊板式换热器可以采用疲劳试验和压力试验相结合 的试验方法。 b）疲劳试验方法：将三个试件和压力驱动源连接在一起，并充满试验流体。试验压力以制造商要 求的速率在上限值和下限值之间周期循环地升高和降低。 c）疲劳试验应选定高压侧依次按以下三种压力循环进行，对于通道不对称的钎焊板式换热器应分 别进行高压侧和低压侧通道的疲劳压力循环试验： 1）首次压力循环的上限值为设计压力。 2）中间压力循环的上限值不应低于设计压力的0.7倍；试验压力的下限值不应高于设计压力0.2 倍；对单一热泵机组用板式换热器，中间压力循环的上限值不应低于设计压力的0.9倍。 3）末次压力循环的上限值为设计压力的1.4倍：对单一热泵机组用板式换热器，末次压力循环 的上限值为设计压力的1.8倍。 d）三种压力循环的总循环次数不低于250000次。 e）在完成上述疲劳试验的基础上再进行压力值为设计压力2倍的强度试验。 f）在疲劳试验和e）规定的强度试验后，三个试件均不充许发生破损、爆裂或者泄漏。 3.6 型式许可强度试验必须有可靠的安全措施 型式许可强度试验应有完整的记录；钎焊板式换热器型式许可强度试验报告参见附录B。 3.8采用6.3.4规定的方法设计的钎焊板式换热器，两侧通道应分别进行型式许可强度试验，试件均 充许发生破损、爆裂或者泄漏， 3.9型式许可强度试验介质为水或其他安全的不可压缩流体

7.1.1板片表面不应有超过板片厚度下极限偏差的凹坑、划痕、压痕等缺陷，所有冲切毛刺应清除 干净。 7.1.2板片不应有损伤性变形。 7.1.3板片不允许有微裂纹。 714一板比油分深度及密杜圳深

表5板片波纹深度及密封槽深度的极限偏差要求

1.5板片最薄处的厚度应不小于板片厚度的75% 1.6密封垫片的技术要求见附录A。

7.2.1板式换热器应按流程组合设计图进行组装，板片在组装前不应有除润滑油外的污物。 7.2.2钎焊板式换热器组装应符合下述规定：

7.2.1板式换热器应按流程组合设计图进行组装，

b）接管装配后不应有周向转动：

c）接管装配后框架板或压紧板在接管部位处不应有明显的变形； d）钎箔装配后不应有折皱重叠在板片中。 3半焊板式换热器的组装应符合下述规定： a）垫片应采用黏结剂粘贴或直接嵌入板片的垫片槽内，不应有扭曲与松脱。 b）组装时，应均匀对称地拧紧夹紧螺柱，以保持板片对的平行状态。组装后，框架板和压紧板间 的平行度应按表6的规定。 c）夹紧尺寸的偏差应不超出土0.2Nmm（N为板片数）：有特殊要求时，按图样规定。

d）钎箔装配后不应有折皱重叠在板片中。 7.2.3半焊板式换热器的组装应符合下述规定： a）垫片应采用黏结剂粘贴或直接嵌入板片的垫片槽内，不应有扭曲与松脱。 b）组装时，应均匀对称地拧紧夹紧螺柱，以保持板片对的平行状态。组装后，框架板和压紧板间 的平行度应按表6的规定。 c）夹紧尺寸的偏差应不超出土0.2Nmm（N为板片数）：有特殊要求时，按图样规定。

7.2.3半焊板式换热器的组装应符合下述规定

表6框架板和压紧板间的平行度要求

7.2.4全焊板式换热名 7.2.5压紧板或框架板接管法兰密封面与接管轴线的垂直度应不大于法兰外径的1%（法兰外径小于1 mm时，按100mm计算），且不大于3mm；有特殊要求时应符合图样规定。法兰、框架板或压紧板的螺 孔应跨中布置，如图7所示。

7.3.1.1钎焊板式换热器应在钎焊炉内制造完成。 7.3.1.2需要时，作为保护气体的氮气纯度应不低于99.99%（体积分数）。 7.3.1.3按评定合格后的钎焊工艺选择钎焊程序，钎焊工艺评定参见附录C.

7.3.1.1钎焊板式换热器应在钎焊炉内制造完成。

图7螺柱孔布置示意图

7.3.2.1焊接应在室内进行，当施焊现场出现风速高于2m/s或相对湿度大于90%的情况时，应禁止施灿 7.3.2.2焊件温度不低于0℃。

7.3.4.1钎焊焊缝质量应满足以下要求

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b）焊缝及结合处不充许有裂纹； c）板片无钎料的堆积、流挂； d）通道未存在钎料的堵塞现象。

旱缝及结合处不允许有裂纹 反片无钎料的堆积、流挂：

7.3.4.2其他焊缝质量应满足以下要求

a）焊缝对口错边量应不大于S/4（s为较薄件之厚度）； b）焊缝余高应不大于1.5mm； c）焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝及热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷； d）焊缝咬边深度不应大于0.5mm，咬边连续长度不应大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不应超 过该焊缝长度的10%； e）焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除干净； f）焊缝打磨清除表面缺陷或机械损伤后的厚度，应不小于母材的厚度。

7.3.5.1钎焊返修不应超过一次，其他焊接返修不应超过两次， 返修工艺应符合7.3.1.3和7.3.3.2的 规定。 7.3.5.2将返修的次数、部位和试验结果记入质量证明书中。

7.3.5.1钎焊返修不应超过一次，其他焊接返修不应超过两次，

组焊后，板式换热器的内腔应洁净、干燥，无杂物，接管开口应采用塑盖或盲板封闭。

板式换热器的板片、受压元件及焊接材料，应具备材料质量证明书；对无材料质量证明书的材料， 制造商必须按相应标准逐批进行化学成分分析和力学性能试验。

7.4.2.1微裂纹检测

钎焊板式换热器不锈钢板片每批抽0.15%（且不少于3张）进行微裂纹检测，钛材板片每批抽1.5% （且不少于30张）进行微裂纹检测，如发现有微裂纹则应100%检测。有特殊用途和用户要求的板片应 00%进行检测。板片微裂纹用低倍放大镜观察。如用户要求，可按NB/T47013.5的规定进行渗透检测。 半焊和全焊板式换热器不锈钢板片每批抽1%（且不少于3张）进行微裂纹检测，钛材板片每批抽 0%（且不少于30张）进行微裂纹检测，如发现有微裂纹则应100%检测。有特殊用途和用户要求的板 应100%进行检测。板片微裂纹用低倍放大镜观察。如用户要求，可按NB/T47013.5的规定进行渗透 验测。

7.4.2.2波纹深度和密封槽深度检测

板片波纹深度和密封槽深度检测按以下方法进行： a）板片密封槽深度用深度千分表、千分尺及其他精度相同的器具进行检测，检测点应均匀分布， 两端各4点，直线部分每侧4点。 b）板片波纹深度用深度千分表、千分尺及其他精度相同的器具进行检测，检测点沿板片纵向分3排， 每排4点。 c）当采用非自动化生产时，每批抽样不低于1%，进行板片密封槽深度和波纹深度尺寸公差的检 查；如有1张不合格，应逐张检查，对不合格者进行再加工；连续10批合格的批量制造商

抽样比例为0.5%。当采用自动化生产时 油样不低于0.15%，进行板片密封槽深度 和波纹深度尺寸公差的检查；如有1张不合格，应逐张检查；对不合格者进行再加工。 1）同一次装卡模具、同一批材料、同一生产班次压制的板片为一批。

7.4.2.3板片最薄处厚度检测

有以下情形之一时，应抽1张板片用切割 a）用新模具压制的板片； b）用新材料压制的板片； c）模具更换镶块后压制的板片； d）长期停产后，恢复生产时压制的板片

有以下情形之一时，应抽1张板片用切割角 解法或无损测厚法对减薄较大处进行厚度检测： a）用新模具压制的板片； b）用新材料压制的板片； c）模具更换镶块后压制的板片： d）长期停产后，恢复生产时压制的板片。

钎焊板式换热器箱加工时每批首先检 箔的角孔及四边与相应板片的角孔及四 边均匀对称后，再开始批量加工，同一次装卡模具、同一批材料加工的钎箔为一批。

7.4.4.1用直角尺逐台进行组焊后板片包的直线度检验。组焊后板片包的直线度应不大于板片包总厚 度的 2/1 000, 如图 8 所示。

7.4.4.2用焊口检测仪逐个进行法兰对接焊缝

用焊口检测仪逐个进行法兰对接焊缝高度检验。

图8板片包的直线度检查

7.4.5.1公称直径不小于250mm接管的对接焊缝，应按NB/T47013.2的规定进行射线检测。介质为 A3和B3组制冷剂时，II级为合格；其他组制冷剂时，IⅡⅢ级为合格。 7.4.5.2公称直径小于250mm接管的对接焊缝，应按NB/T47013.5的规定进行渗透检测。介质为A3 和B3组制冷剂时，I级为合格；A2、B2和B1组制冷剂时，IⅡI级为合格；A1组可不进行检测

7.4.6.1制造完工的板式换热器应进行压力试验（液压试验或气压试验）。 7.4.6.2压力试验时，必须采用两个准确度不低于1.5级且量程相同的并在有效检定期内的压力表， 力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍或高于4倍的试验压力。 7.4.6.3气压试验应符合下述规定： a）制成后的钎焊板式换热器一般进行气压试验。 b）气压试验压力按公式（21）计算，并取两者中的较大值。

GB 1886.15-2015 食品添加剂 磷酸JB/T87012018

[α]' Pr =1.43 p

式中 PI试验压力，单位为兆帕（MPa) P设计压力，单位为兆帕（MPa)； [o]一一受压元件材料在试验温度下的许用应力，单位为兆帕（MPa； [o]"一受压元件材料在设计温度下的许用应力，单位为兆帕（MPa)。 c）气压试验介质一般采用洁净的空气或氮气。 d）气压试验时应有可靠的安全措施。 e）气压试验时气体温度应不低于5℃；采用浸入水中检漏时，水温应高于气体温度。 .6.4液压试验应符合下述规定 a）有特殊规定的钎焊板式换热器和一般的半焊、全焊板式换热器制造完工后应进行液压试验； b）液压试验压力按公式（22）计算，并取两者中的较大值：

6.4液压试验应符合下述

[α]' Pr =1.43 p

c）液压试验介质一般采用洁净水； d）液压试验时液体温度应不低于5℃； e）用水进行液压试验时，应控制水的氯离子含量（质量分数）不超过2.5×103%。 7.4.6.5板式换热器每侧应分别进行单侧压力试验，试验时相邻侧同时处于常压状态。 7.4.6.6试验时应缓慢升压，达到规定的试验压力后，保压时间不少于30min。试件不应有泄漏、明 显变形等缺陷。钎焊板式换热器采用气压试验时，保压时间一般为5s，保压前后压力应保持稳定，同 时必须进行泄漏试验。 7.4.6.7液压试验合格后，应排净流道内的积水。对制冷剂侧通道，应进行干燥处理；非制冷剂侧通 道应有防止结冰的措施。

7.4.8.1有以下情形之一时，应进行钎焊板式换热器的爆裂试验

4.8.1有以下情形之一时DB41T 1711-2018 公路安全生命防护工程设计文件编制规范，应进行针焊板式换热器的爆裂试验： a）新的钎焊炉； b）新的钎焊程序； c）新模具和模具大修：