施组设计下载简介：
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某高炉工程施工组织设计.doc2.1.4.5 炉顶钢圈安装后的检查：
炉顶钢圈的检查，在钢圈焊接完毕后，采用长度L＝3500mm 或L＝4000mm 的平尺和精度为0.02mm/m 的方水平及塞尺进行检查。如发现有超标部分，必须认真准确光滑的研磨，达到钢圈的验收标准。检验合格后作出详细记录。
2.1.5 布料溜槽的安装
北京市民政局信息港工程施工组织设计…在维修孔位置通过传动齿轮进行溜槽角度的调整
…拆下溜槽58 度位置上的限位销
…将偏心锁定销抽出100mm 左右
…移动布料溜槽耳轴到45 度位置
…将溜槽拆卸装置的运载臂插入到溜槽中
…从运载臂两边分别插入一个安全螺栓把布料溜槽
…用两根直径为20mm，长度为2.5m（可视拆卸起重机的高度而定）
…将一只5 吨倒链吊挂在吊钩上，缚紧在运载臂背面尾部。
…起吊运载臂及溜槽（重约10.8 吨）
…运用5 吨倒链，把溜槽拉到约50 度倾角位置。
…移动起重机，把溜槽送进耳轴，溜槽也就安装上了。
…缓慢移动溜槽倾角调整齿轮使其达到80 度溜槽便进入便进入悬挂
…插入偏心销，打入张紧杆（销）
…用紧固螺栓固定张紧杆
…起升起动倒链，倾动运载臂
…将运载臂从溜槽上拆下，置于地面
…插入止动销，当溜槽倾角超过58 度时将其止动。
2.1.6 高炉炉顶设备安装技术要求
2.1.7 高炉炉壳焊接
2.1.7.1 炉壳焊接
每一段高炉炉壳的焊接组装、吊装及找平找正完毕后，对其进行焊接连接作业。由于高炉炉壳除承受内压外，还承受多种静力、动力荷载及多变的热应力作用，其应力状态远较一般热力容器复杂，加之炉壳厚度大，又是露天高空作业，故施焊难度相当大。
炉壳组段焊接前，先利用各类功用不同的定位调整装配卡具进行找平找正中心并调节每条横、立焊缝，使其完全符合设计图纸及规范要求，然后按规定的不同部位先后顺序进行焊接。
根据设计图纸、炉壳材质及规范等要求，对炉壳的组焊可选择采用手工电弧焊。
2.1.7.2 施焊前的技术准备：炉壳焊接前要做好技术、物质和现场条件的各种准备工作，技术准备只要包括：编制炉壳施焊方案，焊接操作规程及焊接质量控制与管理方法。做好焊接机具（包括焊机、稳压装置、磨消及清渣工具、预热、后热以及程控热处理装置等）的检修与整理配套。通过试验优选匹配的焊接材料。进行焊接性能试验和施工工艺评定，确定施焊工艺参数。通过试验，测定各种施焊工艺与不同参数情况下的应变数据（如焊缝收缩量等），并找出其变化规律为炉壳板组装预控依据。制订焊接安全措施。组织施焊人员培训。
2.1.7.3 组焊关键部位的措施：炉底板、炉缸带、风口带及炉喉法
兰是高炉炉壳组焊的关键部位，其焊接质量直接关系到下一工序的设备安装质量及以后的高炉生产。这些关键部位的组焊措施为：
炉底板组焊前须作好施焊方案，优化施焊顺序，以确保其变形及严密性符合施工规范要求，焊后除用超声波检验外，还需进行真空检漏。
炉缸带的板厚和钢板高度都较大，焊后应变、应力状况复杂，组焊时，应重点做好沿焊缝长度方向收缩状况的预控。
风口带的组焊是考核风口安装质量的重要项目，其精度直接影响各个风口中心线在炉中心的交汇。施焊时要认真优选施焊参数，严格控制焊接应力和应变。炉喉法兰组焊后的平整度，直接影响炉顶装料设备的安装精度，必须采取变形措施，使组焊后的精度符合安装要求。
2.1.8 高炉炉体框架结构安装
高炉炉体框架是承受炉体和炉顶设备荷载的钢结构。炉体框架用高强螺栓连接，施工方便，效率高，构件不易变形，接头可靠性好。炉体框架利用现场设置的150t 履带吊进行框架组合吊装。
组合吊装法：炉体框架在现场组装台上拼装联结好并符合图纸要求后，用150t 履带吊进行吊装，以组合吊装为主，单件吊装为辅进行安装。由于高炉下部框架的构件重量大，通常以两个侧面的构件采取组装单元，另外两个侧面的构件采取单件吊装进行一个空间框架的安装，中上部框架由于重量相对较轻，可分段整体组装，即在组装平台上先将框架由于重量分段整体预组装，调整梁、柱的几何和垂直度等形位公差后，进行连接固定，再分段按顺序吊装到设计位置。为充分发挥150t 履带吊的起吊能力，减少吊装次数，加快施工进度，减少高空作业量，故应尽可能地组合吊装法进行炉体框架的吊安装。其吊装顺序为：下部框架柱、框架梁、下部平台梁、板、上部平台梁、板、炉顶平台、炉顶框架柱、炉顶框架梁、炉顶悬臂吊车。下部框架是上部框架结构的定位基准，下部框架梁柱全部安装、校正和高强螺栓联结后，应及时进行柱底二次灌浆，达到强度后再安装上部框架；每一段框架梁、柱及支撑安装完毕，应及时装上相应的平台梁、板，以便上部作业。
炉体框架吊装注意事项：
控制组合框架支柱对角线中心交点对高炉设计中心点的偏移量。每一组合段安装校正时，应调整和消除先安组合段的安装偏差，避免因误差的积累而使框架中心线偏移；安装炉顶悬臂吊车梁时，要使其起拱度符合规定要求；炉体框架与炉壳环梁间设有抗震剪力键，安装时要注意调整其位置和间隙。
2.1.9 热风围管安装
风口段炉壳安装完毕后，可进行热风围管的安装。在150t 履带吊起吊重量允许情况下，尽可能采用整体吊装。热风围管在现场组装台组对拼焊好后，用150t 履带吊吊至设计位置，然后固定安装，其中心位置、标高及水平度应保证在允许误差范围之内。
2.1.10 上升下降管安装
上升下降管是高炉生产时产生的粗煤气收集系统，粗煤气经重力除尘后通往干法除尘进行。上升下降管的安装按顺序分三个部分进行。利用150t 履带吊吊装上升管、下降弯曲部分、重力除尘器下降管弯曲部分，上升管部分可分段在组装平台上组装拼焊，其组装重量应不大于150t 履带吊的起重能力，然后按由下自上的顺序分段吊安装；重力除尘器下降管部分及其弯曲部分均可利用150t 履带吊整体组、吊装。由于下降管单件重量大，高空对焊的焊口位置必须精准无误，所以吊装前必须精确测量管口的相对位置及距离，保证其控制在图纸允许误差范围内，确保其吊、安装一次成功。
2.1.11 高炉工艺金属钢结构安装技术标准见表1、严密性试验见表2 规定：
表2 严密性试验允许泄漏率
2.2.1 一般高炉配3~4 座热风炉，顶部为椭圆球型，炉体周围两侧分别配备2－3 层平台，热风炉上主要设备配备有热风阀，燃烧阀、空气切断阀、混风切割阀、倒流休风阀、煤气切断阀等，大部分阀由液压系统操纵，热风阀、燃烧阀、倒流休风阀等配有冷却水系统。炉壳及平台框架结构由**设备公司委托制造厂制造。作为设备供应到现场安装。炉体设备到现场后，要先在组装平台上组装，其预装配的偏差不得超过下表的规定。
热风炉工艺钢结构预制配的允许偏差
2.2.3 热风炉工艺钢结构的安装
2.2.3.1 安装必须取得基础验收合格的交接资料（包括基础强度、外形尺寸、中心线和标高的测量记录和地脚螺栓的检查记录，以及基础的沉降观测记录等）。
2.2.3.2 设备基础的尺寸、位置偏差应符合YBJ201－83（冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定）的规定。
2.2.3.3 安装前应对基础进行复测，并将主要的中心线引伸到基础以外的固定点上。热风炉基础应随施工进行定期沉降观测直至设备交工验收。
2.2.3.4 根据本工程的结构特点，选用一台50T 履带吊作为主导吊装机械负责安装。另外配备一台25T 汽车吊作为辅助机械负责构件的地面组对、倒料、卸车及管道安装等工作。
2.2.3.5 热风炉底板的安装
热风炉底板的拼装与安装时整个热风炉系统的关键工序之一。如焊接措施采取不当，易出现焊缝开裂、严重变形等不利情况。故焊前应认真制订焊接工艺，焊接时应严格按工艺施焊。组装底板时应将炉底梁固定在底板上，用以抑制底板焊接过程及翻身时的变形。
2.2.3.6 炉壳的拼装与安装
热风炉的安装同样采取地面拼装，整圈吊装的方法。先施工1#，2#，再施工3#，安装技术要求同高炉炉壳，需要注意的是封炉帽前应完成炉篦子的安装工作。
2.2.3.7 工艺钢结构安装、焊接后，涂刷油漆前，应将临时设施的吊耳、加强板等拆除，在切割时不得损伤母材，残留物或缺陷补焊处应用砂轮机磨平。
2.2.3.8 工艺钢结构安装的偏差不得超过下表的规定。
工艺钢结构安装的允许偏差
2.2.4 工艺钢结构的强度试验和严密性试验
2.2.4.1 钢结构安装完毕后，应对管道和工艺设备进行强度试验和严密性。强度试验和严密性试验采用气压法进行。
2.2.4.2 强度试验和严密性试验应分段进行，试验段按如下划分：
注：（1）热风炉砌砖前应先进行热风炉底板的真空度试验，真空度为40Kpa（300mmHg）。
（2）热风炉和热风管道的焊缝必须经过外观检查、煤油渗漏试验和无损探伤检验合格，否则应进行砌砖前试压，试验压力为50Kpa（0.5kg/cm2）
2.2.4.3 试验时的压力表应有明显标志。在升压和稳压过程中，严禁敲打，撞击被试验的物体。
2.2.4.4 试验时的压力表，应经校验合格并有铅封或在检验合格有效期内：压力表精度不低于1.5 级，表盘的满刻度应为最大被测压力的1.5～2 倍。试验压力在100Kpa（1kgf/cm2）以下时，应采用水或水银介质的U形压力表。
2.2.4.5 气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。
2.2.4.6 强度试验压力为工作压力的1.2 倍，严密性试验压力按照工作压力进行。严密性试验应在强度试验合格之后进行。
2.2.4.7 强度试验，压力应逐级缓慢上升，并随时进行检查，无泄露及异常现象方可继续升压， 每次压力升级变化不宜超过25Kpa（0.25kg/cm2），每一级稳压3 分钟，达到试验压力后在稳压5 分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。
2.2.5 严密性试验，泄漏率应符合表3 的规定。
表3 严密性试验允许泄漏率
P1—试验开始时气体的绝对压力，Pa（kgf/cm2）
P2—试验结束时气体的绝对压力，Pa（kgf/cm2）
T1—试验开始时气体的绝对温度，K
T2—试验开始时气体的绝对温度，K
2.2.6 工作介质为煤气的管道和工艺设备，其强度试验和严密性试验应按冶金工业部现行《煤气安全试行规定》的规定进行。
2.2.6.1 管道和工艺设备的强度试验和严密性试验要求见表4。
表4 管道和工艺设备的强度试验和严密性试验
2.3.1 本工程液压、润滑设备比较多，工程量，也比较大，主要有：
（1）炉顶液压润滑系统。包括：炉顶液压站一套，稀油站一台，电动润滑脂泵一台，供控制炉顶设备的煤气放散阀、均压放散阀、均压阀、翻板装置、上密封阀、料流调节阀、下密封阀，并提供炉顶设备运动部件的润滑。配管量约201 多米。
（2）炉前液压站系统：用于控制泥炮、开铁口机和堵渣机，配管量约500 多米。
（3）焦矿槽液压系统：用于控制烧结矿、料坑、焦炭的称量料斗阀门，共14 个，配管量约1500 多米。
（4）热风炉液压系统：用于控制热风炉各种阀门的开闭，配管量约10000 多米。
各液压系统因所控制设备不同，而工作压力各异，分别有8MPa、10.5MPa、16 MPa 等压力等级，但均为6.3 MPa 以上，16 MPa 以下，所以管道试验压力均应为工作压力的1.5 倍，而管道焊接无损探伤用X 射线照相检查其质量应不低于GB3323－87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》中规定的II 级标准。
液压设备安装和管道施工的质量要求应符合YB9246－92 第三章的规定。
液压管道用机械方法切割，切割后应清除管内外的铁屑，处理飞边、毛刺等。焊接前要按规定预留坡口，用氩弧焊打底，手工电焊覆盖，管道采用一次安装，在线酸洗，在线油冲洗的方法达到所要求的清洁度，各液压系统的油清洁度要求一般为NAS 标准9 级。我公司自行设计制造的液压润滑管道在线酸洗、冲洗设备，采用“四合二”在线酸洗冲洗技术，将传统的“脱脂、酸洗、中和、钝化”四道工序改进为“酸洗、涂膜”二道工序，并采用不污染环境的酸洗液，“酸洗、涂膜”一个系统可
在一天内完成，油冲洗一般可在3～5 天内达到NAS7 级以上的清洁度，能充分保证工程质量。
2.3.2 液压系统设备安装与调试
2.3.2.1 液压系统施工顺序及方法
液压系统的施工主要包括液压设备和管道的安装，系统调整和试运转。液压管道的施工选用一次配管、在线循环酸洗涂膜和在线油冲洗的施工方案。
JGJ33-2012《建筑机械使用安全技术规程》.pdf2.3.2.2 液压系统施工顺序
施工顺序可见下图－液压系统施工工艺流程图。
2.2.3.3 液压系统的施工方法
液压设备的安装垫板采用座浆法，吊装可利用吊车或天车将设备吊至液压站旁，然后利用站内的电葫芦、手动葫芦或采用滚动就位的方法安装。
配管之前必须认真检查到货钢管的规格、材质和精度级别是否与设计相符。检查管道附件、软管总成是否符合设计要求和质量证明书的有关规定。若不相符时综合出入口脚手架安全技术交底，不准使用。
管道的配制包括管道的定尺切割、弯曲、焊接、安装等作业。管道的切割需用机械加工的方法进行，并进行锐边倒钝、清理铁屑、飞边、毛刺；管子的弯曲原则上采用机械或手工冷弯，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凹凸不平。弯管的最小弯曲半径不小于管外径的3 倍，椭圆
率不得超过6％，弯曲角度偏差不超过1.5mm/m。