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高速公路沥青面层施工组织设计.doc

沥青混合料配合比设计应严格按照目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个设计阶段确定合适的矿料级配、最佳沥青用量。

4.2.3.1目标配合比设计

4.2.3.2生产配合比设计阶段

A、对间歇式拌和机，应按规定方法取样测试各热料仓的材料级配，确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配接近目标配合比并符合规范及设计文件的规定，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，反复调整冷料仓进料比例DB23／T 1496.9-2021 劳动防护用品配备 第9部分：电子元器件与设备制造、装配调试及维修人员.pdf，尽量使各热料仓的供料大体平衡。

B、确定最佳沥青用量。取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC和OAC±0.3％等3个沥青用量，取以上计算的矿质混合料，进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验和拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于±0.2％。按以上的方法确定的OAC可能与目标配合比的OAC不一致，如相差不超过±0.2％，应按生产配合比确定的OAC进行试拌和试铺；如相差超过±0.2％，应找出原因，进一步试验分析后确定试拌和试铺用OAC。

C、配合比检验。按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度，必须满足规范的规定。

4.2.3.3生产配合比验证阶段

拌和机按生产配合比结果进行试拌、试铺试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比矿料合成级配中，至少应包括O.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3mm～0.6mm处出现驼峰。对确定的标准配合比，宜再进行车辙试验和水稳定性试验。

4.2.4沥青混凝土试拌、试铺

4.2.4.1沥青砼面层施工开工前，均需先做试验路段铺筑。施工单位要通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试验路段铺筑方案。试验路段宜选在直线段，长度不少于300m。

4.2.4.2试验路段路面面层施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：

（1）根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。

A、拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。

B、验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。

C、抗剥落剂添加方式和计量检验方式。

A、摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。

B、压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。要在试验路段试铺过程中，通过试压获得所要求压实度而制定适宜压实工艺与压实程序：明确具体的碾压时间、压实顺序、碾压温度、碾压速度、静压与振压最佳遍数、压路机类型组合、压路机型号与吨位、压路机振幅、频率与行走速度的组合等。

D、沥青面层的松铺系数。

E、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。

F、全面检查材料及施工质量是否符合要求。

G、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。

4.2.4.3试验路面的铺筑，要严格按部颁标准JTG F40－2004《公路沥青路面施工技术规范》规定操作。各层试验段，必须力争一次铺筑成功，使试验段面层成为正式路面的组成部分。否则应予铲除。

4.2.4.4试验段路面的质量检查频率应比正常施工时适当增加(一般要求增加一倍)。每层试验路段结束后，路面应基本上无离析和石料压碎现象，经检测各项技术指标均符合规定。详细编制试验路段总结报告，由驻地办、总监办和建管办审查同意，检测合格后方可正式大面积开工。

4.2.5沥青砼面层施工工艺及要求

4.2.5.1准备下承层

铺筑沥青混合料之前，检查确认工作面的质量是否符合设计或施工规范的要求，合格后方可铺筑沥青面层。路缘、路沟和其它结构物的接触面上均匀地涂上一薄层沥青，然后紧靠着这些接触面摊铺沥青混合料。

4.2.5.2把好原材料质量关

A、要注意粗细集料和填料的质量，应从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。

B、堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染：各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。

C、细集料及矿粉应进棚堆放，细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量，3天内使用的粗集料应采取覆盖措施。

D、到场沥青应留样封存。

4.2.5.3沥青材料加热

沥青材料采用导热油加热，沥青加热温度控制在155℃~165℃之间。

4.2.5.4集料的加热

集料采用燃油加热，加热温度控制在165℃~195℃之间。

4.2.5.5沥青混合料的拌和

拌合设备必须是带电子计量系统和燃油加热系统的连续配料的间歇式拌合机，其生产能力不小于320t/h，并装有温度检测系统，500t沥青储存设备、200t以上的保温储料仓，5个冷料仓、2个粉料仓，1000KW以上发电机组，拌合场地硬化处理。

B、严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。混合料出料温度控制在145℃~165℃之间，高于175℃时应予废弃。每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。拌和时集料温度应比沥青温度高1 0～1 5oC，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10oC，沥青混合料的施工温度通过试验确定，同时可参照下表。

普通沥青混合料的施工温度

C、拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。

D、拌和时间由试拌确定。间歇式拌和机每盘的生产周期普通沥青混合料不宜少于45S(其中干拌时间不少于5～10S),改性沥青混合料的拌和时间不宜少于60S（其中干拌不少于10S）。沥青混合料拌和应调整沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。

E、抗剥离剂的掺加：选用的抗剥离剂必须经过耐热性、耐水性和长期使用性能的试验验证，满足长期使用性能后方可选用。抗剥离剂按试验得出的掺量采用泵力循环搅拌法、强制搅拌法或支管掺配法等方法进行掺配，抗剥离剂的掺配必须均匀。

F、要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。

G、每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做压实试验、马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。每周应检验1～2次残留稳定度。

矿料级配与生产设计标准级配的允许差值

0.075mm ±2％

≤2.36mm ±4％

≥4.75mm ±5％

H、混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，贮存过程中混合料温降不得大于10oC，普通沥青混合料的贮存时间不得超过10h,改性沥青混合料不得超过5h。。

I、每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果，及时进行合理调整。

4.2.5.6混合料的运输

A、施工前对全体驾驶员进行培训，使驾驶员熟悉并掌握装卸、运输混合料应注意的事项，保障施工顺利进行。在装载沥青混合料时，为减少混合料颗粒离析，尽量缩短出料口至车厢的下料距离，且每装一次料移动一次距离。分次装料以奇数次为宜，一车料分三次装载，先装前部、再装后部、最后在中间装料。

B、运料车装完料后进行称量，并记录其装载的混合料质量。同时，在混合料出场时，签发一式三份的运料单，一份存拌和场，一份交摊铺现场，一份交司机。根据这些资料，可在事后推算某混合料所铺筑的位置，便于质量跟踪。在摊铺现场凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，如混合料的颜色是否一致，有无白花料，有无结团或严重离析现象，温度是否在容许的范围内，有质量问题的要予以废弃。

C、采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

D、运料车辆在路基上行走时，要防止将混合料漏、掉在路面上，如有掉落，要及时清理，以免污染路面。运输混合料时，必须用蓬布覆盖车内的沥青混合料，以保持混合料的温度，在雨季施工时，运料车还要有防雨蓬布。

E、沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，开始摊铺时，摊铺机前面等待卸料的车辆不少于5辆，车辆在运输时按顺序装料和卸料，听从拌和及摊铺现场人员的指挥。运料车尾部应加焊侧板，减少卸料时离析现象发生。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。

F、运料汽车在沥青混合料摊铺机前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中汽车挂空档，靠摊铺机推动前进，与摊铺机前进的方向保持一致。

G、拌和站的工作人员每天要对拌和设备进行检查，确保设备的正常运行，还要对运输车辆进行检查和清理，清除车厢内残留的废料和其他物品等。

4.2.5.7沥青混合料的摊铺

4.2.5.7.1沥青混合料的摊铺施工

B、摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或路途停顿。摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定，并符合2~6m/min的要求。摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器要不停顿的转动，螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2／3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。

不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天只收工停机一次。

C、用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（摊铺机前未摊铺路面也不得随意踩踏），一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

D、下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，钢丝拉力大于800KN，每5米设一钢丝支架。采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前，内侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机外侧架设钢丝，内侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。上面层摊铺平整度采用非接触式平衡梁控制方式，采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前。两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。

F、要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热拌料时，下一辆运料车即开始卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减小面层离析。

G、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

4.2.5.7.2摊铺作业注意事项：

A、设专人清扫摊铺机的两条履带前和浮式基准梁小车前的路面，保证摊铺机平稳行走。

B、摊铺机操作人员要注意“三点”观察，即螺旋输料器末端供料情况，整机转向情况和倾向指标计变化情况，三点中任何一点出现意外情况，抓紧时间处理。另设专人处理螺旋输料器末端的离析现象。

C、在摊铺机的熨平板上，非本机操作人员不得站立和通行，防止浮动熨平板瞬间下沉，影响路面平整度。

D、设专人对摊铺温度、松铺厚度等进行实际测量，并作好记录。

4.2.5.7.3摊铺过程中质量检验及对策

B、沥青混合料直观检查：

正常沥青混合料外观又黑又亮，运料车上混合料呈圆锥状或在摊铺机受料斗中“蠕动”。如果混合料特别黑亮，在运料车上呈平坦或沥青结合料有从骨料中分离出来现象航天部708所科研办公楼抹灰施工方案，则表明沥青含量过大，或集料没有充分烘干。如果混合料呈褐色，暗而脆，粗骨料没有被沥青完全裹覆，摊铺机受料斗中的混合料不“蠕动”，则表明沥青含量过少，或拌和温度过高或拌和不充分。

沥青混合料在正常摊铺和碾压温度范围内，往往冒出淡兰色蒸汽。混合料冒黄色蒸汽或缺少蒸汽说明温度过高或过低。

每天早晨，由于气温和下承层表面温度较低，要特别注意混合料的温度检查，通常在运料车到达工地时和在摊铺开始后各测定一次温度。测量铺层温度时，将温度计的触头插进未压实的面层中部，然后把触头周围轻轻踏实，也可用电子点温计测定。摊铺过程中，若发现混合料似有温度较低现象或压路机未及时跟上碾压，就要测定铺层温度。

摊铺机在摊铺过程中，经常检查虚铺厚度，发现问题及时解决。

未压实的混合料表面结构无论是纵向或横向都要平整、均匀而密实，并无局部粗糙、小波浪撕裂或拉沟等现象，否则要查明原因及时处理。

GB／T 41849-2022 智能消费品质量安全管理指南.pdf4.2.5.8沥青混合料压实