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竖井及横通道安全专项施工方案.docxL1施工竖井断面内净空为5.1×7.6m的矩形框架。竖井井深约30.38m，壁厚350mm，采用倒挂井壁法施工。支护参数详见表 52：
表 52 L1施工竖井支护结构参数表
L2施工竖井与C出入口结合设置，用于施工车站主体及C出入口。断面内净空为：上部8.2×7.2m，下部5×7.2m的矩形框架。竖井井深30.925m，壁厚350mm，采用倒挂井壁法施工。支护参数详见表 53：
表 53 L2施工竖井支护结构参数表
2号风道竖井分两期施工，一期用于施工车站主体，断面内净空为5.5×7.1~8.2m锚杆、喷射混凝土、钢筋网、钢架施工技术交底，竖井井深31.484m，壁厚350mm；二期用于施工车站2号风道及C出入口，断面内净空总尺寸为8.2 ×9.85m，其中C出入口底部井深22.059m。竖井采用倒挂井壁法施工。
竖井结构主要支护参数详见表 54：
表 54 2号风道竖井支护结构参数表
表 55不同土层选用的注浆浆液表
施工流程图如所示，竖井施工就以测量控制、竖井锁口圈梁施工、竖井井身施工、竖井封底施工、土方开挖、提升系统装配等几个主要施工工序作施工说明。
图 51竖井施工工艺流程图
以业主提供的高级控制点为依据，将测量控制网布设到竖井附近，合理布设趋近控制导线，测量控制点具有通视良好、基础稳定、且对施工影响小的特点。
根据设计图纸测放出竖井控制点和线，包括竖井边线、竖井中心点。用木桩将控制点位置标识出，在施工前严禁将控制桩拔除或随意改动。
高程控制主要是对锁口圈梁高程控制和竖井格栅竖向进尺的控制。内业工作首先计算出锁口圈梁和竖井格栅的标高，根据现场测放出的高程控制点，做出竖井高程控制技术交底，并经技术主管确认后交施工队。
根据施工进度，及时进行测量控制点的测放；
对格栅进尺进行控制和检查；
对竖井和横通道的净空控制和检查，确保竖井的垂直度以及横通道的准确度；
测量出书面交底给施工员和施工队。
竖井锁口圈梁施工主要包括测量放线、土方开挖、钢筋绑扎、立模以及浇注砼等工序。
按照设计尺寸在地面画出竖井开挖轮廓线，严格按照轮廓线进行开挖，避免欠挖，也不得大锅底开挖。采用机械开挖，人工配合修整。开挖断面见图 52。
图 52锁口圈梁开挖断面图
钢筋绑扎严格按照设计图纸及规范要求进行施工。
竖井锁口圈梁模板采用竹胶木模板。
钢筋绑扎、立模支撑经监理检查合格后，进行锁口圈梁混凝土浇注。
对每一批混凝土做试块，进行试验，并对试验单存档，对检测不合格的混凝土及时进行处理。混凝土浇注采用50mm振捣棒进行振捣，振捣遵从快插慢拔的原则。锁口圈梁浇注一次完成，分层浇注，每层浇注厚度控制在500mm左右，层间尽量缩短时间，不得出现冷缝。浇注混凝土过程中，保证两侧混凝土浇注面高差不超过0.5m，避免偏差过大引起脚手架支撑体系整体偏移。
竖井提升系统采用带3m³抓斗和1套10T电动双梁抓斗式起重机。具体规格及安装方式详见竖井提升系统施工方案。
锁口圈梁及井口段土方采用人工分层开挖，每层高度控制在0.6m左右。竖井提升系统完成后，人工开挖竖井井身位置。土方开挖遵循先中间后周边的原则，开挖时应做好人行步梯用工字钢的预埋。土方通过竖井提升系统提升到地面的临时堆土场。
严格按照北京市有关要求进行土方外运，车辆采用散体自卸运输车，尽量夜间进行外运到指定收土场，车辆在出工地前进行冲洗，避免将泥土带出。
图 53竖井井身施工顺序
锁口圈梁混凝土强度达到设计100%，龙门架安装验收完毕后，由项目部总工组织相关人员进行暗挖工程竖井开挖施工前验收，验收合格后方可开始井身开挖，竖井井身自上而下开挖和支护，在开挖面中部设集水坑。竖井支护采用打设锚管挂钢筋网，架立Φ25格栅钢架、喷射350mm厚C20混凝土的联合支护体系。锚管外露长度与喷射混凝土厚度相等。每个循环包括开挖、清底、架设格栅、喷射混凝土等环节。每个环节施工严格按照设计要求及规范进行。
格栅钢架采取冷弯分段制作，运至现场安装。钢格栅加工尺寸准确，弧形圆顺。钢筋焊接满足规范要求，钢架两侧对称进行焊接成型，钢架主筋中心与轴线重合。
竖井格栅由多段组成，单榀格栅的钢筋搭接长度及焊接优劣等方面的加工质量直接影响着格栅支护可靠程度，在格栅加工场必须对格栅进行仔细的质量控制，并对批量的成品进行抽检，对有锈蚀的成品及时进行除锈处理，在投入竖井施工前必须检查，合格后方可施工。
本区间竖井格栅由主筋、斜筋、箍筋、U型筋、连接板等部分组成，对各部分的下料总体合理安排，对进料的长度和使用长度进行合理的调配，争取做到材料损耗率最小。钢筋的焊接质量必须满足有关规范，单面焊接长度不小于10d，双面焊接不小于5d，连接板位置的主筋与其焊接采用双面焊接。在格栅钢架与土层之间用砼块楔紧，然后在钢架和土层间用喷砼喷密实。
竖井是自上而下施工，格栅钢架须精确定位，注意标高、中线的准确和精确，防止出现“前倾后仰、左高右低、左前右后”等各个方位的位置偏差，竖向尽量做到格栅投影在同一位置，做到满足结构净空要求，在同一平面上的一环格栅，避免扭曲、翘曲过大，沿通道周边轮廓误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm，在四个边上取多个控制点，通过与上一榀格栅对应点的间距控制，达到控制格栅的目的，施工过程中取连接板位置和格栅拐角位置进行测量校核。
组装控制包括格栅连接板对正和连接板位置的钢筋帮焊两个内容。竖井由多片格栅组成，在开挖作业面组装，各节钢架间以螺栓连接。依靠四个螺栓穿过预留在连接板上的螺栓孔连接，四个螺栓均对正扣上后，进行净空检查，调整满足才能依次将螺栓拧紧。连接板位置是格栅受力薄弱的位置，由于施工环境限制或作业人员操作能力有限等方面原因，往往不能完全满足对该位置的质量要求，所以对格栅榀间连接位置的钢筋进行帮焊处理，焊接质量满足有关的设计及规范要求，单面焊接长度满足10d、双面焊接满足5d，不得有焊渣，不得出现烧焊漏焊等。
图 54连接板位置钢筋焊接示意图
在格栅钢架与土层之间用砼块楔紧，然后在钢架和土层间用喷砼喷密实，本竖井初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。
湿喷砼就是按照配合比，把喷射砼用的原材料拌制成砼，送入喷射机料斗，喷射机活塞将砼送入混合室，与压缩空气混合后进入喷射管，在喷嘴处加入液态速凝剂，再次混合后的料束从喷嘴射到受喷面。施工工艺见图 55。
图 55湿喷工艺流程图
喷射混凝土湿喷工艺，每个掌子面应配置的基本设备为：
自动计量搅拌机一台，转子活塞式湿喷机一台，24m3/min空压机一台，小型自制砼运输车2台，湿喷机标定生产率为5m3/h。
检查受喷面轮廓尺寸，并修整，使之符合设计要求，若有松散，清除干净。
检查喷射机各部分是否完好，并进行试运转。
准备好工作平台，防护用具。
根据喷射量添加速凝剂，并转动计量泵转盘调节好速凝剂的用量。
接好电源及风管、喷管、速凝管等。
严格按以下顺序进行操作
送风→开机→给料→待料喷完后方可停风。
开机后注意观察风压，工作风压应满足喷头处的压力在0.1MPa左右，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：侧墙0.2～0.4MPa，拱部0.3～0.5MPa。喷头距受喷面的距离控制在1.0～1.5m。
混凝土拌合要充分，直径大于15mm的粗骨料及时清除。
喷嘴与受喷面垂直，两者的距离为1.5～2.0m，对每次喷射厚度侧墙为70～100mm、拱部50～60mm，挂有钢筋网的受喷面，喷嘴宜略倾斜，距离也相应减少。
喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段自下而上，一圈压半圈，缓慢移动，每圈直径约200mm。先喷射钢格栅与壁面间混凝土，再喷射两榀钢格栅之间的混凝土。若受喷面不平，应先喷凹坑找平。
分层喷射混凝土时，应在前一层混凝土终凝后进行，若在终凝1小时后再进行喷射时，喷层表面应用风水清洗。
喷混凝土应与钢架形成一体，钢架与围岩的间隙必须用喷混凝土填充密实，钢架应全部被喷混凝土覆盖，保护层厚度为40mm。
清理喷射机表面的混凝土。
喷射砼分层喷射，一次喷射厚度根据喷射部位确定，最大不得超过100mm。
试验室负责优选喷射砼的配合比与现场控制，喷射施工前先进行试喷，试喷合格后再投入喷射施工，并按规定喷射大板，制作检验试件。
每次喷砼完毕后，实时检查厚度，若厚度不够需进行补喷达到设计厚度，每次喷射混凝土过程中，对上一榀位置进行回喷，使其更平整。
坚决禁止将回弹料做为喷射料使用。
坚决实行“四不”制度，即：喷砼工序不完，掌子面不前进；喷砼厚度不够不前进；砼喷射后发现问题未解决不前进；监测结果表明不安全不前进。
小导管采用环向间距0.5~1m，竖向每榀打设，长度为2m，锚管类型为DN25×2.75焊接钢管，可以直接用风镐打入，其与竖向夹角为20°~40°。
图 56竖井封底及细部做法
井底采用挂网喷射混凝土的形式进行封底，型钢、钢筋网、纵向连接筋布设完成后及时喷射C20混凝土封堵井底。
通道断面为施工条件控制，设计时考虑施工因素及开挖小导洞要求，1号风道竖井施工横通道采用多层高通道结构形式。
通道断面均采用三心圆直墙结构形式，断面设置临时仰拱。1号风道竖井施工横通道结构开挖高度19.9m，宽度5.2m，初支厚度350mm。横通道底面位于地下水位以下，需提前降水。
表 56 1号风道横通道支护参数
通道断面为施工条件控制，设计时考虑施工因素及开挖小导洞要求，L1施工通道前半段（车站主体范围以外）采用多层高通道结构形式；后半段（车站主体范围以内）采用双层上通道结构形式。
通道断面均采用三心圆直墙结构形式，断面设置临时仰拱。L1竖井施工高通道结构开挖高度18.65m，宽度4.7m，初支厚度350mm；上通道通道结构开挖高度8.75m，宽度4.6m，初支厚度300mm。上通道底位于地下水位以上；高通道底面位于地下水位以下，需提前降水。
表 57 L1施工竖井上通道支护参数
表 58 L1施工竖井高通道支护参数
通道断面为施工条件控制，设计时考虑施工因素及开挖小导洞要求，L2施工通道前半段（车站主体范围以外）采用多层高通道结构形式；后半段（车站主体范围以内）采用双层上通道结构形式。
通道断面均采用三心圆直墙结构形式，断面设置临时仰拱。L2竖井施工高通道结构开挖高度18.65m，宽度4.7m，初支厚度350mm；上通道通道结构开挖高度7.55m，宽度4.6m，初支厚度300mm。上通道底位于地下水位以上；高通道底面位于地下水位以下，需提前降水。
表 59 L2施工竖井上通道支护参数
表 510 L2施工竖井高通道支护参数
通道断面为施工条件控制，设计时考虑施工因素及开挖小导洞要求，2号风道竖井施工横通道采用多层高通道结构形式。
通道断面均采用三心圆直墙结构形式，断面设置临时仰拱。2号风道竖井施工横通道结构开挖高度19.9m，宽度5.2m，初支厚度350mm。横通道底面位于地下水位以下，需提前降水。
表 511 2号风道横通道支护参数
横通道开挖前，首先沿马头门施作超前支护，采用DN25×2.75mm小导管注浆加固地层，并设置好临时支撑，开洞处截断竖井格栅钢架处立一榀格栅钢架，且截断竖井格栅钢架与通道格栅钢架焊接，其后连立两榀格栅钢架，保证受力转换的安全和马头门的稳定。
1号风道及2号风道竖井横通道采用高通道形式，共5层；L1及L2施工竖井采用高通道与上通道结合形式。竖井开挖至每层通道底板以下3榀钢架处临时封底，然后采用台阶法开挖。上下台阶错开3~5m，上下通道错开6m。每榀格栅钢架侧墙节点处对称设1根DN25×2.75mm的锁脚锚管，全长注浆。
渣土由人工用手推车沿临时仰拱运输至竖井，由起重机提升至集土坑。
表 512横通道施工流程图
堵头墙布置型钢及纵向连接筋，两侧打设锁脚锚杆，截面采用小导管注浆。
注浆原理：使松散土粒间的空隙充满浆液并使其固化，达到改良土层性状的目的。其注浆特性是使该土层粘结力、内磨擦角值增大，从而使地层形成整体，提高其强度和减少对非开挖土体的扰动。
按照设计要求的位置及间距布孔，并用红油漆进行标记。
采用钻机钻孔，钻孔时要控制好外插角、钻孔深度，钻孔直径比钢管直径大3~5mm，钻孔完毕，用高压风吹净孔内残渣。
将钢管前端插入孔内，用风镐顶入，用风管将管内砂石吹出。
导管周围缝隙用塑胶泥封堵，并用棉纱将孔口堵塞。
为防止注浆过程中工作面漏浆，小导管安设后必须对工作面进行混凝土封闭，厚度视地质情况以50～为宜。
水泥：新鲜的普通硅酸盐水泥室内消火栓系统管道安装（技术交底），强度等级不低于32.5
水泥浆：水=（1～1.5）：1（重量比）
注浆扩散半径：根据导管密度和现场地质条件试验确定。
水玻璃：水玻璃模数M=2．8～3．1，水玻璃溶液浓度Be′=35～40
水泥：新鲜的普通硅酸盐水泥，强度等级不低于32.5
水泥浆水灰比W/C=0．75：1～1．0：1（重量比）
注浆扩散半径：根据导管密度和现场地质条件试验确定。
浆液配比根据现场试验情况确定，一般情况下水泥浆：水玻璃=1：0．5～1：1．0（体积比）
JTG D70∕2-2014 公路隧道设计规范 第二册 交通工程与附属设施 .pdf注浆压力为0.5～1MPa。浆液扩散半径一般为0.3~0.4m。