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四级公路桥施工组织设计2019年word版.docx

按照一个墩位规划一个泥浆池，一个沉淀池。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走，具体位置需要现场根据现场情况而确定，既保证距每个墩位距离，又要保证避开每个墩位。

灌注混凝土时，泥浆回流到临时沉淀池，经沉淀后的泥浆重新泵入泥浆池改良，用于下一钻孔。

开挖过程中应该放坡，保证不塌方，开挖尺寸应该根据现场合理布局，既要考虑到现场文明，不影响施工（砼灌注过程中罐车），同时要考虑到孔桩泥浆的排放量。

对于一些地质较差的地方，应该分台阶放坡开挖，周边要做安全防护及标识、警示牌。

为保证现场文明统一管理，还可以对每台钻机泥浆池大小尺寸进行统一规划GB／T 38799-2020标准下载，建议按照统一尺寸开挖。

钻孔泥浆：选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶高程始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌，并维持挖成的形状不变，泥浆还具有携渣和冷却、润滑机具作用，具有一定粘度的泥浆可以携同泥渣一起排出。 泥浆性能指标应符合下列规定：

将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。

根据桩基的直径及工程地质情况，采用5~8T冲击锤。在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆（当钻进一个时期，检查孔内泥浆性能如果不符合要求时，必须根据不符情况采取不同的方法予以净化改善）。冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆池，形成排渣系统。

冲孔机桩就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠，润滑油是否够量，冲孔桩机安装是否平稳钻机就位后，应水平平稳，不得产生位移和沉陷，天车、冲头和桩位中心三者应在同一铅垂线上，开孔的孔位必须准确。

冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2㎝，升降机锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。

冲进过程中，每进5～8尺检查钻机直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在冲进至中层易液化砂层时，冲进速度必须放慢，以确保成孔质量。

在护筒下1m范围内，宜慢速冲进。

冲孔作业必须连续，并作冲孔施工记录，经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终要保证，有效地防止了孔壁坍塌，埋冲锥头的现象发生，确保了冲孔桩的成孔质量和成孔速度。

冲孔应用小径冲锥冲到深度后，用大径冲锥扩孔，冲管内的泥渣和泥浆经常倒出，在冲孔排渣，提冲锥头除土或因故停冲时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。

在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。钻孔完成后及时通知监理检验，以便进行下一步工序的开展。

(1)、钻孔桩在软土中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。

(2)、冲孔桩每钻进4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应验孔。

(3)、桩进入全风化岩后，非桩端持力层每钻进30～50cm，桩端持力层每钻进10～30cm应清孔分段取样分析一次，确保入岩深度，并做记录。

(4)、成孔中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取相应措施后再进行施工。

1.6.2、冲孔桩机操作要点及注意事项

(1)、开冲时，应稍提冲头，在护筒内旋转造浆，开动泥浆进行循环，待泥浆均匀后以抵挡慢速开始冲进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。冲至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。冲进过程中必须保证冲孔的垂直。

(2)、在冲进过程中，应注意地层变化。对不同的土层，采用不同的冲进方法；在粘土中冲进，中等转速，大泵量稀泥浆，进尺不得太快；在砂土或软土层中，冲进时要控制进尺，抵挡慢速大泵量，稠泥浆冲进，防止泥浆排量不足，冲渣来不及排除而造成埋冲头事故；在土夹砾（卵）石层中冲进时，宜采用抵挡、慢速、良好的泥浆，大泵量。

(3)、冲进过程中，要随时观察孔内水位及进尺变化情况，冲机的负荷情况，以便判断塌孔或漏浆。

(4)、冲进过程中，对于地层交界处软硬不匀，颗粒粒径大小悬殊，采用低速慢冲，上下反复扫孔，并随时注意冲孔垂直度检测；在松软土层中冲进，根据泥浆补给情况控制冲进速度。

(5)、施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面控制在高出最高水位1.5m以上，冲速不要太快，在孔深4m以内不要超过2m/h，往后也不要超过3m/h。

(6)、冲进过程中，经常注意泥浆指标变化情况，并掌握好孔内泥浆面高度，发现变化后及时调整。

(7)、经常检查机具的运转是否正常，发现异常应立即向当班班长和技术人员报告；润滑部位每班检查一次。

(8)、小工具如扳手、榔头、撬棍、垫叉等应放在离孔口较远处，防止掉入孔内。

(9)、上下冲时发现阻力大的易缩径孔段，应采取上下来回反复划圆扫孔以保证孔径达到要求。

(10)、操作人员要执行操作规程，按规定表格详细记录冲进中每一环节的变化。

(11)、钻孔灌注桩施工泥浆循环系统由泥浆泵、护筒、连通管、泥浆池等组成。钻孔泥浆由泥浆泵从泥浆池内泵送进浆，使悬浮在泥浆中的钻渣上升至孔口，用泥浆泵排入泥浆池沉淀，经过沉淀后通过连通管进入泥浆池，再通过泥浆泵泵送进入，如此反复循环。

(12)、综合泥浆池、基桩的钻孔灌注工程量及钻孔平台场地条件，钻孔施工过程，利用泥浆池对钻孔泥浆采用重力沉淀法进行净化。

(13)、当满足设计要求并达到设计孔深时，经值班质检员判定并经监理认可后允许终孔。

(14)、终孔后，首先进行清孔，根据泥浆质量及井内沉渣多少由质检员确定清孔时间及措施。清孔结束后，由质检员会同监理下探孔器，孔径孔深及沉渣厚度，作好记录，填写相应表格。

1.6.3、常见钻孔事故的预防及处理

⑴、预防坍孔处理措施如下：

a、护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质土层，并做好护筒底部密封。

b、整个钻孔过程中应注意泥浆性能指标的控制，要勤检测。

c、护筒底口以下3m之内以及在松散土层，应特别注意反复冲砸密实。

d、紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。

e、当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。

f、孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；较严重者，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1～2m，甚至全部回填再钻。若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。

歪钻主要原因是钻机摆放不合理以及遇特殊地质、倾斜岩面等。钻孔过程中，要注意孔中主绳的变化情况。当提、落钻头时，主绳有明显的偏移和升降时，则极有可能出现歪钻。若出现歪钻应回填粘土类砂卵石或小片石至斜孔以上0.5m，用低冲程冲击密实后再钻进。不得用冲击钻头直接修孔，以免卡钻。

出现十字槽的主要原因是：泥浆太稠，妨碍钻头转动，转向装置失灵，钻头总在一个方向上下冲击；操作时钢丝绳太松，或冲程太低，钻头得不到充分转向时间；土层中存在探头石。当出现以上情况时，可用强度高于基岩或探头石的碎石或片石回填重钻。

一般可用环箍检查是否出现十字槽：在钻头离其底部约30cm的位置，周围用钢筋焊一个环箍，经常检查环箍，根据环箍的变形或损坏情况即可判断是否出现十字槽。

发生卡钻主要有两种情况：其一是在比较软弱的地层由于缩孔产生卡钻；另一种是在比较硬的地层中由于钻头倾斜或探头物等而产生卡钻。可用下列方法处理卡钻：

a、上下提动钻头，使之旋转，并用撬棍配合，左右反复拔动大绳，使钻头能沿下落的原道提出。

b、用小钻头冲击卡钻一边孔壁或钻头，使钻头松动后，再起吊。

c、先探准障碍物的位置，收紧钻头大绳，用冲、吸的方法至卡钻处松动后提出。

d、在无活动余地的情况下，可用强提法，具体可用滑车组杠杆、千斤顶等办法施力拉拔钻头。

f、在处理过程中，一般不停止泥浆循环，以防沉淀埋钻。

发生掉钻事故，主要是由于钻头合金套浇筑质量差、钢丝绳磨损太厉害、钢丝绳与钻头连接的绳卡数量不足或松弛造成的。因此在施工过程中，要经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。钻头上一定要安装保险绳，一旦掉钻，可用打捞钩将钻头打捞上来。若打捞钩捞不上钻头时，应采取潜水员下孔辅助打捞。

钻孔至设计高程后，为保证孔形顺直，应在成孔清孔前用检孔器检查，检孔器直径等于设计桩径，长度为桩径的5倍直径，且不小于6m长。采用直径20钢筋制作成两端呈锥形、中间呈圆柱形的钢筋笼，检测方法为将测绳系在检孔器上，一同下放至孔底，以检查孔径、孔深、孔型及垂直度。经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，应立即进行清孔。冲击钻钻孔可采用反循环抽碴换浆法进行清孔，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s；浇筑水下混凝土前沉渣厚度满足设计和规范要求，不得大于5cm，严禁采用加深孔深方法代替清孔。

1.8、钢筋骨架的制作和安装

钢筋笼的加工采用数控钢筋笼滚焊机集中加工，每节长度6～12m。主筋在制作前必须整直、除锈；相邻主筋在同一截面长度方向应错开35d（d为主筋直径），以保证钢筋笼搭接后在同一截面主筋接头数不超过50%。为了防止钢筋笼在运输和吊装过程中发生变形，钢筋笼内设有强劲的内支撑加固。

钢筋笼安装采用25T吊车为吊装工具，分段在井内吊制安装。钢筋笼吊放具体步骤：

（1）钢筋笼长度应按设计长度（或设计变更长度）确定，一般笼身长度允许误差为+100mm，主筋间距允许误差±10mm，钢筋笼直径允许误差±10mm。

（2）因部分桩长较长，超过钢筋制作长度，纵筋为通长筋，纵向钢筋采用双面焊接，且同一连接区内钢筋接头面积百分率应≤50%。

（3）对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。

（4）钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。

（5）缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。

（6）以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用槽钢临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用套筒连接。

（7）钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定。

（8）钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。

1.9、导管安装、二次清孔

灌注砼采用内直径为300mm的螺牙式钢导管（每节长度为3m，还配有2m,1m和0.5m的短管）；导管在使用前和使用过程中对其进行质量检查（规格、拼接、过球、水密承压、接头抗拉等）；导管连接时，中间夹有密封圈,连接盘必须上紧，防止漏气；吊放时，使位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。

导管安装好后，在浇筑混凝土前用射水法进行二次清孔, 将孔底沉淀物翻动上浮，射水压力应比孔底压力大0.05Mpa，当桩底沉碴厚度符合要求后，经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下混凝土的灌注。

1.10、灌注水下混凝土

GB／T 30117.3-2019标准下载1.10.1混凝土制备

a、施工前先对工程所处位置的地下水、地表水进行化验，为混凝土配合比的设计提供依据，并在施工过程中对地下水、地表水进行抽样检验，及时调整配合比设计，以满足混凝土抗侵蚀的要求。

b、施工前对施工用水（饮用水）、粗骨料、细骨料、水泥及掺合剂进行碱含量测定，严格遵守预防混凝土碱集料反应的技术管理规定。

c、混凝土集中项目部拌和站统一拌制，混凝土搅拌输送车运输至各桩位。

1.10.2混凝土浇筑

砼用直升导管法灌注，为了保证灌量的砼能埋管1米以上，因此，首批砼的灌量根据《公路桥涵施工技术规范》V=1/4ΠD2(H1+H2)+ 1/4Πd2h1计算所需砼数量，现场配备5m3的储料斗，待储料斗的砼量足够后，采用球塞法下料灌注。预先用钢丝绳把隔水板悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，快速拉起钢丝绳，混凝土即压住皮球下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。

随着浇筑连续进行，随时拔管高层工程施工组织设计，中途停歇时间不超过 15min。在整个浇筑过程中，导管在混凝土埋深以 2～6m 为宜，防止发生断桩等质量事故。由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录，并按要求做好砼强度的试件。

利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于 2m/h，直至高于设计标高 1m，浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏浆；同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。

浇筑过程中用严格控制砼的塌落度的方法来保证砼的灌注顺畅。