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塞内加尔工业园一期项目混凝土施工方案

①混凝土泵的安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。混凝土操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。

②泵送混凝土对模板的要求：泵送混凝土坍落度较大、浇筑速度快，新浇筑的混凝土侧压力较大，为防止漏浆，模板要求安装牢固、拼缝严密。模板的方案计算以考虑到泵送混凝土的特点，具体见模板专项方案。另外在混凝土浇筑前，应检查和控制模板、钢筋保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。模板和隐蔽项目应分别进行预检和隐检验收，符合要求时方可进行浇注。

③混凝土泵送：正式泵送之前，泵送水泥浆或水泥砂浆湿润泵体和输送管线。开始泵送时，混凝土应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。泵送过程中尽量避免中断，必须保证混凝土泵机械性能良好，保证混凝土连续供应。泵送过程中经常检查混凝土坍落度。

④混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并应及时告知混凝土搅拌处。泵送终止时DB2102／T 0027-2021 绿色建筑施工图审查技术规程.pdf，多余的混凝土应及时进行妥善处理。

⑤泵送结束时应将混凝土泵和输送管清洗干净：用压缩空气将海棉球吹进泵管内，以清除泵管内混凝土，然后再用气和水进行清洗。

4.2.1承台底板砼的施工

本工程底板为承台架空底板，强度为B25P6。承台高800mm，底梁高600mm，底板混凝土厚度为250mm，由于承台底梁底板较厚，水泥水化热不易散发，混凝土中心温度升高，使混凝土中心和外表面产生较大温差，为防止较大的温度应力和收缩应力导致混凝土开裂，必须做好以下工作。

①做好砼专项配合比设计，加掺合料及附加剂，减少水泥用量，降低水化热，掺粉煤灰，替换部份水泥，掺减水剂，减少水灰比即水的用量，以达到水泥用量最少的目的，减少水化热总量。并要求设置测温点，测温点的布置应便于绘制温度变化梯度图，要布置在基础平面的对称轴上，测温点设置在筏板厚度的1/2、1/4和表面处。间隔2小时详细记录测温数据，根据混凝土的温度应力和收缩应力的分析，必须严格控制混凝土的内部温度与表面温度，以及表面温度与环境温度之差不超过25℃，不至使砼产生裂缝；另外筏板混凝土必须进行二次抹面工作，以减少表面收缩裂缝。

②做好各项机械设备的选型和组织准备工作，保证砼连续浇筑。

③优化施工方案，选择合理正确的施工方法，确保施工质量。基础底板混凝土以4~5轴间的后浇带分两段浇筑，每段的浇筑顺序沿长方向从一端向另一端推进。底板混凝土的浇筑方式采用先底板后基梁分层浇筑，循环推进。为防止混凝土浆流淌太远，拉长浇筑面，可在混凝土坡度前端设临时挡浆板，并随混凝土浇筑速度向前推进。夜间施工时，标尺杆附近要用手把灯进行照明，浇筑时，混凝土要分层浇筑，分层厚度宜为300～400mm由于筏板混凝土的浇筑厚度大于500mm，则要求按1：6～1：10坡度分层浇筑，且上层混凝土要超前覆盖下层混凝土500mm以上。要在下一层混凝土初凝之前浇捣上一层混凝土并插入下层未初凝混凝土5cm，以不使上下层混凝土之间产生冷缝，并采取二次振捣法，以保持良好接槎，提高混凝土的密实度。振捣时振捣棒移动间距宜为400mm左右，振捣时间保持在15～30秒，以混凝土表面呈水平并出现水泥浆及不再出现气泡、不再明显沉落为度。振捣时间过短，混凝土不易振实；而过长，引起离析。间隔20～30分钟后进行二次复振。分层连续浇筑的好处是便于振捣，易于保证混凝土浇筑质量。

浇筑时导流槽退行施工，导流槽和管架边施工边拆除。

采用插入式振捣棒振捣，每台泵配2个振捣棒，在砼下料口配1个振捣棒，在砼流淌端头配1个振捣棒。要振捣密实，防止上一层砼覆盖后而下一层砼仍未振捣，造成砼振捣不密实。

混凝土泵和布料机各安排一个作业班组，并配3名振捣手，根据砼泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑带前、中、后部布置振捣棒，振捣手要认真负责，仔细振捣，以保证砼振捣密实。

4.2.2梁柱框架砼浇筑

浇筑前先在梁柱根部浇筑5cm厚与砼内砂浆同配合比的水泥砂浆。浇筑时采用分层下料、分层振捣的方法，用标尺杆控制分层厚度（夜间施工时用手把灯照亮模板内壁），每层砼厚度不超过50cm(即不超过本工程所使用振捣棒有效长度38cm的1.25倍，本工程取50cm以方便操作)。每个柱振捣四个点，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆和不再沉落为宜，为使上下层混凝土结合成整体，上层砼振捣要在下层砼初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层砼5～10cm。振捣时注意下料高度密集及墙体洞口部位，为防止出现漏振及洞口偏位，须在洞口两侧同时下料，同时振捣，振捣棒距洞边距离也要大体一致。

砼一次浇筑到板底，且高出板底2cm（待拆模后，剔凿掉1.5～2cm，使之漏出石子为止）。

梁柱上口找平：梁柱砼浇筑完后，将上口插筋加以整理，用木抹子按标高线添减砼，将梁上表面砼找平，高低差控制在10mm以内。

4.2.3平台梁板砼浇筑

浇筑前先在楼板上搭设人行栈道，其浇筑方法由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑。浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实。

浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回拖动振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用木刮杠刮平，浇水后再用木抹子压平、压实，本工程随捣随抹，一次性找平收光，并且要求施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。

4.2.4楼梯混凝土浇筑

楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑、振捣密实。然后，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

在混凝土养护工序中，必须控制混凝土处在有利于硬化及强度增长的温度和湿度环境中。使硬化后的混凝土具有必要的强度和耐久性。施工单位应根据施工现场的环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，制定具体的养护方案，并应严格执行规定的养护制度。

自然条件养护混凝土时，应每天记录大气温度的最高和最低气温以及天气变化情况，并记录养护方式和温度，在气温过高导致混凝土水分蒸发过快、干燥的情况下，要求进行浇水降温和保持混凝土表面湿润。对于采用薄膜养护的混凝土，应经常检查薄膜的完整情况和混凝土的保湿情况。

5.2大体积混凝土的养护

根据本工程的情况，楼板混凝土厚度主楼部分200mm，属于大体积混凝土，施工时应设置测温孔，测定混凝土内部和表面温度，间隔2小时对测温孔温度进行一次记录，使其温差控制在不超过25℃的范围内。减少混凝土因温度应力引起开裂。另外筏板混凝土浇筑完成后必须在其终凝前进行二次抹面，以减少混凝土表面裂缝的产生。

六、高强度混凝土施工技术

6.1、高强混凝土定义

高强混凝土，是指用常规的水泥、砂石作原材料，用常规的制作工艺，主要依靠外加高效减水剂，或同时外加一定数量的活性矿物材料，使拌合物具有良好的工作度，并在硬化后具有高强性能的水泥混凝土。

6.2、高强混凝土的特点

（1）节约材料，降低结构自重

由于高强混凝土的抗压强度，可使构件截面减小，从而节约材料，降低结构自重，增加使用面积。一般混凝土的强度等级由C30提高到C60，对受压构件可节约混凝土30%~40%；对受弯构件可节约混凝土15%~20%。

由于高强混凝土的密实性高，因此它的抗渗、抗冻性能均于普通强度混凝土。

高强混凝土由于具有变形小的特性，使构件的刚度得以提高。这对于预应力构件，减少预应力损失是有利的；对于某些由变形控制界面尺寸的梁板结构，更为重要。

（4）要求提高施工管理水平

由于高强混凝土对各种原材料要求比较严格，且其质量易受生产、运输、浇筑和养护过程中环境因素的影响，如过高的气温、远距离运输以及水泥水化热等的影响。因此，在生产施工的每一环节，都要仔细规划和检查，促使混凝土施工管理水平提高。

6.3、原材料及配合比和配制

选择水泥时，首先要考虑的是与高效减水剂的相容性，需要对所选的水泥与高效减水剂进行低水胶比水泥净浆的相容性测试。

限制水泥用量应该作为配制高强度混凝土的一个重要要求。B25混凝土的水泥用量不宜超过310kg/m³。成批水泥的质量必须均匀，不得使用高含碱量的水泥（按当量R2O=0.658K2O+Na2O计算低于0.6%），水泥中的铝酸三钙（3CaO·Al2O3）量不应超过8%。

骨料的性能，对配制高强混凝土（抗压强度及弹性模量）均起到决定性作用。

粗骨料——宜选用最大粒径不超过2.5cm且质地坚硬、吸水率低的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等碎石。石料强度应高于所需混凝土强度的30%且不小于100N/㎡。粗骨料中针片状颗粒含量不超过3%～5%,不得混入风化颗粒，含泥量低于1%，且宜清洗去除泥土等杂质。

配制高强度混凝土，宜用较小粒径粗骨料，主要是颗粒较小的粗骨料比大颗粒粗骨料更为密实，并能增加与水泥浆的粘结面积，截面受力比较均匀。试验表明，粗骨料最大粒径为12～15mm时，能获得最高的混凝土强度，所以配制高强混凝土时，通常将粗骨料最大控制在20mm以下。但如岩石质地均匀坚硬，或配制的混凝土强度不是很高，则20～25mm的最大粒径也是可以采用的。

试验表明，卵石配制的高强混凝土强度明显地小于碎石配制的混凝土，故一般宜选用碎石。

细骨料——宜选用洁净天然河砂，其中云母和粘土杂质总含量不超过2%，必要时需经过清洗。砂子的细度模量宜为2.7～3.1，若采用中、细砂时，应进行专门试验。

掺加高效减水剂（又称超塑化剂），不仅能水胶比，而且使拌合料中的水泥更为分散，使硬化后的孔隙率和孔隙分布情况得到进一步改善从而使强度提高。

使用高效减水剂存在的一个主要问题是：拌合料的坍落度损失较快，尤其是气温较高时更为显著。对于采用商品混凝土时，更为不利。因此，新一代高效减水剂中往往混入缓凝剂或某种载体，目的是延迟坍落度的损失，确保混凝土的运输、浇筑、振捣能正常进行。常用的缓凝剂有木质素磺酸盐，它本来是一种普通减水剂，又具有缓凝作用。

高效减水剂的质量应符合《混凝土外加剂质量保准和试验方法》（GB8076—87）的要求，当采用复合型高效减水剂时，应有国家正式批准的检测中心（站）的检测证明。

粉煤灰——掺粉煤灰等矿物掺合料有助于改善水泥和高效减水剂间的相容性。并可以改善拌合料的工作度，减少泌水和离析现象，有利于泵送。粉煤灰应符合Ⅱ级灰标准，烧失量不大于2%~3%，需水量比不大于95%，SO3含量不大于3%，配制掺量一般为水泥用量的15%~30%。

F矿粉的掺量，一般为全部胶结料重量（水泥加F矿粉）的5%～10%。

选用的F矿粉中，天然沸石的含量应不低于60%，可溶硅、铝含量分别不低于8%～10%与6%～8%，细度控制在0.08mm方孔筛的筛余量为1%～3%。

水——拌制混凝土的水，宜用饮用水。

配制高强混凝土的各种原材料，当在现场或预拌工厂保管和对方时，应有严格的管理制度，砂石不应露天堆放，砂子的含水量应保持均匀。

6.3.2配合比和配制

1）高强混凝土的配合比应通过试配确定。试配除应满足强度、耐久性、和易性和凝结时间等需要外，尚应考虑到拌制、运输过程和气温环境情况，以及施工条件的差异和变化。按照现行《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定，混凝土的实际强度对设计强度的保证率应超过95%。因此，试配的强度应大于设计要求强度。当无可靠的历史统计数据时，试配强度可按所需设计强度等级乘以1.15系数。

2）高强混凝土中的砂率，根据大量试验证明，当砂率为0.33时，混凝土强度一般要比砂率0.4和0.5时高一些。因此，宜控制在0.28～0.34范围为宜，对泵送混凝土可为0.35～0.37。

3）高强混凝土原材料称量允许偏差，不应超过以下数值：

4）配制高强混凝土，应准确控制用水量，并应仔细测定砂、石中的含水量，从用水量中扣除。配料时宜采用自动称料装置，通过砂子含水量自动检测仪器，自动调整搅拌用水。

5）拌制高强混凝土应使用强制式搅拌机。搅拌时投料顺序按常规做法，外加剂的投放方法应通过试验确定，高效减水剂一般应采取后掺法路基土石方工程施工方案，即混凝土搅拌1～2min后掺入。

6）高强混凝土的配合比，应考虑到实际施工时的坍落度损失，事先规定拌合料在出料时以及运输到施工现场浇筑时的坍落度。因此，必须有严格的质量控制和质量保证制度。

6.4、浇筑与养护、检验

（1）高强混凝土不需采用高频振捣器振捣。

（2）高强混凝土在浇筑完毕后应在8h以内加以覆盖并浇水养护，或在暴露表面喷、刷养护剂。浇水养护日期，不得少于14昼夜。

（3）高强混凝土的质量检查及验收除按现行《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定执行外，还应包括浇筑过程中的坍落度变化情况及凝结时间。

当环境温度与标准养护的差距较大时，应同时留取在现场环境条件下养护的对比试块。标准养护的试块宜比普通强度混凝土所需的增强1～2倍，以测定早期及后期强度变化。

在高强混凝土施工前，施工单位要组织管理公司及监理单位等人员前往商品混凝土公司进行高强度混凝土制作条件、配合比、搅拌、运输等流程的考察马目至下涯新安江大桥水中基础施工方案，以保证高轻度混凝土的工程质量。

商品混凝土供应商要在供应混凝土前对其设计配合比进行混凝土试块的制作和试压，符合要求后方可确认使用。在供应前要配合施工单位的施工进度制定可行的混凝土搅拌和运输方案，以确保在高强度混凝土施工过程中的供应及时，保证工程的顺利进行和工程质量符合设计及规范要求。