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珠江三角洲城际快速轨道风亭施工组织设计

1600块*1.22*2.44

4、围护结构的施工组织及方法、程序说明和附图

图中钻孔灌注直径1000mm，桩心距1150mm。材料等级：混凝土等级C30,保护层厚度70mm。为HPB235级钢筋和HRB335级钢筋。

基坑开挖设二道钢管内支撑(∅600，t=12)；基坑开挖时结合结构图上的底板底面高程进行开挖。第一道钢支撑钢支撑中心标高为6.20m，设计轴力为880kN，钢支撑支撑在冠梁上，冠梁截面尺寸1000x1000。第二道钢支撑中心标高为2.20m，第二道钢支撑腰梁除设计图中注明外，均采用2I45a的钢围檩；钢支撑设计轴力为980kN。

由于场工期紧张，在现有的条件下，需要两台搅拌机进场作业DB13／T 2857-2018标准下载，在保证搭接质量的同时，尽可能缩短工期。

2、搅拌桩施工、流程说明

浆体搅拌桩的主要施工序有：探槽开挖，定位，搅拌下沉，喷浆搅拌提升，重复搅拌下沉，重复喷浆搅拌提升，清洗，移位。

搅拌桩施工前应在搅拌桩位置开挖宽0.7米，深2.5米的沟槽，以探明地下管线的位置，及时上报和处理。

用履带式起重机悬吊深搅拌机到达桩位并对中，导向塔垂直度偏差不得超过1%，桩位偏差不得大于50mm。当地面高低不平时应使起重机保持平稳。

启动搅拌机，放松桩架钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，将土搅松，下沉速度由电流监测控制，如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以钻进，搅拌下沉速度以0.7m/min为宜。当搅拌机下沉至深度后，开动灰浆泵即开始按预定掺入比和水灰比制水泥浆，并将水泥浆倒入集料斗备喷。

搅拌机下沉到设计深度后，将深层搅拌机略微提升，开启灰浆泵其口压力保持0.4—0.6MPa，使水泥浆自动喷入地基。搅拌机以0.3~0.5m/min的均匀速度提升，边提升边喷浆，直至设计要求桩顶标高，集料斗口的水泥浆正好排空。

为使已喷入土中的水泥浆与土充分搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，直至要求深度。

一般情况下，即将搅拌桩边旋转，边喷浆，边提升，再次回至设计桩顶标高，并上升至地面，制桩完毕；

向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残留水泥浆，直至基本干净，同时将粘附于搅拌头的土清洗干净。

重复上述一至六个步骤，进行下一根桩的施工。

一、钻孔桩施工工艺流程

表层按设计标高拉槽卸土后，现场放线定出桩位，做好桩位轴线标记和桩位测量放样，并进行复核报验，作出复核记录，经复核确认桩位轴线正确无误，开挖探槽探明无管线埋在地下时，方可埋设护筒，当桩位与待悬吊保护的管线相冲突时，适当调整桩间距避开。

护筒采用8mm厚的钢板加工制作，高度1.5～2m，其内径宜比桩身设计直径大100mm,护筒应有足够的强度和钢度，接缝和接头紧密不漏水。护筒按照设计桩位中心线外放4cm埋设，埋设深度1.2～1.5m，然后复核校正，其定位误差不大于50mm。护筒的顶部开设1～2个溢浆口，溢浆口高出地面，使溢流泥浆经泥浆沟排入临时汇浆池，通过泥浆泵回收至沉淀池，减少对场地的污染。护筒顶部焊接加强筋和吊耳，便于护筒的安装、拆除。护筒采用钻机压入，位置应准确，并应保证护筒的垂直度，倾斜率不大于L％（L为护筒的全长），在护筒口的外部回填粘土，分层夯实，以防漏浆。

泥浆制备及测试技术要求：

①及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中经常进行检测，保证泥浆质量；

②储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试结果作为原始记录；

③新鲜泥浆制作好后搁置24小时，经各项指标测试合格方可正式使用，回收泥浆经过振动筛处理，性能指标达到要求后再循环利用；

⑤附属结构围护桩施工和施工场地特别狭窄时可采用移动式泥浆箱供浆。

①钻机按施工组织安排的起始位置就位。底座和顶端应平稳，检测作业区承载力是否满足钻机施工要求，保证在钻进过程中不产生位移和沉陷。

②钻孔前先测算出孔深，当钻机在钻孔过程中仪器显示已达到设计标高时，再用测绳复测，以确保孔深要求，避免超欠挖，钻进过程中，随时注意控制控制桩体垂直度。

③钻进要随时监测泥浆比重及泥浆中含砂情况，记录钻进中的有关参数及地质情况，以核对地质资料。

④钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况应立即将钻锤提离孔底，保持泥浆高度，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔。

⑤钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，直到钻渣含量小于4％为止。

⑥成孔采用间隔法，每间隔1根桩进行钻孔施工。

在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进，采取下列措施处理：①当钻孔倾斜时，可减少冲程，在倾斜侧回填花岗岩进行修正；②钻孔过程中遇塌孔严重，立即停止冲桩，并回填粘土，待孔壁稳定后再施工；③如遇到护筒周围冒浆，可用稻草拌泥团堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。

清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，采用钻机的掏渣筒清孔；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，采用泥浆循环置换法清孔。清孔过程中观测孔底沉渣厚度和冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4％，孔底沉渣厚度不大于100mm时即可停止清孔，并保持孔内水头高度，防止坍孔事故。

由于旋挖钻机采用筒式掏渣，应严格控制其钻进深度，严禁超深。清孔采用抽浆清孔法，即在终孔后停止进尺，利用泥浆泵持续泵压5～15min，使孔底沉渣随泥浆基本排除，达到清孔要求为止，并同时掺入相对比重较小的泥浆（含砂量小于4％），以保持稳定的水位。

在安放钢筋笼及导管后，准备灌注水下混凝土前，由于这段时间间隙较长，孔底又会产生一部分沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用导管再进行第二次清孔。方法是采用潜水泥浆泵，利用混凝土钢导管，将新鲜的泥浆压入孔内，利用泥浆循环，将孔内沉渣带出孔外。

达到预定钻孔深度后，提起钻锤，用测绳（锤）测量孔深，沉淤厚度等于钻深与孔深的差值。

8、钢筋笼的制作及安装

采用低应变检测或钻芯取样。

⑴灌注混凝土必须连续进行，不得中断。否则先灌入的混凝土达到初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。

⑵在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽流入漏斗和导管，所以不得将混凝土整斗倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫圈，造成导管漏水。

⑶在灌注将近结束时，混凝土上升困难，可用吊钩上下提升导管，加大孔内混凝土高度，加快混凝土上升速度。

⑷为防止提升导管时挂住钢筋笼，在导管提升时要人工施加外力使导管旋转，边旋转边提升。

5、基坑开挖支护及弃土外运

出入口和B端风亭基坑最大开挖宽度9.65m，最大开挖深度12.44m，开挖土方量为3922m2。

出入口以及风亭采用明挖法，挖机在基坑内部开挖，开挖采用上下台阶法，挖下的渣土通过吊车运出，再通过地面挖机装渣外运。开挖过程中所需的材料也通过吊车运达基坑底部。

根据地质纵剖面图，基坑内地层全部为土方，直接采用小型挖掘机可直接进行开挖。

出入口基坑自上而下竖向分层、由浅至深分段进行开挖，用挖掘机随挖随放出一定坡度。

在基坑开挖过程中，桩间土体、挖孔桩护壁随基坑开挖，凿除和填充找平砼，及时对桩间土进行挂网喷射砼找平，桩间接缝处出现的渗漏水也随基坑开挖及时封堵。

基坑开挖到钢支撑位置后，立即架设钢支撑，严禁超挖，基坑开挖到基坑基底垫层以上30cm时，采用人工挖除剩余土方，至设计标高后及时平整基坑，疏干基坑内积水，进行基坑验收后施做泄水盲管，及时施做垫层。

在基坑开挖之前查明地下管线和地下构筑物，有地下管线的地方，我方协助相关单位进行过程保护。

出入口与车站接口部位的连续墙在出入口的开挖至此时切割破除，然后，风镐凿出车站预留的出入口钢筋接驳器。

5.2基坑支护（支撑架设）

Ⅰ号出入口及B端一号风亭竖向采用一至两道支撑，采用φ600（δ12mm）钢管作横向支撑，部分位置采用混凝土支撑。钢支撑在地面组装，然后在吊车的协助下安装。

钢支撑安装前，先做好三角托架及钢围檩，在安装点附近进行拼装，用吊车和挖掘机辅助进行安装，严格按照设计位置进行安放。钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随挖随撑，并按图纸要求施加一定的预应力。

钢支撑安装后，加强钢管应力量测、围护桩的变形量测与地层位移量测，以确保施工安全和周边环境的稳定。

混凝土支撑则是在土方挖掘至对应标高，再人工凿出围护结构腰梁预埋筋、整平底面土方，绑扎腰梁及支撑钢筋，同时浇注混凝土；待支撑强度达到要求后继续挖掘支撑下土方。

当出入口及风亭各层结构达到强度后，自下而上分层拆除钢支撑。

在基坑开挖时，在施工竖井处设置集水坑抽水，保证基坑开挖期间无积水，确保正常的基坑开挖。纵向设排水沟，基坑开挖后将水通过排水沟排向集水井。采用高效无堵塞污水泵排至地面沉淀池，经沉淀后排入市政下水道。

6、Ⅰ号出入口及B端一号风亭主体结构工程的施工组织及方法、程序说明和附图

6.1结构工程施工步骤

1、先施做结构底板以及部分侧墙；

2、当底板达到强度后拆除第二道支撑，架设脚手架；

3、最后施工剩余侧墙和顶板。

6.2主体结构钢筋砼结构施工节段划分

根据设计图纸要求及出入口、风亭结构施工的特点，为保证工程施工安全，预防结构开裂，便于施工管理，减短施工工期，出入口主体结构采用分层分段法施工，在施工中分二段进行施工，其中每一段分底板、边墙顶板两次进行浇注。

出入口及风亭主体结构施工共分4个单元，单元划分图如下。

6.3主体结构施工组织及工艺

本工程顶板以下结构按照自下而上，分段浇筑底板、侧墙顶板。

底板施工时，先将基坑底部清理干净，对局部超挖部分砾石、砂、碎石、素砼填充，在基坑两端设置截水沟和集水坑，以保持基底无水。施筑垫层和防水层。绑扎底板钢筋。砼采用抗渗能力不小于S8的防水商品砼，考虑到防裂要求大面积砼浇注时采用微膨胀砼，根据设计要求施工缝留在底板以上50cm处，在砼浇注前，边墙及其他部位作好标高控制线，砼采用连续浇筑，初凝前收水抹面，初凝后，润湿养护。

在底板施工完毕后，搭设脚手架铺设防水层，绑扎边墙钢筋，立边墙及顶板模板，绑扎顶板钢筋，然后浇注边墙和顶板砼

主体结构砼也采用商品砼搅拌车运输，地泵输送。运到施工现场的商品砼按规范要求做坍落度试验，符合要求后才能浇注。

车站与通道接口处施工难度较大。开挖、防水、钢筋、砼注浆等施工工艺也影响着整个工程的质量。

接口段开挖主要是破除地下连续墙。破除方法主要采用切割法为主，同时辅以人工风镐破除相结合的方式，减少对车站北站厅结构的影响和出入口相应部位土体的扰动。

①进场的钢筋原材料，须具备出厂合格证及材质试验报告，确认无误后，方收货进场。

②钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。现场取样做力学性能试验，检验合格后方可使用。

①钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。

②钢筋应平直，无局部曲折。调直钢筋时应符合下列规定：

a、采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；II、III级钢筋的冷拉率不宜大于1%；

b、冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。

③钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：

a、I级钢筋末端需要做180º弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍。平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍；用于轻骨料砼结构时，其弯曲直径D不应小于钢筋直径d的3.5倍；

b、I、II级钢筋末端作90º或135º弯折时，II级钢筋的弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍；III级钢筋不易小于钢筋直径d的5倍，平直部分应按设计要求确定；

c、弯起钢筋中间部位弯折的弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。

每根（每一类型抽查10%且不少于5根）

①受力钢筋以直螺纹连接为主，Φ20以下采用搭接，Φ20以上钢筋用直螺纹连接。在同一断面的钢筋接头面积不得超过该位置钢筋总面积的50%。

①直螺纹连接钢筋接头强度必须达到钢材强度值，钢筋套丝质量必须符合要求，要求逐个用月牙形规和卡规检查。要求牙形与牙形规吻合，小端直径不得超过允许值，钢筋螺纹的完整牙数不小于规定牙数，接完的钢筋接头必须用油漆作标记，其外露丝扣不得超过一个完整丝扣。

②钢筋焊接接头、直螺纹接头均按规范要求分批进行质量检查和验收诸永高速公路金华段施工组织设计，所有接头要分批抽取试件进行力学试验，经检验合格后，方可进行下一道工序施工。

(3)钢筋连接时的具体要求

②钢筋的接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。

③当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设在同一构件内的接头要相互错开。在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；若该区段在受拉区内，接头的受力面积占受力钢筋总截面积不超过50%。

④焊接接头距钢筋弯折处，不小于钢筋直径的10倍某高速公路小桥施工组织设计，且不能位于构件的最大弯矩处。

⑤绑扎接头保证搭接长度不小于35d，搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25%。