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王河洛河特大桥箱梁预制、架设施工方案

特大桥顺洛河布设，本段为“U”字型河谷，属构造侵蚀剥蚀中山地貌，河谷顺直且狭窄，平均宽约40m。桥梁两侧山坡陡立，坡度40°左右，基岩裸露，局部基岩已形成危岩。桥梁经过大石碑村西河儿沟沟口，该沟发育泥石流，沟口堆积碎块石，沟口两侧山坡裸露基岩有崩塌迹象。桥址区海拔高程在722.743~737.473m之间。

桥址区地层岩性较为简单，主要有第四系冲洪积物，泥石流堆积物，泥石流堆积物和志留系基岩组成。

③底部基岩为志留系（S）板岩，灰黑色，含炭质，变余炭质结构，含黄矿，局部夹灰岩层，钻孔内及两侧山体上皆有出露，岩层产状182°<25°。

桥址区内无构造断裂通过，属构造相对稳定地段。

项目区处于南北地震带的和政—武山—天水地震亚带和舟曲—武都地震亚带。工程区及邻区地震活动频繁，有历史记载以来发生过多次地震，1900年以后地震频率低，2008年5月12日，汶川发生8.0级地震JTS／T233-2021 水运工程结构试验检测技术规范及条文说明.pdf，对工作区影响较大。部分房屋出现轻微裂缝，发生一系列小型崩塌，滑坡。

根据国家地震局颁布的《中国地震动峰值加速度区划图》、《中国地震动反应谱特征周期区划图》（G18306—2001图A和图B），并结合《甘肃省地震灾后恢复重建工作陇南、甘南地区地震峰值加速度划图》和《甘肃省地震灾后恢复重建工作陇南、甘南地区地震动反映谱特征周期区划图》，地震动峰加速度为0.20g，地震反应特征周期（s）为0.40，相当于地震基本烈度VIII度区。

箱梁的预制、架设施工设技术主管1名，技术员2名，工长2名，配备5个作业班组：钢筋组、起重组、模板组、砼班组、架设组。其中钢筋组负责钢筋的加工与安装；起重组负责施工全过程的各种吊装工作；模板组负责钢（木）模板、辅助设施安装及拆工作；砼班组负责混凝土灌注及养生等附加工作；架设组负责箱梁的运输、架设安装等工作。

3.2、施工的前提条件

（1）、施工场地的三通一平工作已经完成，人员、机具、设备、材料已陆续进场到位；

（2）、满足施工需要的临建设施及水电配置已经完成；

（3）、拌和楼、储料场、钢筋棚已按有关要求设置并已投入使用；

（4）、施工用的各种原材料和半成品已通过自检和监理工程师抽检,测量放样

工作已完毕，并经核准满足施工技术规范要求；

（5）、设计图纸已会审，各种施工用的原始记录表格及其它准备工作已完成；

（6）、包括人员、设备在内的试验室已经完成组建并已进入工作状态，各种检

测设备已通过检测进行了标定，试验室临时资质已经取得，砼施工配合比设计已完成。

（7）、包括技术人员、各工种、生产工人在内的现场施工组织机构和以项目经

理为质量第一责任人的质量保证体系已经建立；

3.3、箱梁预制、架设施工的安排说明

王河梁场共有18个预制台座（边梁与中梁对等）同时兼存梁台座（每个台座按照2层计算，最大存梁能力35片），配备4台外膜（含端模），3套内模。因此在箱梁预制完成后需及时架设安装。

综合考虑每片箱梁浇筑时间6h，24h后开始拆除内外模板，模板拆除、打磨、拼装到下片箱梁具备浇筑条件共计7h。每个台座6天完成一个循环，每月完成51片。

梁场2台60t龙门吊完成箱梁移动及上运梁车。2台10t龙门吊进行模板安拆、小型器具吊装。混凝土浇筑考虑罐车运至浇筑点，10t龙门吊配合料斗入模。

钢筋原材料使用小型5t龙门吊下车，半成品出场采用人力车转运，钢筋骨架在制梁台座上的钢筋绑扎胎具上绑扎。预应力张拉、真空辅助压浆在制梁台座上完成，封端在存梁区完成。

同时每月考虑5天不利因素，施工中各工序紧密衔接，力争24小时不间断作业。

（1）运用网络计划技术原理编制进度计划，根据实际情况，比较分析进度计划，确保关键工作的按时完成。

（2）建立施工进度实施组织系统，进行目标分解，把目标落实到具体的施工作业队。

（3）编制施工项目总进度计划，及各分项工程度计划，并确定季度和月作业计划，逐月按目标控制，以达到对工程施工进度的有效控制。

（4）实行施工任务制度，将任务下达到施工作业人，直至作业班组，来明确具体的施工任务及要求，并运用经济杠杆实行奖罚措施，使施工队能在保证质量的前提下，按时完成施工任务。

（5）合理调整好劳动力、机械设备及各种材料的使用、供应中的各种关系，保证设备材料到位的及时性、完好率。

（6）在本工程施工期间，应根据工程进度的需要，对节假日、休息日进行合理安排。

（7）充分利用技术含量高机械化作业的优势，合理配备设备资源，使机械设备配备更趋合理，并在公司范围内的设备作统一部署，随时满足本工程的需要。

（8）加强施工组织管理，使各分部分项工序以最大限度进行合理搭接，保证施工流水能按计划正常运转，前道工序为后道工序创造良好环境，提高工作效率。

四、主要施工工艺、方法

场内分为制梁区、存梁区、办公区、生活区、砼拌合区。各区域紧密连接，场内道路相通，方便运输，减少二次倒运及运输距离。制梁区从钢筋制作、绑扎、立模、灌筑、养护、拆模、张拉等整体为流水线设计，方便施工；存梁区中移梁、存梁、提梁布局合理，满足施工要求；油库、配电室等危险区远离其它区域，减少安全事故隐患；办公、生产相互独立互不干扰；全梁场与外界围墙相隔，安全独立，梁场平面布置图见附图1“王河梁场平面布置图”。

4.1.1、梁场场地建设

由于王河梁场地处漫滩河堤上，为抵抗洪水强大的冲击力，弃土场外侧按永久性挡土墙设计。

制梁区地面分层碾压密实，使用15cm厚天然砂砾垫层+15cm厚C20混凝土硬化；运输便道采用20cm厚5%水稳砂砾基层+20cm厚C20混凝土面层。存梁区地面压实后铺设15cm厚天然砂砾。

预制场四周、道路两侧、预制区、存梁区应设20cm×20cm排水沟，排放施工废水、养护水、收集雨水并汇入沉淀池，沉淀池设置规格不小于2m×2m×1.5m，进入沉淀池的废水经沉淀处理后排放。梁场内水、电线路按照要求规划，场地硬化时从硬化地面下预埋管道穿过。采用430KW变压器供电，电力线路按照三相五线制配接，电闸箱按照“一机、一箱、一闸、一漏”的安全用电配置，同时设置250KW发电机组作为备用电源。

制梁台座采用重力式扩大基础，台座采用C30钢筋混凝土现浇，台座顶面用5mm不锈钢镶面，钢板台座两侧采用槽钢包边，槽口向外，槽口使用高强度橡胶板填塞防止梁底漏浆。台座长度按31m设计；起吊点至梁端以外设置悬空活动底座；台座横向做成水平，纵向按二次抛物线预设反拱。存梁台座基础采用条形基础。台座采用C30钢筋混凝土现浇，长度满足跨度要求，误差控制在±50mm。制梁台座纵向间距为7m，横向间距为1.8m，存梁台座纵向间距为2.0，横向间距为3.5m，预制台座宽度满足模板安装拆除。

台座建设时埋植沉降观测点。建设完成对台座统一进行编号标识，并定期进行沉降观测，发现问题及时处理。

制梁区设置自动喷淋养护设备及蒸汽养护设备。夏季采用喷淋养生。冬期施工期间采用蒸汽养生。养生系统主管道采用ф10cm镀锌钢管，支管道采用ф8cm镀锌钢管，进入每行台座和每个台座位置均设置阀门，纵横向管道采用螺纹连接，方便拆卸。

存梁支垫采用60cm×60cm×6cm高强度橡胶垫块，水平放置在梁两端支点处，且不影响梁片吊装。横隔梁的支撑采用固定式底座。

4.1.3、自动养生系统安装

自动养生系统的工作原理是：在预制箱梁的两侧及顶部安装喷淋管道，利用先进的全天候电子式时间继电器控制柜作为中枢控制系统控制无塔上水器或高压水泵的工作，实现箱梁喷淋养生的不间断，并保证在无人值守的情况下，系统能自动运转，始终保持一定的合理喷淋间隔实现梁体养生的不间断，并且根据气候、季节等实际需要调整间隔和喷淋时间。

该喷淋系统由供水储水系统、控制系统、动力系统、喷淋系统、回水过滤系统等五部分组成。

在冬季，用帆布将整片箱梁覆盖，同样通过预埋管道将蒸汽均匀排放对梁体进行蒸汽养护，同时通过阀门对梁体养护时间进行控制。

夏季自动喷淋养生冬季自动蒸汽养生

每片梁制作完成后，首先对梁顶面采用土工布覆盖，并先在顶板布设一根喷淋管，开始养生；待两侧模板拆除后，在腹板混凝土表面粘贴塑料薄膜，并及时在两侧布设喷淋管，至此整片梁端管道安装完成。打开梁端阀门即可进行梁板喷淋养生。

箱梁钢筋在制梁台座上的钢筋绑扎胎具上绑扎成型，混凝土浇筑采用混凝土罐车运至浇筑点，门吊吊运混凝土入模工艺，混凝土振捣采用插入式振捣棒及高频振捣器相结合方式，在制梁台座上采用智能张拉完成、管道真空辅助压浆后转运至存梁区台座上，再行浇筑封端混凝土,混凝土养生夏季采用自动喷淋系统，冬期施工期间采用蒸汽养护方式确保混凝土养生质量。

每个台座按照7天一个循环进行设计，模板拆除在混凝土浇筑完成24小时后拆除，模板拆除、打磨安装完毕按7小时计。

箱梁出场采用制梁区2台60吨龙门起吊，箱梁直接提放在停靠在运梁通道处的运梁车上运走。

本梁场计划2013年5月底开始预制第一片梁，2014年5月底完成496片箱梁预制任务，2014年6月底梁场大临拆除完毕。

该梁场位置利用沿江公路作为运梁通道直通王河特大桥17#桥墩处，原3米宽沿江公路需改移至河堤侧。

箱梁架设共计496片，其中左线61孔，右线63孔，每孔4片。2#架桥机在王河特大桥17#～19#墩处拼装调试。箱梁由王河预制场预制，沿新修通往17#墩处便道用100T炮车将梁运输至桥墩处进行喂梁安装。架桥机调试完成后从右线17#（16#墩）开始向0#桥台方向架设右线箱梁；架桥机到达0#台路基后，炮车驮运架桥机在填方路基上掉头，并平移至0#台路基左线处安装调试，安装调试完成后继续架设左线0#～61#台（大里程方向）间的箱梁；左线箱梁架设完成后炮车驮运架桥机到达17#墩处换位安装调试，从19#台依次向63#桥台（大里程方向）架设王河特大桥右线箱梁。最后架设17#至19#墩箱梁。架桥机在梁面上拆除，从略阳方向运走。

按每2天架设1孔箱梁并完成桥机过孔，架桥机在0#台后调头平移至左线，并组装完成按7天算，架桥机退回17#墩架设右线19#—63#台箱梁，考虑为3天。每月有效工作时间按22天计，则完成安装需要352天，由于箱梁安装受到箱梁预制施工影响（考虑箱梁预制后14天可安装），则计划从2013年6月15日开始架设，2014年6月30日完成箱梁架设。

4.3.1、箱梁预制施工

箱梁施工工艺流程图见下图：

4.3.1.1、钢筋制作与安装

钢筋加工流程：钢筋进场检验→钢筋加工→钢筋运输→钢筋安装

①按照工程进度要求，编制材料进场计划。

②钢筋进场后，检查其牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，产品外观是否受损，并检查出厂质量合格证书和质量检验报告单。无合格证书和质量检验报告单的钢筋不予验收。

③钢筋进场验收后，按种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立标志牌，钢筋堆存在仓库（棚）内，如钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖，防止淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。

④及时对进场钢筋按规定抽检频率进行试验，并报请监理进行抽检，在材料标识牌上标明钢筋材料的检验状态，是否检验合格，严禁将不合格钢筋用于工程施工。

（2）、钢筋加工、安装

钢筋下料、制作在钢筋加工棚进行，运至预制场装配成型，钢筋下料前需将钢筋调直并清理污垢。钢筋连接采用搭接焊，钢筋下料时要适当配料，使之在成型焊接时接头能按规范要求错开设置。

严格按规范要求做好钢材的进货、下料、弯制、连接等工作。底板、腹板及隔板钢筋的绑扎直接在绑扎胎架上绑扎成型，整体吊装入模，待内模安装完毕后绑扎顶板钢筋。

在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。

普通钢筋采用在加工厂制作成型后，现场绑扎安装施工。在安装并调好底模及侧模后，沿底模纵向安放砼预制块，开始底板和腹板普通钢筋绑扎及预应力管道的预设，然后安装内模宁镇山脉开槽埋管专项施工方案，再邦扎顶板钢筋及预应力管道。

钢筋绑扎要牢固，必要时，应用点焊焊牢，缺扣、松扣数量不得超过应绑扣数的20%。钢筋绑扎及焊接接头不应位于构件的最大弯矩处。主筋焊接接头最大面积不超过50%，绑扎不超过25%。

钢筋焊接时，焊工必须持证上岗。采用搭接焊双面焊接焊缝长度不应小于5d；单面焊接焊缝不应小于10d。钢筋焊接不允许出现焊瘤、气孔、夹渣、咬边、漏焊、烧伤、凹陷、裂缝等。

钢筋制作及安装，允许误差规定如下：

箍筋、横向水平钢筋、螺旋钢筋间距(mm)

每构件检查5~10个间距

4.3.1.2、箱梁模板

模板构造：箱梁外模板采用精制定型钢模，由专业厂家进行生产。一套箱梁模板由底模、侧模、内模、端模几部分组成，模板安装用10T龙门吊拼装。其中底模为活动刚性台座，按设计要求设置反拱。底模为砼台座，混凝土面上铺设5mm钢板作为箱梁预制底模，跨中要预留反拱，模板拼装时注意模板之间的连接牢固、平整、接缝等。外模面板使用6mm钢板，内模面板使用5mm钢板。

某小区砖混结构住宅楼建筑工程施工组织设计（一字形）模板进场后对其进行验收合格后方可投入使用。