施组设计下载简介：

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根据本工程的工程特点及工程量拟投入使用的机械设备见主要机械设备表（附表一）

第四章主要施工方法、方案及工艺

本桥钢筋工程由钢筋加工车间集中制作成半成品，运至现场加工安装；混凝土5#搅拌站集中拌合，混凝土运输车运至施工现场，利用输送泵浇注混凝土。

2#、3#墩填塘筑岛，31#~36#墩筑岛，38#、39#、40#墩采用钢管桩基础搭设施工平台，32~36#、38~41#用钢板桩围堰辅助进行承台及墩身施工。

本桥所有钻孔桩均采用冲击钻成孔98浙D3：PVC-U电线管、电线槽安装图.pdf，用提升导管法灌注水下混凝土；承台及墩身混凝土采用水平分层法施工；每个墩身模板均一次安装成型，泵送混凝土经串筒浇入墩身底部，详述如下；

钻孔桩施工工艺见如下框图

钻孔桩施工工艺流程框图

①钻孔平台及护筒的埋设

人工配合机械平整出钻孔平台，陡坡上的桩基础选择适宜标高平整场地，以便钻机安装和移位。就地安排泥浆池、沉淀池，沉淀池的容积满足两个孔以上排渣量的需要。护筒采用6mm厚的钢板制作，根据逐孔钻孔的地质资料，有溶洞的桩孔根据钻孔桩穿过溶洞的层数确定护筒的直径；护筒的长度根据各桩地质条件确定，厚度采用8mm以上的钢板制作，以确保钻孔时不塌孔。护筒埋设时要将周围夯实，严防护筒倾斜、漏水、变形。

钢筋笼半成品均在钢筋加工车间内制作，仅在现场进行笼体对接。

按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，并在钢筋笼四周对称分布焊接耳筋，保证钢筋笼有足够的保护层，并在顶节钢筋笼上焊接4根加长钢筋，以备固定钢筋笼。钢筋笼的绑扎及焊接工艺，施工中严格按设计要求和施工规范执行。

泥浆原料选用优质粘土，为了保证泥浆的粘度和胶体率，可在泥浆中投入适量的外掺剂，掺量根据试验和外掺剂的特性确定。泥浆指标：泥浆比重钻孔时选1.2～1.4，清孔时1.05～1.1，粘度19～28s，含砂率4～8%，Ph值为8～10。

泥浆池安排在征地界内，两墩之间。钻孔时上层泥浆可重复利用，钻孔沉碴则用汽车运至设计及当地环保部门制定地点，妥善处理，避免污染环境。

⑤岩溶钻孔方案　　a开钻前，地质补探后，详细记录地质状况、溶洞深度、高度、充填物类型，画图列表，为制定相应施工方案提供详实依据。　　b对充填物进行土工试验，分析其物理力学特性，检测容重、含水量、孔隙率等，为注浆参数计算提供依据。　　c根据地质钻探资料和填充物情况，对每根桩设计出相应的溶洞处理方案、成孔方法及施工措施。　　d对每种处理方案，都要进行仔细的计算，施工前在桥位外进行溶洞注浆及钻孔试桩试验，取得经验数据，完善施工方案，指导施工。　　e遇到大溶洞时，及时请监理工程师和设计单位核查，明确处理方案，并报监理批准后实施⑵钻孔作业

钻孔作业主要包括钻机选型、钻机定位、钻进、清孔、验孔等过程。

根据本桥地质特征，综合考虑成孔速度及质量钻机均选用冲击钻。

本桥设计勘探时个别墩位有遗留的钻具；冲击钻机适用于各种坚硬土层、卵石、漂石、岩石层成孔。钻机就位前所有零部件须经检查及整修，钻头直径必须满足钻孔要求，钻机底座平整牢固，钻机安装稳定可靠。开钻前钻头准确对中，偏差满足设计和规范要求，控制在5cm以内。

每一桥位处严格遵循先施工长桩后施工短桩的先后顺序。

开钻时采用低锤轻打，高频率小冲程原则，确保成孔质量，本标段线路长，地质结构复杂，桩总钻进量大，是主要控制桥梁下部结构工期的关键，必须确保成孔率100%，组钻岩过程中要勤排渣清孔，加快钻进速度。护筒底口位置回填粘土和片石并反复冲砸，以促使护筒底口形成“硬壳”。避免护筒底口漏浆。冲击钻孔时，若遇到倾斜岩面，则回填粘土、小块片石并用小冲程冲砸，冲砸过程中一面挤石造壁，一面切削倾斜岩面，直至全断面进入岩石后正常砸进。

当钻孔遇到溶洞时，溶洞内填充物为密实或软塑状态时，采用常规泥浆护壁方法施工；溶洞内填充物为溜塑状态或无填充物时，向孔内抛填片石、粘土或灌注砼、压浆及采用钢护筒跟进措施（即施工时先以稍大钻头钻至至一定标高再用设计标准钻续钻成孔。

施工时注意避免掉钻或由于钢护筒变形引起的卡钻。　

岩溶区或溶洞处理后钻进成孔时注意以下几点：　①冲击成孔必须待注浆凝固后才能进行。　　②为防止意外，冲孔前应有备用措施，备好材料，一旦泥浆泄露，及时向孔内投放粘土、水泥和片石，依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围护结构墙，保持孔内泥浆高度，使得冲钻顺利进行。　③加大泥浆质量和密度。采用优质泥浆，当缺少优质粘土时，可在泥浆中掺入适量的水泥、烧碱和锯末，以提高泥浆胶体率和悬浮能力。　④当岩面的倾斜较大时，钻头摆动撞击护筒或孔壁，这时，回填片石，使孔底出现一个平台后再转入正常冲孔。　⑤接近岩溶地段，采取轻锤冲击、加大泥浆密度的方法成孔，以防卡钻和掉钻。

终孔检查后，应迅速清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求，为灌注砼创造良好的条件。清孔方法采用掏渣法。钻孔至设计高程后，经过孔深、孔径、钻孔倾斜度检查，符合要求后，注意保持孔内水头，防止坍孔，即可停止清孔。

钢筋笼在钢筋加工厂制作，在地下水或地表水具有腐蚀性的地方，钢筋要经过防腐处理，符合要求后，进行钢筋加工，钢筋笼制作完成后，运到现场，清孔后，将钻具提出孔外，测量孔深、孔径及垂直度，并作记录。可利用钻架及时吊放钢筋笼也可移开钻机用吊车放钢筋笼。

导管用Φ300mm无缝钢管制作，每节长2.0～4.0m，配1～2节长0.5～1.5m短管，丝扣连接。使用前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，保证导管不漏水。导管安装后，其底部距孔底留250～400mm的空间。砼浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。

第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉碴，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度磨擦桩在300mm以内，柱桩在100mm以内，清孔完成后，立即浇注水下砼。

①安装导管时使其置放孔中，轴线顺直，平稳沉放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管上口设漏斗和储料斗，下口距孔底约0.4m。

③采用水下灌注混凝土。在漏斗底口设置橡皮球隔水设施，采用砍球法灌注首批混凝土，首批混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（不小于1m）。

④灌注开始后，应连续地进行，严禁中途停灌。

⑤当混凝土面升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，可采取尽量缩短混凝土总的灌注时间，减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。

⑥导管提升时，要保持位置居中，根据导管埋置深度确定提升高度，提升后导管埋升不得小于1m。拆除导管时动作要快，不宜超过15分钟。

⑦桩顶灌注标高应比设计标高超灌0.5m

⑧施工用的钢护筒，在灌注结束后，混凝土初凝前拔出。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整个地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使混凝土灌不下去。

钻机操作人员必须穿绝缘胶鞋，带安全帽。

钻进过程中应随时注意孔内有无异常情况，钻架是否倾斜，各连接部位螺栓是否松动。

导管提升不能过猛，防止导管拉断，同时也防止导管提离混凝土面，造成断桩事故。

其它各种部位隐蔽工程均按《施工规范》操作，及时报请现场监理工程师。认可后方可进行下道工序。

钢板桩围堰施工见“钢板桩施工工艺流程图”。

1、钢板桩型号：钢板桩围堰拟采用IV型钢板桩，钢板桩长度以高出施工水位1.5m，深入承台底标高以下2.5～3.0为宜。

2、确定钢板桩规格后运至施工现场，并对其进行检查、分类、编号，对于锁口不合格的、弯曲的均应整修，修好以后两侧锁口均在插打前涂抹黄油，以减少摩阻力和增加防渗能力。打桩前要提前制造好桩帽。

采用打入河床的钢护筒做为定位导向，在其合适位置处用[20槽钢对扣在钢护筒外侧焊成闭合矩形，焊制内支撑，使其成为框架式导向框。

钢板桩采用施工，打桩船上安装30t筒式打桩机，打桩时自上游一端打入第一根桩，然后逐个插打至下游合拢。插打的第一根钢板桩力求垂直度良好，并与钢管桩固定牢固。

在插打过程中按交会法定位钢管桩，并在插打过程中随时检查钢板桩的位置及方向，且应随时纠偏。

在矩形转角处需拼制角桩，方法为将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢焊接。矩形转角处连接见《钢板桩矩形转角连接示意图》。

插打钢板桩完毕后安装I40b加工

的环梁和Ф600mm钢管桩内撑，围堰牢固成型后，即可进行逐级缓慢抽水、人工或机械堰内清理淤砂、吸泥之后进行封底工作，如钢板桩仍有漏水现象，则以板条、棉絮、麻绒等在板内侧堵塞。封底混凝土达到设计强度后，进行围堰内抽水，在抽水过程中要缓慢进行，以确保围堰施工安全。

围堰内水抽完后，使用风镐破除去多余的桩和松散的桩头混凝土，并将封底混凝土顶面凿平，直至满足设计要求，然后进行承台、墩身施工。

钢板桩拔桩前，先将围堰内的支撑，从下到上陆续拆除，并陆续灌水至高出围堰外水位1～1.5m，使内外水压平衡，使板桩挤压力消失，并与部分砼脱离(指有水下砼封底部份)。再在下游选择一组或一块较易拔除的钢板桩，先略锤击振动各拔高1～2m，然后挨次将所有钢板桩均拔高1～2m，使其松动后，再从下游开始分两侧向上游挨次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力，将相邻的桩一齐拔出，必要时进行水下切割。

钢板桩结构形式见下图：

承台施工工艺见“承台施工工艺框图”。

承台工程的施工基本同明挖基础的施工，注意清除桩头并预埋墩身钢筋。

钢筋在钢筋加工场下料，弯制成形，用汽车或其他方式运至现场后在基坑或支架上绑扎。为了加快钢筋安装速度，减少基坑暴露时间，可以事先在基坑外初步绑扎成形后，由汽车吊或其他吊装设备吊装入模。钢筋接头按规范要求错开，墩身预埋筋及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。

基础施工严格按设计和施工规范进行。模板全部采用钢模板，利用汽车吊或小型吊具在基坑内逐块组拚，模板拼接表面必须平整、支撑牢靠。

砼由混凝土拌和站集中拌和，砼输送车运输，经砼泵送至施工点，砼浇筑分层进行，插入式振捣器振捣，浇筑完时及时养护，确保混凝土质量。

砼浇筑完毕初凝前采用二次赶压抹光，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发；砼初凝后，加强保温、保湿养护，在其表面覆盖两层薄膜养护。下层薄膜防止水分蒸发，上层薄膜隔离低温雨水，同时使表面已升高的温度不已散失，有效地减少内外温差。

为有效降低砼水化热，采取如下技术措施：

①改善骨料级配，降低水灰比，以减少水泥用量；

②采用低水化热的水泥，并掺适量粉煤灰；

③砼中掺用高效减水剂，延长砼初凝时间，延缓水泥水化热峰值出现时间。

④在砼中埋设循环水管冷却，上下层冷却水管间距和同层冷却水管间距采用1.2～1.5m。

⑤降低砼入模温度，气温较高时，泵送管加盖草袋，并在拌和水中投放冰块。

⑥采用分层浇筑，分层厚度以30cm为宜。

桥台施工工艺见“桥台施工工艺框图”。

采用大块钢模板，模板按设计在工厂加工，每节模板1.5ｍ高，并配短节模板以适应不同台身高度施工的需要。桥台先浇筑台身，再浇筑台帽，最后进行垫石施工。钢筋在预制场集中预制，现场绑扎。混凝土在拌合站集中生产，混凝土运输车运输，输送泵泵送施工，插入式捣固器振捣，浇筑过程中应注意模板的位移与变形。施工过程中应注意桥台的测量放样、基础凿毛处理、钢筋绑扎、模板安装加固、以及垫石的位置尺寸确定、预埋件的安放等环节。

墩身施工工艺见“墩身施工工艺框图”。

为保证桥墩达到内实外光，线条流畅、棱角分明的效果，采用精加工钢模板一次浇筑成型，设对拉杆加强模板的强度与钢度。空心墩内模采用拼装式标准钢模。

桥墩模板由专业模板厂家制造，每节模板的高度1.5m，承接模板采用0.5m与1.0m两个模数，分别制作两套。模板的设计和制造做到“组合合理，互换性好，刚度足够，安拆方便”。

混凝土采用泵送入模，分层一次浇筑至墩帽下20cm，分层厚度30cm，采用插入式捣固器振捣，第二次浇筑墩帽及垫石，吊车配合安拆模。覆膜洒水养护。

10—14#墩之间设计满堂支架现浇连续梁地势基本平坦，利于搭设支架。

桥墩和桥墩之间地势较平坦，有两种情况一种是桥下没有交通道路，另一种11—12#是桥下有交通道的情况，施工时需要保证道路畅通的。两种支架型式如下图：

11~12#之间支架示意图—交通

碗扣式脚手架满布示意图

两种支架形式横向结构如下图

现浇箱梁支架横向布置示意图(11#~12#间)

支架法施工工艺流程如下图：

支架法现浇预应力混凝土箱梁工艺流程图

悬灌梁施工工艺流程及施工程序见下图。

DB11∕T 1445-2017 民用建筑工程室内环境污染控制规程.pdf挂篮悬臂施工工艺流程图

1、悬灌梁段施工循环周期

悬浇梁段施工循环周期表

移动挂蓝、底模、外模调整到位

安装或绑扎底板、腹板钢筋、安装波纹管

绑扎顶板钢筋，安装波纹管

武广客运专线某标某隧道(实施)施工组织设计2、连续箱梁0#段施工

现浇段托架采用万能杆件拼装搭设，托架间距定为60cm，并对局部进行加密。托架顶安装托座，其上铺设方木作为纵横分配梁，底模、侧模采用钢模板。托架搭设后堆放砂袋进行等载预压，根据预压变形量对底模标高做一次调整。