施组设计下载简介：
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府河125m连续梁变跨直线段专项施工方案负责本工程的所有支架施工作业
负责本工程的模板搭设和拆除作业
DB4401／T 25-2019标准下载负责本工程的全部混凝土浇注及养生作业
负责本工程的全部钢筋、预应力筋的下料加工和绑扎作业
负责本工程的全部预应力筋的张拉、真空压浆作业
便道按照既满足施工需要，又节省投资的原则建设，充分利用既有道路，尽量绕开村庄，减少干扰，方便施工运输。
利用现有xx两岸堤顶路作为施工进场道路，纵向便道及钢栈桥为施工便道，施工中注意对便道的维护和保养。
xx南堤钢栈桥作为悬臂挂篮浇筑阶段运送材料与施工设备的便道。钢栈桥按宽6m设计（行车道5m，人行道1m），按18m一跨考虑，总长300m，连接170#~174#墩，其承载力可满足：50t履带吊在桥面行走及起吊20t作业、30t混凝土罐车行车。
加强钢栈桥的维护工作，对于架设地泵的范围，钢栈桥要重点加固，禁止重物直接冲撞桥面，对于重要焊接部位要定期检查，前面倒时要有专人负责指挥。对于冬季施工时，桥面要铺设防滑草垫，如有积雪应立即清除；汛期来临前要做好钢栈桥的加固和维护，汛期加强监测，对于上游漂浮物和浮萍等水生植物，要及时清理。
3.2.2拌和站和试验室建设
混凝土主要由布置在巨龙大道附近的2#砼拌和站负责供应，试验室设在2#拌和站。2#拌和站采用2台HZS120型拌和楼，砼运输采用8m3砼搅拌车水平运输。
利用xx南岸已按标准化工地要求建设的2#和3#钢筋加工厂，面积为1440㎡和3300㎡，连续梁施工所用的钢筋及其他金结均可在此加工制作。
（75+125+75）m连续梁现场施工用电利用xx南岸已布置的临时供电系统，配备250KW发电机作为施工备用电源。
①每台机器安装一个配电箱，确保用电得到保证。
②干线采用“三相五线制”，每台配电箱均设置接电电阻测量记录表。
③安排二名电工到施工现场，其主要职责：检修施工低压用电，安装变电箱，将低压电输送到每台机器上，接地电阻测量，用电安全检查，施工用电统计，用电安全教育等工作。
④施工现场及拌和站各配备1台功率为250kw的发电机作为备用电源，保障连续梁的施工用电。
施工期间的生产用水主要利用已形成的供水系统，水质经化验满足工程用水的要求。
3.2.6垂直运输设施
于173#、174#边墩处分别布置一台25t汽车吊，确保材料的垂直运输。
人行垂直通道：利用边跨支架中的钢管柱搭设垂直通道，通道搭设长为3.5m，宽为2.1m，长为3.5m，高约20m。爬梯在钢管柱内成“之”字型布置，楼梯踏步采用钢筋加工而成，通道搭设高度约29m，高度在2.5m左右设置转角平台，采用5cm厚木板铺设平台，底部兜设安全网，周边挂安全密目网。
3.3.1项目部人员配置
根据现场情况，在施工现场设置管理组，管理组长由技术、测量、试验、调度人员组成。具体设置情况如下：技术人员4人，负责xxx75+125+75m连续梁的现场施工；质检人员2人，负责xxx75+125+75m连续梁的现场质量；安全人员2员，负责xxx75+125+75m连续梁的现场施工安全；测量小组1个，共计5人，负责xxx75+125+75m连续梁测量、放样、复核任务；2#混凝土拌和站设4名试验人员负责现场和拌和站的试验工作；生产调度2名，负责xxx75+125+75m连续梁的工程施工进度与协调工作。
3.3.2架子队人员配置
根据现场情况，桥梁架子八队人员配置情况如下：施工技术人员4人，负责xxx75+125+75m连续梁的现场施工；质检人员2人，负责xxx75+125+75m连续梁的现场质量控制；安全员2人，负责xxx75+125+75m连续梁的现场施工安全；测量小组1个，共计4人，负责xxx75+125+75m连续梁测量、放样、复核任务。
2011.12.20～2012.01.04
2011.12.28～2012.01.04
2012.01.05～2012.01.07
2012.01.07～2012.01.17
2012.01.30～2012.02.06
2012.02.06～2012.02.12
底板和腹板钢筋的绑扎及预应力管道的安装
2012.02.12～2012.02.20
2012.02.20～2012.02.26
顶板钢筋绑扎及安装预应力管道
2012.02.26～2012.03.02
2012.03.02～2012.03.03
2012.03.03～2012.03.10
第五章、主要施工程序和施工方法
5.1边跨直线现浇段主要施工工艺流程
5.2边跨直线段主要施工方法及控制标准
支座安装前进行支座质量验收：支座进入工地后，按铁道部颁布的有关客运专线铁路桥梁支座技术条件的有关规定，对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。支座的品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量符合设计要求和相关产品标准的规定。检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。
永久支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面标高、调平，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。在垫石顶面从预留孔向外凿灌浆槽以便砂浆的浇筑。
支座清洁完成后将其上下连接板固定，对于纵向活动支座还要按照安装时的气温与设计合拢温度差、混凝土的徐变等对支座上板预留偏移量。
支座安装好后通过灌浆槽将砂浆灌入，要求地脚螺栓露出螺母顶面的高度不小于螺母的厚度。支座上下板采用连接铁件连接固定。
球形支座的安装工艺要求如下：
（1）采用本系列支座时，支座垫石的混凝土标号不低于C50，垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便。垫石顶面四角高差不得大于2mm。
（2）本系列支座采用地脚螺栓+套筒螺杆的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，预留直径为套筒直径加60mm。深度为锚栓长度加50mm。预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。
（3）支座安装工艺细则：
①球型支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。对于需设预偏量时，在工厂组装时预留预偏量。
②在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。
③凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板。
≥220(初始)，≥300(30min)
≥6（24h），≥10(28d)
⑦灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。
⑧灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。对于现浇梁，在梁体合拢前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合拢、体系转换时将支点转换到永久支座上。
（4）安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。
（5）支座安装在模板安装时进行，安装支座时在活动支座端设置支座预偏量。
5.2.2.1地基处理
桩基顶部设置0.5m×1m×6.9m的联系梁，联系梁采用C35混凝土，双向配筋，以增加桩基的横向刚度。
5.2.2.2支架设计
边跨直线段采用钢管柱搭设的们架式结构，在腹板处采用Φ800×8mm钢管，钢管柱设置为两排，排间距为9.2m，列间距为5.5m；钢管柱顶部设置双拼I56a钢，作为纵向分配梁，形成托架系统。在托架上设置I32a横梁均采用型钢作为箱梁底模、侧模的支撑结构，其中I32纵梁在腹板处设置间距为20cm，在底板处设置间距为40cm。在翼缘板处借助于翼缘板的支架，设置人行通道。
具体施工图见附图《边跨直线段托架结构设计图》。
5.2.2.3钢管柱与承台、墩身的联接
φ800×8mm钢支柱下部混凝土表面要求平整，混凝土浇筑时需预埋厚20mm钢板，钢板尺寸为90cm×90cm，钢板与支柱焊接牢固。为加强钢管柱的整体性，相互之间设纵、横连接系，并与墩身预埋钢板焊接联结。
5.2.2.4模板底部支撑系施工
采用I56和I32形成模板底部横、纵支撑系统。分配梁需在钢结构车间制作，采用汽车运至施工点安装，用25t吊车配合安装。
5.2.3.1模板的选择
边跨直线段模板，底模板采用组合钢模板，外侧模板另行加工整体大块钢模板，梁段内模板（腹板内膜、顶板底模）采用胶合板。
梁底模板：底板宽度6.3m，在I32a钢上铺设15cm×10cm的方木；其中方木间距在底板处为20cm，在腹板处为15cm；其上铺设1.8cm厚的竹胶板。
外侧模：采用定型加工制作的大面模板，面板采用5mm钢板，背楞采用[8槽钢制作，模板支架采用[10槽钢组焊。当内外侧模板拼装后用Φ20对拉螺杆（精轧螺纹钢）对拉，拉杆间距按水平0.9米，竖向<1米布置。顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，防止漏浆。
隔墙模板及腹板内模板：均采用胶合板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用型钢内支架连接，下倒角模板采用木模。
过人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时过人洞模板用钢板焊接。
端模：端头模用木模，便于伸出钢筋和预应力管道。与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇注到位后再行补加。
5.2.3.2模板制安拆
①连续梁模板按照连续梁尺寸，外模用钢模板分节组拼而成，内模用木模分节组拼而成。
底模板中心线与设计位置偏差
桥面板中心线与设计位置偏差
吊线尺量检查不少于5处
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
b.焊接钢结构制作与安装工程的连接，必须保证结构的正确结构位置，连接部位有足够的强度和稳定性。
焊缝缺陷分级（mm）：
未焊满：每100.0焊逢内缺陷总长≤25.0
咬边：≤0.lt且≤1.0，长度不限
接头不良：缺口深度≤0.1t且≤1.0，每m焊缝不超过一处
表面夹渣：深≤0.2t，长≤0.5t且≤20
表面气孔：每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔两个
c.边缘加工及制孔质量要求
宽度及长度：±10mm
加工边直线度：L/3000且不大于2.0mm
加工面垂直度：0.025t且不大于0.5mm
d.螺栓制孔允许偏差(mm)
垂直度：0.03t且不大于2.0
同组内任意两孔间距：士1.0
缝隙(mm)：士1.5
①安装顺序：模板在安装过程中需与梁体结构钢筋，波纹管安装等工序交叉作业，基本安装顺序为“底模→外模→内模”。
支架预压完毕卸载后，考虑预压观测的弹性变形和非弹性变形的数据，根据设计的预拱度，支架设置适当的预拱度，防止支架弹性变形造成梁部线形变化。先调整好分配梁的标高，调整好方木间距，即可安装底模。模板采用竹胶板拼装，直接铺在方木上，然后用铁钉固定，拼装时要注意模板接缝和平整度。
边跨直线段外模模板采用定型加工制作的大面模板，面板采用5mm钢板，背楞采用[8槽钢制作，模板支架采用[10槽钢组焊。采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用Φ32精轧螺纹钢的对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平1米，竖向1.2米布置。
安装侧模前每2m一个测点，先精确进行测量定位，弹墨线定出测量位置后再进行施工，底部与工字钢分配梁结合紧密，并用U型卡扣固定增加整个加体整体性和稳定性，同时模板接缝处加设密封条，以保证模板的位置和防止接缝漏浆影响混凝土外观质量。
a.底模安装：底模安装时应根据底模支架预压重时所测得弹性或非弹性压缩量进行高程预留，抄垫楔块应稳妥可靠。
b.模板棱角拼接处，应先用油灰刮平，再以胶布护面。
c.模板安装前，应刷涂脱模剂。
d.所有模板的螺栓及对拉螺杆的螺帽必须上紧上满，模板顶撑杆也要顶紧顶牢，以防混凝土灌注时模板移动。
模板标高调整实际主模高程=施工放样高程＋施工调整值。其中施工调整值应考虑以下因素：
灌注混凝土土时，现场温度差异相应的悬臂端变化。
由基桩承台转动和墩顶位移引起悬臂端的变位。
除以上各项因素外，在施工时还应尽可能减少其他不利因素的影响。
模板安装完毕后DB15／T 966-2016 核技术利用单位辐射安全管理标准化建设基本规范.pdf，应对各部分尺寸及标高进行量测，其允许偏差符合相应规定。
①内、外模板拆除应在混凝土强度达到60%设计强度，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15摄氏度后方可进行，但封端模板需在混凝土强度达到15MPa时先行拆除，以便凿毛冲洗。
②合拢段施工完毕，即梁体张拉压浆后，将底模下楔块敲出，底模则自动落下，底模可拆除倒用。
③拆模时防止损坏混凝土，如有缺陷，应会同有关部门共同商讨妥善处理。
5.2.3.3模板施工注意事项
①为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直）DB51／T 1183-2011 秸秆沼气集中供气工程设计规范.pdf，严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。
②模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。
③在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。