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某化工区室外消防水系统施工方案

防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验，外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干或固化后进行。

5.2.1.4.1外观检查

防腐管应逐根进行目测检查。有玻璃布的特加强级防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折，压边和搭接粘结紧密给排水施工组织设计，玻璃布网眼应灌满面漆，对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠绕玻璃布至符合要求。

5.2.1.4.2厚度检查

用磁性测厚仪抽检，以最薄点厚度≥0.6mm为合格。防腐管每20根为1组，每组抽查1根（不足20根也抽查1根），测管两端和中间共3个截面，每个截面测上、下、左、右共4点，厚度≥0.6mm为合格，若不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者则全部为不合格。对厚度不合格防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。

5.2.1.4.3漏点检查

采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。特加强级检漏电压为3000V，也可设定检漏探头发生的火花长度至少是防腐层设计厚度的2倍，在连续检测时，检漏电压或火花长度应每4小时校正一次，检查时，探头应接触防腐层表面，以约0.2m/s的速度移动。

5.2.1.4.4粘结力检查

用锋刮刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100mm、夹角45°～60°的切口，从切口尖端撕开玻璃布。

符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格：

a．实干后的防腐层，撕开面积约50cm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结。

b．固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。粘结力不合格的防腐层不允许补涂处理，应铲掉全部防腐层并重新施工。

5.2.1.5.1防腐管堆放时应采用宽度不小于150mm的垫木和软质隔离垫

将防腐管与地面隔开，防腐管层间也采用软垫隔离，垫具间距为4m，防腐层必须固化后才能叠放。

5.2.1.5.2防腐管不宜受阳光曝晒、露天堆放时间不宜超过3个月。

5.2.1.6补口及补伤

5.2.1.6.1补口

防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。防腐管线补口使用的环氧煤沥青涂料和防腐结构应与管体防腐层相同。

用动力工具进行补口部位的表面预处理，表面处理最低应达到St3级。补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行处理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，补口防腐层与管体防腐层的搭接宽度应大于100mm。补口处防腐层固化后，按的4.1～4.4规定进行质量检验和缺陷处理，其中厚度只测一个截面的4个点。

5.2.1.6.2补伤

防腐管线补伤使用的材料及防腐层结构，应与管体防腐层相同。将已损坏的防腐层清除干净，用砂纸打毛损伤面及附近的防腐层，对破损处已裸露的钢表面用动力工具除锈至St3级。将表面灰尘清扫干净，进行涂漆和缠玻璃布，搭接宽度应不小于50mm。补伤处理防腐层固化后，按4.1～4.3的规定进行质量检验，其中厚度只测1点。

5.2.2沟槽开挖和回填

5.2.2.1沟槽开挖

5.2.2.1.1本工程为改造工程，新增管线标高与原有管线一致，原有混凝土路面采用静声破碎拆除（根据工期要求）拆除物外运厂外3km。管线较长不宜整体开挖，沟槽采用分段开挖。

管线施工中需要破除消防通道，根据生产单位的要求我单位合理安排工期组织人力在规定时间内保证消防通道畅通。

5.2.2.1.2本工程为改造工程，地下障碍物过多，不宜采用机械挖土。必须采用人工挖土，沟底宽度满足以下要求：

管道一侧的工作面宽度(mm)

管道结构的外缘宽度D1

管道一侧的工作面宽度b1

500＜D1≤1000

1000＜D1≤1500

1500＜D1≤3000

管道沟槽底部的开挖宽度，按下式计算：

B=D1+2(b1+b2+b3)

5.2.2.1.3当地地质条件较差，地下管线较长，并且地下水位很高，沟槽开挖1米深后不断出水，我单位采用真空井点降水：

井点管为直径48mm的钢管，长度7m，管下端配有滤管和管尖，管壁上渗水孔直径为12～18mm，呈梅花状排列，孔隙率大于15%；管壁外设两层滤网，内层滤网采用50目的尼龙网，外层滤网采用5目的尼龙网；管壁与滤网间应采用金属丝绕成螺旋形隔开、滤网外面再绕一层粗金属丝。滤管下端装一个锥形铸铁头。井点管上端用弯管与总管相连。

连接管用透明塑料管。集水总管用直径108mm的钢管分节连接，每节长4m，每隔1m设一个连接井点管的接头。

采用单排井点降水，井点管距坑壁1.5m，井点间距为0.8m。集水总管标高尽量接近地下水位线并沿抽水水流方向有0.25%～0.5%的上仰坡度，水泵轴心与总管齐平。井点管的入土深度根据储水层位置决定，但必须将滤水管埋入含水层内，且比挖沟槽底深1m。

井点管的埋设采用钻孔法，井孔直径不大于300mm，孔深度比滤管底深1m。在井管与孔壁间及时用洁净中粗砂填灌密实均匀。投入滤料数量应大于计算值的85%，在地面以下1m范围内用粘土封孔。

井点使用前应进行试抽水，确认无漏水、漏气等异常现象后，应保证连续不断抽水。应备用双电源，以防断电。在抽水过程中，应定时观测水量、水位、真空度，并应使泵保持在55kPa以上。

降水设备的管道、部件和附件等，在组装前必须经过检查和清洗。滤管在运输、装卸和堆放时应防止损坏滤网。

井孔应垂直，孔径上下一致。井点管应居于井孔中心，滤管不得紧靠井孔壁或插入淤泥中。

井点管安装完毕应进行试抽，全面检查管路接头、出水状况和机械运转情况。一般开始出水混浊，经一定时间后出水应逐渐变清，对长期出水混浊的井点应予以停闭或更换。

降水施工完毕，根据结构施工情况和土方回填进度，陆续关闭和逐根拔出井点管。土中所留孔洞应立即用砂土填实。

井点降水抽出的地下水,经炼油厂安全环保部门检测,水质达不到排放要求。根据现场具体情况,采用钢板δ=5制作水箱,外运厂外3km指定地点排放。钢板水箱做法面层采用钢板δ=5制作,骨架采用角钢65×6焊接纵、横方向间距为500mm。现场制作钢板水箱5个,每个水箱焊接阀门DN50一个.每天用五台四轮车运至3km厂外（或指定地点）。外运地下水具体工作时间,待实际发生后进行现场签证。

5.2.2.1.4管底铺设砂垫层大于等于200mm。采用立式夯机夯实，夯实完毕的沟底如遇雨水浸泡，应将积水及松软泥土除去，受浸湿的泥土应凉干后再夯实。

5.2.2.1.6夜间施工时，施工现场根据需要安设照明设施。在施工地段设置护拦和明显标志。

5.2.2.1.7沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定：

⑴不得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全。

⑵不得掩埋消火栓、各种阀门、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用。

⑶人工挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m。

⑷沟槽的开挖质量应符合下列规定：

不扰动天然地基或地基处理符合设计要求；槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；沟槽中心线每侧的净度不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为±20mm。

⑴因施工场地土质比较疏松放坡开挖沟槽后土方仍然存在塌方的可能性，本着安全的角度出发，沟槽开挖后采用连续支撑，支撑间距为1m支撑的材料选用木材。

撑板厚度50mm，长度4m；横梁采用200mm×200mm方木；横撑为圆木，其梢径采用150mm；

⑶板支撑的横梁、纵梁和横撑的布置：

每根横梁不得少于2根横撑；横撑的水平间距为1.5m；横撑的垂直间距为1.5m。

⑷撑板支撑应随挖土的加深及时安装。

⑸开始开挖沟槽深度不超过1.0m；以后开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4～0.8m。

⑹撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。横排撑板应水平，立排撑板应顺直，密排支撑的对接应严密。

⑺横梁、纵梁和横撑的安装，应符合下列规定：

横梁应水平，纵梁应垂直，且必须与撑板密贴，连接牢固。横撑应水平并与横梁或纵梁垂直，且应支紧，联接牢固。

⑻采用横排撑板支撑，当遇有地下钢管道或铸铁管道横穿沟槽时，管道下面的撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm。

⑼支撑应经常检查。当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理。

⑽支撑的施工质量应符合下列规定：

支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工设计的规定。横撑不得妨碍下管和稳管。安装应牢固，安全可靠。

⑾上下沟槽应设安全梯，不得攀登支撑。

⑿承托翻土板的横梁必须加固。翻土板的铺设应平整，其与横撑的联接必须牢固。

⒀拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的实施细则和安全措施。

⒁支撑的拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且在拆除后应及时回填。

5.2.2.3沟槽回填

5.2.2.3.1管道的沟槽应在闭水试验合格后及时回填。

5.2.2.3.2回填土时，槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；管道采用防冻回填，在管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填粉煤灰，由沟槽两侧对称回填，采取轻夯压实，两侧高差应相差不大。

5.2.2.3.3回填土的每层虚铺厚度为250mm。

5.2.2.3.4沟槽回填时，砖、石、木块等杂物应清除干净。采用井点降

低的地下水位，其动水应保持在槽底以下不小于0.5m。

5.2.2.3.5回填土或其它回填材料运入槽内时不得损伤管节及其接口，并应符合下列规定：

根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料。

管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应有沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。

5.2.2.3.6沟槽回填土的压实，应符合下列规定：

回填压实应逐层进行，且不得损伤管道。

管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夺夯实，管道两侧压实面的高度差不应超过30cm。

分段回填压实时，相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯。

管道沟槽位于路基范围内时，管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不应小于87%。

5.2.2.3.7管道沟槽回填土，当原土含水量高且不具备降低含水量条件

不能达到要求压实度时，管道两侧及沟槽位于路基范围内的管道顶部

以上，应回填石灰石、砂、沙砾或其他可以达到要求压实度的材料。

新建管道与其他管道交叉部位的回填应符合要求的压实度，并应使回填材料与被支承管道紧贴。

5.2.3管安装与铺设

5.2.3.1碳钢管安装

5.2.3.1.1钢管质量应符合下列要求：

管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定；管节表面应无斑痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷；一管节允许有两条纵缝。

5.2.3.1.2管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对焊接。管道穿越道路时应相应增加钢顶管。

5.2.3.1.3下管前应先检查管节的外防腐层，合格后方可下管。

5.2.3.1.4管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁

厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。

5.2.3.1.5弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。

5.2.3.1.6管节焊接采用的焊条应符合下列规定：

5.2.3.1.7管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、

间隙，应符合下表规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间

5.2.3.1.8对口时应使内壁齐平，应当采用长300mm的直尺在接口内壁

周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。

5.2.3.1.9对口时焊缝的位置应符合下列规定：

直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm，当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。

管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。

5.2.3.1.10管道上开孔应符合下列规定：

不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；管道上任何位置不得开方孔；不得在管节上或管件上开孔；直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。

地下室逆作法动画施工方案PPT5.2.3.1.11在恶劣环境下焊接应符合下列规定：

当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温。

5.2.3.1.12钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：

点焊焊条应采用与焊接相同的焊条；点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；点焊长度与间距应符合下表规定：

点焊间距不宜大于400mm

5.2.3.1.13管道对接时袋装砂井施工工艺流程 图，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定：

检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；