施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

上述机具在开工前进场。

3.1对进场的各种施工设备进行检查，维修试运，保证状态完好。

3.2施工所用的计量、样板应经过校验清远御墅莲峰36-38栋高层及4-6、9-10栋别墅建设工程安全文明施工方案，卡具、加工件、架具等全部运抵现场。

4.1工程材料、设备应经检验验收，确认质量合格；材质、规格、型号均符合设计要求，并附有齐全、完整的产品合格证、质量证明书、设备安装及使用说明书等文件。

4.2设备开箱应在建设单位有关人员参加下，进行下列项目的检查，并作出记录：

箱号、箱数及包装情况；

b.设备的名称、型号和规格；

c.装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；

d.设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；

e.其他需要记录的情况。

4.3管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的表面质量应符合下列规定：

无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤。

4.4法兰与管子或管件的中心线应垂直，两端法兰应平行；法兰密封面必须平整光洁，无毛刺和径向沟槽；法兰螺纹完整、无损伤；凸凹面法兰能自然嵌合，凸面的高度不低于凹槽的深度。

4.5螺栓及螺母的螺纹完整、无伤痕，螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象，螺纹表面干净、无毛刺。

1、管子切断前应移植原有标记。

2、钢管应采用机械或等离子方法切割，用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

3、管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

4、管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

六、工艺管道的预制及安装

1.1管道的预制应按管道系统单线图施行，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

1.2预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。

2.1管道安装前，土建基础应复验合格，能够满足安装要求，并办理交接手续。

2.2管道组成件及管道支承件等应检验合格，与管道连接的机械应找正合格、固定完毕。

2.3管子、管件、阀门等内部应清理干净，无杂物，与传动设备连接的管道更需注意。

2.4法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，不得紧贴管架。

2.5管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。

2.6法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5(，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

2.7法兰连接应采用同一规格的螺栓，其安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，需要加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

2.8预制的管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。

2.9管道安装时一般按先大口径管后小口径管、先里后外、先高空后地面的顺序进行。

2.10管道连接时，不得采用强力方式对口，也不允许加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷；当对口间隙过大时，不允许用加热管子的方法来缩小间隙；当出现上述缺陷时，应将组对的管子进行调正再组对。

2.11管道的安装坡度、坡向应符合设计要求。

2.12管道安装工作如有间断应及时封闭敞开的管口。

2.13管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。其位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

2.14支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

2.15管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显的标记。在管道安装完毕后应予拆除。

2.16管道安装的允许偏差应符合下表的规定：

2L‰，并不得大于50mm

3L‰，并不得大于80mm

5L‰，并不得大于30mm

注：L—管子的有效长度，DN—管子公称直径。

3.1阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。

3.2阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。

3.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。

3.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。

3.5安全阀应垂直安装。

3.6在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并按标准规定填写“安全阀最终调试记录”。

1.1施焊焊工必须持有国家质量技术监督部门颁发的相应钢材类别、组别和附件分类代号的有效焊工合格证。

1.2焊接方法：手工电弧焊，氩气保护单面焊接双面成形。

在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：

b.风速超过8m/s；

c.相对湿度超过90%；

d.环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。

1.4焊条在使用前应按规定进行烘干，使用时，应保持必须存放在室温下干燥的地方，并加以正确标记以防止混淆。

1.5除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm，同一直管段上两对接焊口中心面间的距离不应小于150mm，管子对接焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；并不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

1.6焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

1.7管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。

1.8焊缝组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。管道应尽量减少固定焊口，以提高焊接质量，加快焊接速度。

2.1焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接中不致开裂。

2.2在焊接根部焊道前，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷去除后方可进行焊接。

2.3施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。

2.4表面氧化物将在完成第一焊道时用不锈钢丝刷除去，任何易于导致后续焊道中缺陷的焊缝凹凸不平处，均应通过打磨来消除。

2.5根部焊道应呈现正确的根部焊透并正确地连接至相邻的母材，以使后续焊道的焊接操作无夹渣的危险。对接及支管焊接接头，必须全焊透。

2.6每条焊缝宜一次连续焊完，焊接接头的填焊应在根部焊道焊接之后立即进行，不得中断焊接。若因故中断焊接，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

2.7焊接时应在接头上或引弧板上引弧，并对管壁上可能出现的电弧擦伤进行打磨，然后对其表面的平滑度进行外观检查。

2.8完成任何一段焊缝后，应该除去可能会覆盖到后续焊缝的焊渣，焊接终点应打磨掉。焊接完成时，应将表面的熔渣及两侧的飞溅物清理干净。

2.9为减小焊接应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序。多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷形成消除后方可进行下一层的焊接。

2.10管道焊接时应采取防风、雨的措施，管内不得有穿堂风。

八、工艺管道的检验和检查

1、管道焊后应对焊缝进行外观检查，检查前将表面的渣皮、飞溅物清理干净。

2、焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷，角焊缝的焊角高度应符合设计规定。

3、焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或渗透检验，按GB50235的规定进行。

4、本工程管道应进行抽样射线探伤检验，其中固定焊口按40%，活动焊口按20%进行射线照相检验，其质量不得低于II级；并应对每一焊工所焊焊缝进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。

5、当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和标准规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。

6、当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽检样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：

6.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

6.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

6.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。

6.4当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。

6.5当再次检验又出现不合格时，可对该焊工所焊的同一批焊缝进行检验。

九、表面清理及钝化处理

1、管道表面上的飞溅物、伤痕等均应修磨。

2、对有防腐要求的管道进行酸洗钝化处理。

3、管道表面应无油污、锈蚀、划痕、飞溅等缺陷。

十、工艺管道的压力试验

1、压力试验的准备工作

1.1压力试验范围内的管道安装除防腐、涂漆外，已按设计图纸全部完成，其安装质量检查已合格。

1.2焊缝及其他待检部位尚未防腐、涂漆。

1.3试验用的洁净水已备齐。

1.4试验用压力表已经校验合格，其精度不得低于1.5级，量程为0～4MPa，压力表不少于两块。

1.5如果需要支承试验用水的重量，则用临时性支架加固。

1.6待试压管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。

1.7待试压管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

1.8试验方案已经过有关部门批准，并已向相关人员进行了技术交底。

十一、工艺管道的气密性试验

1、气密性试验应在压力试验合格后进行，试验介质采用空气，试验压力为1.75MPa。

2、气密性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。

十二、管道的防腐、涂漆

防腐涂漆施工宜在管道的压力试验合格后进行，如在试验前进行涂敷，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层做成阶梯状接头，待试验合格后，按管子的涂层要求补涂。1、表面处理：

所有钢材的表面处理的等级及按相关要求进行处理。在除锈之后，任何污物须被除去并在涂漆前保持表面清洁和干燥。

在完成表面处理，并由质监人员检查合格后，应立即进行涂底漆。

按《管道及设备防腐设标准》规范进行涂漆，除非该标准另有规定。

所有涂漆工作应由取得合格证的熟练工人完成。

涂漆用的涂料应有制造厂家的质量证明书，涂料的种类、颜色。

涂敷的层数和标记均应符合设计文件的有关规定。

涂漆前应将被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物清除。清除前，所有设备、仪表等的接头应封严，以防灰尘或砂粒进入。

焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆，管道安装后不宜涂漆的部位应预先涂漆。

在涂下一层之前必须使所有的涂层彻底干燥，涂漆厂商数据表中提供的所有涂漆的最小和最大涂漆间隔时间应严格遵守。

3.涂漆应在15～30℃的环境温度下进行，相对湿度不宜大于85%，不应在风沙、雨天进行涂漆，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。

4.涂层应均匀，颜色应一致；涂层厚度应符合上述规定；涂层应完整，无损伤、流淌漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

保温工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。

管道保温采用岩棉保温隔热材料，外包抛光不锈钢薄板，保温工程材料应有制造厂质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。

需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行保温工程施工。

外包镀锌铁皮应美观，没有明显凸、凹。

1、营造精品工程是我公司全体员工永无止境的质量追求。人人树立“百年大计，质量第一”的思想，从严要求，精益求精，以高标准，高质量完成本球罐返修工作。

2、主动接受当地质量技术监督部门和业主的监督和指导湖北省某高速公路某段实施性施工方案，严格执行国家各项法规、规范和标准。

3、施工班组、技术管理人员、施工指挥人员应熟悉图纸，掌握施工标准规范，做好工程技术交底，使操作者按工艺要求进行操作。

4、严格执行各项管理制度和容器、管道质量保证手册，认真应用统计技术，加强质量信息反馈，及时解决工程中出现的质量问题，使工程质量得到不断提高，确保工程质量优良。

5、坚持“三不准”施工，没有技术措施不准施工、有措施不交底不准施工、虽有交底但被交底人尚不清楚不准施工。

6、坚持“三检三个预控”，即自检、互检和专检，质量以预控为主，在程序施工中进行动态的跟踪检查，在上一个程序完成时，进行程序质量的静态检查QGDW 1596-2015 国家电网公司信息安全风险评估实施细则，然后转入下一个工序，对质量因素实行严格预控。

7、坚持“三谁”，即谁主管施工谁负责质量、谁主管技术谁监督质量、谁操作谁保证质量。