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青阳县东入口道路改建工程施工组织设计

　　各部位每层填料铺设的宽度，应超出每层的设计宽度，以完工后的路基边缘有足够的压实度。

　　基底及每层填土未经监理工程师检验合格，不得进行填土及上一层的填土施工。

　　填筑碎石应分层平行摊铺，每层松铺厚度应根据现场压实试验确定。

　　填筑碎石时，应均匀地把材料摊铺在工作面整个宽度上，并大致平整，以保证对碎石的均匀压实。

　　雨季施工注意取土区的保护（排水）XXX酒吧装修施工工程施工组织设计方案，每天的土均要碾压以保证质量。

　　施工前，首先用推土机结合人工彻底清基，上土料前必须进行精确测量放样，顺路线方向，向隔20m设一排控制桩，碎石分层进行填筑，压实度不小于0.96，碎石填筑范围内压实度≥96%.

　　本工程取土采用1m3挖掘机开挖、装车，8T及12T自卸汽车运至工作面后，用推土机整平压实，再用18T—21T压路机进行碾压。

　　（5）填筑注意事项

　　用于填筑路基的各种主要填料，我方将在开工前，结合施工段选择面积约1000平方米的试验场进行压实试验，并将试验结果报监理工程师审批。

　　现场压实试验应进行到有效地使该各种填料达到规定的压实度为止。试验时应记录设备的类型、最佳组合方式，碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、材料的含水量等，实验结果必须经监理工程师批准后，方或作为该种填料施工时使用的依据。如压实达到规范的要求，该试验场地可作为路基的一部分，否则，我方将其恢复原状。

　　非机动车道施工中，每层填土的控制试验，除沿路线长度每200米取4处土样进行土密度试验外，并应符合下列要求：

　　①距路床面0～30厘米各层现场干密度取样试验，每1000平方米取样一次。

　　②距路床面30～80厘米各层现场干密度取样试验，每1000平方米取样一次。

　　③距路床面80～150厘米各层现场干密度取样试验，每1000平方米取样一次。

　　路基填挖工程接近完工时，应恢复和仔细检查道路中线、路基边缘及纵横断面在，在重要桩号及坡度变更处用水平仪复核高程，随后按设计和规范要求进行路基整修。

　　并应符合下列规定：

　　I碾压应做到各点均匀一致，不遗漏，不重复，每次当外侧后轮行至原内侧轮迹前，应跳过一个碾（即大摆轴）再碾压，以免轮迹重叠，造成一点重复受压，路幅全宽上受压不匀。

　　II两部以上碾子同时进行时，应互相配合，避免碾压时有遗漏之处。

　　III当初压一、二遍后，即应开始找补，在碾压每四遍以前完成全部找补工作。在碾压过程中对路型、高度和平整度要经常检查，发现问题及时纠正，保证路型符合设计要求。

　　3）压路机的操作要领

　　（1）压路机行走速度均匀，不可太快，停车平缓，严禁紧急制动。

　　（2）振动压路机必须先行驶后起振、先停振后停驶。

　　（3）碾压过程中如有“弹簧”现象或推移现象，查明原因，采取措施后进行碾压。

　　（4）全幅宽度碾压顺序，自边向中间错轮碾压，最后全轮一次完成中心线碾压。

　　（5）严禁压路机停留在未压实的路面上。

　　（1）雨季施工作好施工场地的排水，保持排水沟渠的畅通。

　　（2）雨季修筑慢车道作到随挖、随运、随铺、随压实，表面应有2%～3%的横坡，并应整平。雨前和收工前将铺撒的松土压实完毕，不致积水。

　　施工期间，保持场地始终处于良好的排水状态，修建临时排水沟，以保证施工场地不积水和不受冲刷损坏等破坏。

　　临时排水设施应与永久性排水设施相结合，流水不得排入农田、耕地等处，亦不得污染自然水源和引起淤积或冲刷等

　　土料压实质量控制按设计压实干容重值控制。

　　采用环刀法测定压实度，每1000m2检测一次，每层取样数量，自检时沿纵向每20m取样一个，抽检时为自检量的1/3，且至少为3个。取样时，在压实厚度的下部1/3处取样，若下部1/3厚度不足环刀高度时，以环刀底面达下层顶面时环刀取满土样为准，并记录压实厚度。

　　每一层填筑层自检、抽检后，凡取样不合格的部位，进行补压或作局部处理，经复验合格后方可继续下道工序。

　　碾压从路边开始逐渐向路中，并于全宽内顺序均匀压实，坑洼要随时填补平整，发现弹软现象，应进行翻晒或掺灰处理，路边碾压不到之处，要用人工夯实或用小型压实机具压实。

　　不能上碾压部位，用重型履带机械压实，履带板错1/3，速度1~2档，排压至少4遍以上，如有特殊要求，应采取加固措施。

　　用三轮压路机碾压，每次错半轴。使用轮胎压路机，每次轮胎应重叠半轮，碾速不超过每分钟30m.

　　非机动车道填土要分层碾压，含水量要适度。过干应洒水翻拌均匀，各种压路机碾压遍数根据要求压实度而定，检验合格后方可继续上土。

　　对于土基，按规定进行验收，不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在其上铺筑碎石层。若底基层或土基因开放交通而受到破坏，则应逐一进行找平，换填、碾压等处理，使其达到标准，逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。

　　测量底基层或土基上恢复非机动车道边线。直线段每15~20米设一桩，平曲线段10米设一桩，并在两侧边缘外0.3~0.5米设指示桩，然后进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出边缘的设计高。

　　（1）土的准备，应先将树木、草皮和杂土清除干净。集料中的超尺寸颗粒应予以筛除。应在预定采料深度范围内自上而下采集资料，对于粘性土，可视土质和机械能确定土是否需要过筛。

　　（2）碎石的准备，碎石宜选料场，集中堆放。根据所用运料车辆的吨位，计算各种材料每车料的堆放距离。

　　4）运输和摊铺集料

　　（1）拌和下承层在堆料前应先洒水，使其表面化湿润。

　　（2）材料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

　　（3）先将土运到路上；由远到近按计算的距离卸置时间不应过长。

　　（4）料堆每隔一定距离应留一缺口，材料在下承层上的堆置时间不应过长。

　　（5）应事先通过试验确定混合料的松铺系数。应采用层铺法，将先运到路上的土料摊铺均匀后，再往路上运送石灰材料。

　　（1）机械拌和时，应采用稳定土拌，用稳定土拌和机拌两遍以上，拌和深度应直到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度，严禁在底部留有“素土”夹层，也应防止过多破坏（以1cm左右为宜）下承的表面，以免影响结合料的剂量以及底部的压实。

　　（2）用洒水车将水均匀地喷洒在干拌后的混合料上，洒水距离应长些，水车其洒出和另一端调头出都应超出拌和段2米以上，洒水车不应在正进行拌和的遗迹当天计划拌和的路段上调头和停留，防止局部水量过大。

　　（3）拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，水分宜略大于最佳含水量1%~2%拌和完成标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团、花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。

　　①混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。平地机由外侧向内侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

　　③再用平地机如前述那样进行整形，并用上述机械再碾压一遍。

　　④对于局部低洼处，应用凿耙将其表层5厘米以上耙松，并用新拌的混合料进行找补整平。再用平地机整形一次。

　　⑤每次整形都应按照规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。在整形过程中，必须禁任何车辆通行。初步整形后，检查混合料的松铺厚度。必要时应进行补料或减料。

　　②严禁压路机在已经完成的或正在碾压的路面上调头和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。

　　③碾压过程中，石灰土的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，长工应及时补洒少量的水。如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。

　　7）接缝和调头处的处理

　　（2）纵缝。在必须分两幅施工时，纵横必须垂直相接。

　　8）养生及交通管理

　　（1）碾压完成后的第二天或第三天开始养生。采用洒水养生法。每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿或湿润。养生期7d.

　　（2）养生期间，除洒水车外，应封闭交通。

　　4、水泥稳定碎石基层

　　本工程内容建立在合格的路基或底基层上。

　　普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用于稳定碎石。但不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。宜采用强度等级不小于32.5级的水泥。优先使用低标号路用水泥。但应选用初凝时间较长（宜在3h以上）的水泥。

　　（1）、集料单个颗粒的最大粒径不宜超过31.5mm.上、下基层碎石集料的压碎值应不大于30%，针片状含量应小于12%.

　　（2）、水泥稳定碎石用做基层时，对所用的碎石应预先筛分成4个不同粒径然后配合（严禁使用通料）。

　　石屑应坚硬、清洁、无风化、无杂质，具有足够强度，使用采石场轧制碎石中形成的石屑作集料时，过细的颗粒应予筛除。

　　粗砂应由清洁、坚硬、具有足够强度、耐久性好的天然砂组成，不含团块、软质或片状颗粒及其他有害杂质。

　　凡是饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定碎石施工。

　　水泥稳定碎石施工时，我们采用流水作业方法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。应做水泥稳定碎石的延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的延迟时间。

　　（1）水泥稳定碎石的拌和应采用厂拌法。拌和设备应为自动计量的

　　强制式粒料拌和机。拌和机与摊铺机的生产力应相互匹配。不得采用多台产量小的拌和机提高生产力，每台拌和机应配备4个料斗并能按用自动配料。

　　（2）厂拌的设备及布置位置应在拌和前提交监理工程师并得批准后，方可进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。

　　（3）集中拌和时，应符合下列要求：

　　①配料应准确，拌和应均匀；

　　②含水量宜大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量小于最佳值；

　　③不同粒径的碎石以及细集料（如石屑、砂）应隔离，分别堆放。

　　（4）运输混合料的车辆应根据需要配置并装置并装载均匀，及时将混合料运至现场。并做到以下几点：

　　①车辆必须均匀装载混合料，其高度不允许超过原车厢板50cm，严禁超载运输并及时将混合料运至现场。

　　②运输车辆在下承层上来往运输行驶时，其速度须控制在30km/h，以减少均匀碾压产生车辙。

　　③由于运输对下承层的任何破坏，由承包人负责返工修复，一切费用由承包人自负。

　　④当摊铺现场距拌和厂较远（大于1km）时，混合料在运输中应该覆盖以减少水分损失。运至摊铺现场的混合料要尽快摊铺成型。

　　（1）混合料的摊铺应用人机配合进行摊铺，一次进行摊铺、碾压、并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。如下承层是稳定细粒土，应将下承层拉毛，再摊铺混合料。

　　（2）铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量1.5%～1.0%，以补尝摊铺及碾压过程中的水分损失。

　　（3）混合料压实用12～15T压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过150mm；用18t～20t压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过200mm；每层最小压实厚度为100mm.当压实厚度超过上述规定时，应分层摊铺，先摊铺的一层应经过整形和压实，水泥稳定碎石基层至少应洒水养护7天并钻芯取样合格。在监理工程师验收合格后，才继续施工下一工序。

　　（4）在摊铺时应及时消除粗细集料离析现象，应该铲除局部粗细集料“窝”，并用新拌混合料填补，严禁使用贴补法找平，局部低洼处应翻松后填补新拌混事料再碾压。

　　（5）摊铺前应保证下一层高程、宽度、厚度等各项指标符合设计要求。

　　（1）混合料的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。

　　（2）碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

　　（3）混合料成型后，压路机应及进在全范围内从低处向高处碾压。每个碾压面应与前个碾压面相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定密实度为止。

　　（4）碾压时宜先用轻型两轮压路机跟在已摊铺好的路段及时进行碾压，后用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。

　　（5）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

　　（6）施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间施工用钢筋、砼施工方案，按试验路估确定的合适的延迟时间严格施工。

　　4）接缝和“调头”的处理

　　摊铺时，应避免出现纵向工作缝，上、下层水稳基层纵向衔接处应错开20cm左右。同时，应减少横向工作缝。横向应采用表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝。

　　每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即进行养生。养生时间不应少于7天。养生方法采用麻袋覆盖，并在整个养生期间始终保持潮湿状态。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。养生期间除洒水车外应封闭交通。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，禁止重型车辆通行。

　　养生7天后，对已成型的水泥稳定碎石层宜采用∮15cm电动取芯机取芯，试样应完整、密实。松散、不成型的路段应立即返工至合格后为止。

　　养生期结束后，应先清扫基层JTG3830-2018公路工程概预算编制办法，待基层晾干后立即喷洒沥青封层油。