施组设计下载简介：

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盂县化工造粒塔滑模施工组织设计5×104m3双盘式浮顶油罐制安工程实物工程量表

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1.5.1工程设计技术文件及施工图；

1.5.2工程施工招标文件；

1.5.3工程储罐《施工组织设计》。

1.5.16中国石油天然气第七建设公司有关企业标准。

2.1.1钢板进货→钢板复验→标识移植→号线→切割→打磨→喷砂除锈→防腐→标识移植

2.1.2罐体及浮船附件预制时根据自身的特点确定切割、组装预制和喷砂除锈的顺序。

2.2.1建造储罐所用板材应具有出厂合格证及质量证明书。无质量合格证明书的板材不允许使用。当对质量合格证明书有疑问时，应对材料进行复检，合格后方可使用。

2.2.2建造储罐的钢板，应按钢板供应商所应提供的材料记录，对钢板的尺寸、数量、炉号及钢板编号等进行核查，并确认与钢板质量合格证明书相符。对钢板表面进行目视外观检查，不允许有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹杂、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷，当目视有困难时，应进行磁粉检查。经检验合格后的材料应进行标识移植（件号、材质、规格等）。

2.2.5根据设计说明书，厚度为32mm和29mm的08MnNiVR钢板必须逐张进行力学性能复验，其它厚度的08MnNiVR钢板每台罐至少复验一张，试验结果应符合订货规格书中表2的规定。取样位置按订货规格书表3规定。

2.2.7储罐所用型材根据施工技术条件和有关规范进行检查、验收。

2.3主要工艺技术措施

2.3.1.1使用的计量器具必须经过鉴定，且在有效期内。

2.3.1.2钢材应按规格材质堆放在指定的地方，下面垫平，防止变形，标识明确。

2.3.1.3每道工序完成后，按要求必须经过检验合格后方可进行下一道工序；技术质检人员对首批首件必须进行检查。

2.3.1.4对于下料及预制完成的半成品、成品一定要做好标识，摆放在指定的位置。

2.3.1.5罐底板、壁板预制前应绘制排板图，排板图要经过审核和批准。罐壁板排板时，要综合考虑设计焊缝间隙要求和规范要求。罐底板、壁板排板图见附录。

2.3.1.6预制加工过程中，所采用的加工方法和手段不得使材料性能下降、成分改变。

2.3.2.1采用盘尺测量其板材几何尺寸，符合要求后进行号线。由于罐底板、壁板长度方向较长，应采用韧性较好的粉线进行弹线，以保证线的直线度。同时采用拉紧线器的方法检查弹线质量。

五万立储罐罐底排板图

五万立储罐罐壁排板图


2.3.2.2板材号线划线公差：长度±1mm，宽度±1mm，对角线≤2mm。

2.3.3钢板坡口加工及检查

坡口的加工均采用气割。

壁板长边坡口及直边采用多嘴头龙门切割机一次切割成型，端头采用多嘴头半自动切割机切割。

罐底板采用半自动切割机切割。中幅板长度方向平行的两板边采用两台半自动切割机同时进行切割，操作手应保证两台切割机的行进方向和切割速度一致。

将钢板放在切割平台上，保证平整度，板边应离开切割平台150—200mm。

切割前应将板料垫平，使切割机小车轨道紧贴板面，不得出现悬空，以免造成小车

在行进过程中偏离轨道或突然中断，影响切割质量。

切割时一定要保证切割机轨道与钢板上的切割线平行，切割过程中要随时用弯尺测量，以控制轨道与切割线之间的距离。

正式切割前应进行预切割，即在板边需要切割的部分进行长200mm左右的坡口切割，检查其角度和光洁度，合格后再按所划的切割线进行正式切割。

尽量避免切割过程中多次调整割嘴，保证坡口角度。

打磨在胎具上进行。切割后的坡口表面粗糙度Ra≤50μm，平面度B≤0.04t，且小于1mm。坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应用磨光机打磨干净。坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。

2.3.4罐底板的预制及检查

2.3.4.1罐底板必须预制成形，罐底板下料时应按照设计直径适当放大，与边缘板相邻处的中幅板径向适当加大。罐底边缘板对接接头采用不等间隙，内侧为12mm，外侧为7mm。

2.3.4.4罐底边缘板下料尺寸允许偏差：

2.3.4.5中幅板下料几何尺寸允许偏差

板长AB（CD）≥10m

板长AB（CD）＜10m

2.3.5罐壁板的预制及检查

我单位承担的6台12MnNiVR材质的储罐第一层开孔壁板由金属结构厂加工，其加工工艺具体见《开孔壁板预制方案》。

2.3.5.2罐壁板下料几何尺寸允许偏差

板长AB（CD）≥10m

板长AB（CD）＜10m

滚圆前认真检查板料的标记、规格、滚圆直径及卷曲的正反面是否正确，确认无误后方可滚圆。

滚圆前应设计制做胎具，放在滚板机出板一侧，以防因钢板太长而引起变形。见下

钢板在上下辊之间必须平放，使钢板的边缘与辊轴中线平行。经过一次滚压后，上辊轴可下降5～8mm。同时要不断用样板检查并注意随时调整，以免滚曲过度。注意检查钢板两端300mm内的圆弧曲率，必要时在钢板滚压前，先进行压头处理。

所有壁板滚圆后放在专用胎具上。壁板滚制完成后，宽度方向上的变形采用下图所示方法进行矫正。

罐壁板滚弧后，立置在平台上进行检查。垂直方向上用长度不小于1m的直线样板进行检查，其间隙不应大于1mm；水平方向用2m弧形样板检查，其间隙不应大于3mm。

浮顶底板、顶板由于是搭接，不进行单独的切割工作，只进行必要的几何尺寸检查，合格后即进行喷砂除锈及喷涂底漆。浮顶的外环顶板、各环向径向隔板，采用半自动切割机切割下料，合格后编号交付防腐单位。

船舱桁架下料用无齿锯集中加工切割，上胎具组对、焊接，合格后编号交付防腐单位。

2.3.7抗风圈、加强圈预制

抗风圈腹板根据施工图下料后，采用半自动切割机切割完毕，再组焊外侧的双角钢边梁。为了加大预制深度，提高现场安装的效率，再将三块单片板拼焊成一整片，合格后交付喷砂喷漆。

加强圈的腹板根据施工图给定的尺寸，在板料上套裁下料，采用半自动切割机切割，在平台上和立板组焊成型，合格后交付喷砂喷漆。

盘梯侧板及盘梯、浮梯等制作所需的型钢、扶手管、连接板等，先进行喷砂喷漆，然后在安装现场进行整体预制。

抗风圈、盘梯的支架，单个制作完毕，合格后交付喷砂喷漆。

浮顶支柱、垫板、浮顶人孔等附件在平台上预制成型，合格后交付喷砂喷漆。

排水管、量油导向管、加热盘管和排水管支架所用角钢等，先进行喷砂喷漆，然后在安装现场进行制作。

油罐安装采用内脚手架正装法施工，浮顶在临时搭设的台架上施工。壁板立缝采用气电立焊，横缝采用埋弧自动焊，罐底板采用半自动CO2气体保护焊封底、碎丝填充埋弧焊焊接，壁板与边板的大角缝采用手工打底埋弧自动焊填充、盖面、焊接，浮顶全部采用手工电弧焊焊接。本方法做到了壁板与浮顶施工同时进行，并在其间穿插附件安

装，这有利于工期的保证。

3.2.1施工设备按计划进场、按施工现场平面布置就位。

3.2.2工具、夹具、胎具等按计划进场、按计划布置摆放。

3.2.3基础验收合格，并修筑罐底板铺设吊车通行临时坡道。

3.2.4计量器具全部检定合格。

3.2.5施工用各种质量记录表式准备齐全。

3.3.1油罐安装前，按照土建规范的要求对基础进行联合检查验收，合格后方可进行油罐安装。

3.3.2油罐基础应满足下列要求：

基础中心坐标偏差不应大于20mm，标高偏差不应大于20mm。

基础环梁每10米弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。

沥青砂层表面应平整、密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹度。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周上测点的标高与计算标高之差不得大于12mm。

同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表的规定：

3.3.3应复核基础以下的项目指标：

预制品进入现场后应进行安装前复查，主要有以下项目：

预制品质量检查记录复核；

3.5.1.1找出基础中心划出十字线；

3.5.1.2确定垫板位置，并以垫板位置在基础环墙上开槽，开槽深度6mm。

3.5.1.3垫板从油罐中心向外铺设，垫板长度方向中心线应与敷设钢板边缘平行，不平行度小于3mm。

3.5.1.4垫板长度方向中心线与罐底板对接焊缝长度方向中心线之间的距离偏差小于3mm。

3.5.1.5当垫板需对接时，采用带垫板的结构，对接接头应全焊透。

3.5.1.6垫板的铺设方向按照设计进行铺设。

3.5.1.7垫板与底板的间隙不大于1mm。

3.5.2.1确认方位

基础验收合格后，根据罐底板排版图，采用“+字交叉法”确认基础中心点及“+”字中心线方位。

确定扇形边缘板的铺设半径时，应考虑边缘板焊接收缩及基础坡度，半径应适当放大，其铺设半径为：

确定扇形边缘板的铺设半径时，应考虑边缘板焊接收缩及基础坡度，半径应放大。

2πCOSarctgA

式中：Rc：实际放线半径

根据实际放线半径，在基础上划出扇形边缘板铺设外圆周；用经纬仪划出边缘垫板铺设位置（即边缘板对接焊缝中心线）。

3.5.2.3边缘板组装

3.5.2.5边缘板铺设完成后，进行整体间隙检查调整。

3.5.3.1中幅板大板铺设

根据罐底排板图按“+”字中心线方位，由中心向边缘铺设。铺设整体检查配置、组装情况，并按焊接顺序进行定位焊。

中幅板与垫板应贴紧，其间隙小于１mm。

中幅板与垫板点焊时，宜将每张钢板的相邻两边与垫板点焊定位，另外两边自由收缩。

3.5.3.2中幅板小板铺设

中幅板小板下料比实际量取尺寸数值放大100mm，以弥补罐底焊接收缩量，同时要保证图纸对接间隙6mm的要求。

3.6.1罐壁安装须具备的条件

3.6.1.1罐底板组装完。

3.6.1.2罐底扇形边缘板对接焊缝外侧300mm范围内全部焊接完，并探伤合格。

3.6.1.3组对壁板位置的边缘板焊缝余高磨平。

3.6.2.1第一节壁板的安装位置划线。

第一节壁板的安装位置划线。

考虑焊接收缩影响，确定壁板安装沿罐底板放线斜内径为：

2πCOSarctgA

式中：RC：壁板实际放线内径；

N：第一节壁板立缝数量；

在边板上划出安装半径后，同时划出辅助检查圆。并用经纬仪准确确定每张壁板的安装位置（即第一圈壁板的立缝位置），并检查第一圈壁板上的开孔位置是否符合设计图纸及规范要求。

3.6.2.2壁板放置

壁板在安装前，沿基础周围散放布置，用方木按弧度垫稳，严禁车辆轧、碰撞和放置沉重物品。

3.6.2.3卡具安装

壁板安装前在壁板内侧组焊好组对横缝用的龙门板、组对立缝用的眼块及设置脚手架用的“U”形挂板，龙门板、眼块及焊接为单侧满焊，“U”形挂板单侧满焊且在宽度方向上每边焊接10mm以上，工装焊完后要检查确认。

3.6.3第一节壁板安装

沿组装圆点焊组装挡板，根据排板图和放线位置，确定壁板安装起始位置，沿逆时针或顺时针逐张排列（也可沿两个方向同时安装）。第一张板在内侧加二根带有加减丝的支撑管，以后每张板加一根带有加减丝的支撑管中心机房加固改造施工组织设计，相邻两板之间用立缝夹具连接，以调整壁板的垂直度。并进行立缝间隙，水平度、错口等的粗调。

罐壁组装后，调整壁板的椭圆度、水平度、垂直度。

椭圆度：用组装挡板及方销进行调整，1000mm高处任意点半径允许偏差为±25mm；

水平度：用方销子或千斤顶调整，相邻两壁板上口的水平偏差不大于2mm，整圈壁板的任意两点的水平偏差不大于6mm。

垂直度：用加减丝撑杠和立缝夹具进行调整，允许偏差应不大于±3mm。

全部调整合格后，安装立缝防变形板，以控制焊接变形。焊接之前再次检查确认。

在第一节壁板焊接后对“三度”应再次进行检查调整。

3.6.4第二节至第九节壁板安装

某H大12#楼临时用电施工方案(修改后)（42P）.doc第二节至第九节壁板安装在已焊接完的下层壁板检查合格后进行。每节壁板安装顺序为：