施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

映汶高速A9标30米T梁预制施工方案

为保证工期的顺利完成，我部按施工需要，计划建28个30米T梁台座，其中前期用4个30米台座改成25米台座进行25米T梁预制，根据施工进度具体情况，后续拟再增加4个30mT梁台座进行改造。

①平整场地，设置底座、轨道施工控制点。

②放样、开挖底座基础，其中梁端5m范围内局部加深T／CECS677-2020 近零能耗居住建筑质量控制标准及条文说明.pdf，然后对基底碾压密实后铺钢筋网并浇筑底座C30基础砼，浇筑时埋置预埋钢筋。

③绑扎底座钢筋，安装模板并支撑稳定，确保其顶面高差≤2mm，纵向轴线偏位控制在±2mm；用φ50PVC管预埋侧模底对拉拉杆眼孔；浇筑C30台座砼。

④将底座表面修整光滑、顺直，同时按设计图纸规范要求及参考以往施工经验，在底模上设置向下二次抛物线形最大拱度3cm的反拱度，台座两端梁板端头位置反拱度为0cm。

⑤浇筑横坡为1%～1.5%的C15砼进行场内硬化，并设置排水沟，以保证预制场内排水良好。

预制场布置图见附件《预制场平面布置图》。

①放样、开挖轨道基础，检查地基持力层，符合要求后按每层15cm厚分层填筑碎砾石并压实，碎砾石底层共填筑50cm厚。

②立模浇筑轨道基础C25砼，设置轨道限位装置并严格控制砼顶面平整度，其纵向高差不超过±2mm，横向两轨道高差不超过3mm，且轨道纵向偏移不大于3mm。

③安放钢轨，并调平调直，固定牢固，两侧轨道中对中间距误差控制在±1cm以内。

①根据施工方案图，在地面进行立柱和自行式平车的组合，用吊车将其安装到轨道上，并采取措施临时稳固。稳固后的立柱柱顶中心偏差不大于3mm，左右两立柱之中心间距偏差不大于3mm。

②使用吊车将龙门架安装就位。

③对龙门架进行全面检查，尤其是所有连接件的检查；试运行及试吊，确认安全后投入使用。

水泥库房：利用殷家坝岷江大桥处搅拌站水泥罐储存水泥。

钢筋存放、制作场：钢筋分规格存放，并采取支垫和覆盖等防锈蚀措施。支垫采用砌体，垫高至离地面不小于30cm。钢筋制作场采用型钢和彩钢瓦搭设工作棚，钢筋制作和半成品存放均在工作棚内。

钢绞线存放、制作场：钢绞线存放时应尤其注意防止包装损坏，并另行采取支垫、覆盖等措施防锈蚀。钢绞线根据施工需要打散包装和制作，不得将钢绞线打散或制作后长时间不使用。

砼拌合站：第二预制场砼拌合站利用殷家坝岷江大桥处搅拌站进行集中搅拌，采用砼运输罐车进行砼运输。

存梁场：存梁场设置在预制底座区旁。存梁座基础采用扩大基础，并视情况对基底进行换填；存梁座采用片石砼结构，其稳定性和承载力必须确保满足承载要求。

给排水系统：施工用水采用饮用水，经水管引到预制场蓄水池，用于砼养护；场内地面硬化时设置纵横坡度，将地表水汇集，经沉淀处理后排放出预制场。预制场的排水系统必须与周边水系相结合，避免水系混乱造成污染及水土流失。

2.1T梁预制工艺流程

T梁预制工艺流程：确定待预制梁的编号、布置钢筋点位、梁肋钢筋绑扎→穿波纹管、埋设预埋件→安装模板→翼缘板钢筋绑扎→模板加固、验收→浇筑砼→拆模养护、待强、穿索→张拉→压浆→封锚→验收后移运存放。

(1)将抽检合格的钢筋调直、除锈，按设计尺寸制作成型，且注意考虑纵向筋搭接长度及接头率的制作长度。

(2)按照设计安装梁肋及隔板钢筋，并固定牢固，焊接接头完成后必须除去焊渣。

(3)在梁肋和隔板钢筋安装过程中，在隔板等处设侧向支撑，以防钢筋骨架倾覆。

(4)在钢筋骨架靠模板面设置保护层垫块，保证保护层的厚度在标准范围内。

(5)按设计尺寸布置预应力管道定位筋，安放波纹管，其后固定锚垫板，并严格控制其偏差，锚垫板必须垂直于孔道中心线。注意波纹管的接头必须用胶布缠绕密实，且施焊中严禁烧伤波纹管，以防浇砼时漏浆堵管。

(6)在模板安装好后绑扎顶板、翼缘板钢筋以及吊装孔、桥面系预埋件。

（7）梁底预埋30mm厚钢板，用垫块调整预埋钢板纵向坡度，用主筋固定预埋钢板位置，确保预埋钢板位置准确，固定牢固。

(8)钢筋安装过程中必须按《公路桥涵施工技术规范.JTJ041一2000》要求控制接头质量及接头率，施焊中应避免烧伤钢筋。

(9)钢筋自检合格并经监理工程师验收合格后进入模板安装工艺流程。

（10）钢筋安装过程中进行预应力钢束波纹管、锚垫板的安装及定位，定位采用定位钢筋，定位钢筋间距参考设计图，直线段80cm、曲线段30~50cm一道,确保波纹管位置准确、定位牢固。张拉垫板安装时应与预应力钢束轴线垂直并用钢筋固定牢固，确保砼施工过程中不移位。

2.3各种预埋件，预留孔洞的布置

（1）桥面连续、伸缩缝预埋件的位置按图纸尺寸布置准确，固定牢固。

（2）抗震钢板各方向的预埋位置根据设计尺寸准确定位。

（3）边梁护栏预埋筋的型号尺寸根据设计尺寸准确定位。

（4）预留桥面排水孔和吊装预留孔的位置和尺寸根据设计尺寸正确定位。

(1)模板安装之前，在底模两侧顶边线固定槽钢槽内夹塞胶管或泡沫防止马蹄处漏浆。清除底座上的杂物，均匀涂刷一层与砼颜色一致的脱模剂。

(2)T梁模板为定型钢模，由专业钢结构厂设计加工，表面平整，刚度符合施工要求。拉杆采用一级钢制作，根据部位不同采用Φ12~Φ22mm直径的螺纹钢连接，强度经过严密的计算，保证模板不变形，安拆方便。侧模在安装前涂刷一层与砼颜色一致的脱模剂，底模采用砼台座做底模。安装钢筋前，在底模上涂刷一层脱模剂，有效避免张拉时因梁与底座间粘结力太大在梁上拱时破坏台座。

(3)利用龙门架上的电动葫芦将侧模吊运至设计位置进行安装，两侧模板用拉杆进行连接固定，轴线调位利用手拉葫芦进行，利用侧模撑脚底下的对口楔调整模板高度；横坡再用翼板下顶升螺杆进行调整，安装模板过程中应注意及时预留起吊梁的预留孔。模板安装过程中要严格控制模板的高度及轴线偏差，确保满足规范及设计要求。

(4)加设临时支撑，支撑必须牢固，以防浇筑砼时模板变位、变形。

(5)模板安装经自检及监理工程师验收合格后准备浇筑砼。

(6)侧模安装应注意翼缘板横坡的方向和坡度控制。

(7)对于使用于弯道上的T梁，边梁应严格翼缘宽度、弧度，梁端横隔板应控制其与梁肋的夹角。扇形梁的几何尺寸按每片梁的特定位置放样，将控制性点的位置定准确，并调整翼缘板固定保证几何尺寸。

（8）模板拆除：在砼强度达到2.5Mpa时进行模板拆除，为了保证横隔板不开裂和预防梁板倾覆以及拆模时易碰，造成砼体缺角等原因。横隔板底模不拆除。模板拆除采用2根5T手链葫芦在每块模板两侧中部对称并同时用力拉开脱模并用龙门吊将模板移到下1片拟施工的台座周边。

(1)砼采用拌和站集中拌制，为确保混凝土严格按照配合比搅拌，搅拌材料入搅拌仓前用电子称计量，搅拌的混凝土熟料要随时测量坍落度，搅拌好的砼采用砼运输车运至待浇位置后通过龙门吊起吊并将砼入模浇筑。

(2)T梁混凝土的振捣用附在模板上的附着式振捣器和人工手持的插入式振捣器同时进行。

梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层法入模，层厚30cm，分层振捣，间断性地开启附着式振动器再辅以插入式振捣器插振，振捣的时间应掌握好火候，不能出现缺振、欠振和过振。先分层浇好腹板，再一次浇好翼板，使用插入式振捣器时，应避免振捣棒碰撞预应力管道和预埋件等，应经常检查模板、管道、预埋件的位置及尺寸是否符合设计要求，同时操作人员不得踩踏钢筋。翼板用平板式振捣器振捣。每片梁板应一次性浇筑完毕，不设施工缝。

在钢筋、管道密集区间的混凝土浇筑及振捣密实，对梁端锚下位置及1/4~1/3节段，管道较高，间隙较小，入模较困难的地方尤其要注意捣固质量。梁板浇筑到位后应对梁板顶面进行找平抹面，并适时拉毛。

先开附着式振捣器振捣，后用插入式振动器随即进行振捣，在振捣中要注意振捣半径的叠合以防漏振，严禁振动棒撞击波纹管。熟料入模时，随入随振，不得漏振、留有空洞、蜂窝。振动棒不得伤及波纹管，附着式振动器每次振动不超过10秒钟。底部钢筋较密部位，宜采用50型小型号振动棒，确保砼密实。

(3)发现模板有变形、位移时必须立即停止浇筑并及时处理。

(4)砼初凝后及时覆盖，洒水养生，冬季施工时还需采用蒸气养生。

(5)砼强度达15Mpa后脱模，对梁顶及翼板侧面凿毛处理。

（6）水泥尽可能采用单一品种，以保证外观一致；砂采用中粗河砂，细度模数不小于2.5，其余指标符合规范要求；粗骨料的压碎值＜12%，其余指标符合规范要求。

（7）预应力钢束供货厂家必须取得ISO9001质量认证书，产品质量应有部级以上鉴定。采用的材料必须按程序报批。

（8）养生与凿毛：砼浇筑完毕并在初凝后和终凝前进行养生，在砼表面铺上土工布，派专人对梁侧进行不间断洒水，养护时间保证达到7天以上。模板拆除后应对湿接缝部位梁头部位进行凿毛，以便与现浇砼良好结合。

25mT梁砼强度达到设计的90%；30mT梁砼强度达到设计的85%，且龄期不小于7天时，进行预应力张拉施工。

①对钢绞线、锚具、锚杯进行抽样检查；测定钢绞线的力学参数，根据设计孔道参数和施工技术规范计算每束预应力钢束的理论伸长值。

②波纹孔道在浇筑砼前应先穿抽拔管，为了预防管道还可能存在的漏浆现象，在穿束钢铰线前应对管道用高压水冲洗方式进行清理。

③钢铰线下料时要通过计算确定下料长度，保证张拉工作长度，下料放在加工棚内进行，切断采用切割机或砂轮锯，穿束前应进行锚垫板编号，以便钢铰线布置时对号入座。

④对油表、千斤顶进行配套检校，确定张拉力与压力表读数的关系曲线方程式，检校程序要与工作状态一致。

张拉设备检校后每6个月或张拉200次或者张拉过程中出现异样情况都必须重新检校张拉设备，以确定张拉力与压力表的关系曲线。

⑤钢绞线下料，制索，穿索。下料时必须采用砂轮切割进行钢绞线切割。

加工安装张拉工作平台。

①预应力孔道内无积水、无杂物及钢绞线能自由滑移，且砼强度和龄期达到设计要求时，进行钢绞线张拉。

②张拉时采取伸长值和张拉力双控，两端同步对称张拉。

③对T梁进行编号有效区分，并做好每次预应力张拉的相应记录，防止预应力施加出错。

25mT梁单边计算伸长量为N1=9.71cm,N2=9.205cm,N3=9.151cm.

30mT梁单边计算伸长量为N1=10.93cm,N2=10.96cm,N3=10.88cm.

L   ——   钢绞线张拉部分长度(mm)；Ap    ——    预应力钢绞线的截面面积（mm2）；Ep   ——    预应力钢绞线的弹性模量。

在实施张拉前进行摩阻实测，然后计算伸长值，把伸长值计算书上报监理工程师，经批准后实施张拉。b、预应力钢绞线张拉的实际伸长值计算采用如下公式：

ΔL1—为从初始张拉力至最大张拉力间的实测伸长值；

ΔL2—为初始张拉力时的推算伸长值（采用10%~20%级的伸长值）。

每束钢绞线断丝或滑丝控制数为1根；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。

每一跨间隔5m设一徐变观测点，进行梁体的预应力张拉时，支好水平仪，从张拉开始至张拉结束，进行全过程监测，张拉结束后，按照设计要求进行跟踪测量，并做好记录。张拉施工程序

0→划线标记→初应力10％σ→测定伸长值→20％σ→测定伸长值→50％σ→测定伸长值→100％σ(持荷2min)→测定伸长值→锚固。

为防止张拉造成T梁侧弯，对于对称索应对称交替分级张拉，张拉过程荷载差异不得大于50%锚下张拉控制荷载。其相应张拉程序调整为：

0→划线标记→初应力10％σ→测定伸长值→20％σ→测定伸长值→50％σ→（卸载，张拉另一束后再张拉本束）→50％σ→测定伸长值→100％σ(持荷2min)→测定伸长值→锚固。

①清除锚具支承垫板上的水泥浆，将锚圈中心与管道中心对齐，并将锚圈的轮廓准确的描划在支垫板上，然后在锚圈孔内套上钢束，紧贴支承垫板与轮廓线。

②将夹片对称、均匀放入锚圈，用钢管轻敲，使夹片与钢束初步固定，不致脱出。

③在千斤顶就位后，调整千斤顶位置，使钢束、锚圈、千斤顶处于同一条轴线上。

④调整张拉：两端同时张拉至10%σ，以使两端钢绞线基本受力。　

⑤初始张拉：两端同时补足张拉至初应力(10%σ)，在钢束上划线标记，作为测量钢束伸长量的基点。

⑦持荷：在两端同时张拉至100%σ后，持荷2minDB63／T 1175-2012 城镇园林绿地养护管理质量标准，以使钢绞线充分受力。

⑧测量钢束伸长值并作好记录。在测得钢束伸长量后，千斤顶大缸回油卸载，再测钢束伸长量，然后算出钢束回缩量并作出记录。

⑨另一端同上述步骤一样。两端同时卸下千斤顶，并在紧贴锚具的钢束根部刻划标记，以便观察有无滑丝现象。

⑩实际伸长值偏差应控制在计算值的±6％以内，若超出，应及时找出原因进行处理。

张拉过程中注意安全，张拉机具及人员切忌正对张拉梁端位置。张拉结束后，测量T梁上拱度值并与设计值比较。

①进行水泥净浆的配合比设计和报批。水泥净浆中适当掺配具泵送性能的外加剂

②用砂轮切割机割除锚具外多余钢束，并用砂浆将夹片与钢束间的间隙填塞，待砂浆强度起来后再压浆DB44／T 1623-2015 LED读写台灯.pdf，以免漏浆损失灌浆压力。

③检查、清洗施工设备，并用压浆机压注高压水冲洗预应力孔道，以排除孔内杂物，保证孔内畅通，冲洗后用空压机吹去孔内积水；冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，应及时堵塞漏洞，如发现有串孔现象，则采用两孔同时压浆。

①在待压浆孔道两端各安装带阀门的压浆咀一只，将压浆高压管通过丝头接上其中一只压浆咀。