施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

苏溪大桥位于水塘中、河沟边的墩台，采用草袋围堰施工，并根据现场实际情况增加必要的加固设施。

围堰高出水面0.5m，堰顶宽1.5m，坡度为1：2；围堰中水抽干，并用黏土填心，分层压实；草袋内装松散黏土，堆码时平放，上下层和内外层相互错缝，搭接长度为1/3。

根据桩基桩身穿过的主要地层地质，施工时主要采用冲击钻机成孔，空气吸泥机二次排渣清孔，导管法灌注水下混凝土的施工方法。位于溪流滩的钻孔桩采用草袋围堰法筑岛搭设施工平台，并根据施工中的实际情况增加围堰加固设施。

冲击钻机成孔施工工艺流程见图四、2－01GBT 228.3-2019标准下载，工艺说明如下：

护筒用8～10mm的钢板制作，其内径大于钻头直径40cm。护筒的埋设深度不小于1.5m，并埋入较坚实的地层不小于1.5m；筒顶高出施工水位或地下水位1.5～2.1m，并高出施工地面0.3m。护筒四周填塞粘土，并分层夯压密实。护筒埋设用加压和锤击的方法进行，埋设准确、稳定、护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致困钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。

钻机中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座平不整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。

采用自然造浆方式进行护壁。浆液的比重、静切力、酸碱度、胶体率、失水、含砂率等指标符合该地层护壁要求。各种冲程下的泥浆密度选择见表四、2－01。

图四、2－01冲击钻机成孔施工工艺框图

表四、2－01各类土层中的冲程和泥浆密度选用表

在护筒中及护筒脚下3m以内

土层不好时宜提高泥浆浓度，必要时加入小片石和粘土块

平衡泥浆，经常清理钻头泥块

抛粘土块，勤冲勤掏碴，防坍孔

反复冲击，加粘土块及片石

开孔时，低锤密击，同时参照上表加粘土块夹小片石不排碴慢速钻进，，孔内泥浆面保持稳定。

待孔深2～3m后，按正常钻进，并随时对孔位进行泥浆高程及其指标的监测，及时向孔内投放机械制浆，保持孔内相应的水位高程和应有的泥浆稠度，以防止塌孔。钻进过程中随时检测泥浆中砂石成份和钻孔的深度，并做好记录，以便核查实际地层的地质情况是否与设计资料相符。当施工中发现孔内水头降低（泥浆大量流失）、泥浆稠度变化及钻头负荷不正常时，立即进行详细检查，并采取相应措施进行处理。

进入基岩后，低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时用预爆方法处理。

每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均进行验孔：进入基岩后，每钻进100～300mm应清孔取样一次，以备终孔验收。排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆。

第一次清孔目的是使孔底沉碴（虚土）厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。当桥梁工程钻孔到达设计标高后，经检测孔径、孔深、垂直度、基底地质均符合设计要求后，提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。并不断检测泥浆指标直至孔底泥浆比重达到不大于1.1，其含砂率少于2%，胶体率大于98%时，方可停止清孔。钻孔桩成孔质量验收标准见表四、2－02。

表四、2－02钻孔成孔质量验收标准

灌注混凝土前孔底沉渣厚度

相对密度：不大于1.10；粘度：17～20Pa.s；含砂率：<2%；胶体率：>98%

从事钢筋加工和焊接的操作人员均为经考试合格，持证山岗的专业工人。钢筋均已经过试验室进行检验，合格后方可进场。钢筋正式焊接前，均进行现场条件下的焊接性能检验，合格后再进行正式加工。桩的主筋应为整根钢筋，当须接长时采用闪光对焊连接，同一截面内钢筋接头不得超过50%，同一根钢筋在30d或50cm范围内只能有一个接头，大于25mm的钢筋采用S1级机械接头。箍筋及加强筋加工必须圆顺，以保证钢筋笼的形状完全符合设计要求，箍筋与主筋的连接可以点焊和绑扎，加强筋与主筋的连接必须点焊。在钢筋笼加工时，在四周对称的绑扎小混凝土块，保证钢筋笼在桩基础中的保护层厚度。

制作好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在每组骨架每个节段上都要挂上标志牌，定明墩号、桩号、节号等。尤其是定位钢筋，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度。由于其长度不同，更应标写清楚。存放骨架还要

钢筋笼运输工具采用两部平车，并在平车上加托架。钢筋笼装车时要保证每个加强筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。

吊放钢筋笼用汽车起重机进行，钻架配合。注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊前先在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与面面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，用型钢或方木穿过加劲筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架的最后一个加劲箍处，按上述方法临时支承。此时吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，然后进行主筋连接。连接时先连接顺桥向的接头。接头完成后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。

骨架最上端经反复核对无误后再焊接定位筋以防止钢筋笼上浮。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢或工字钢，将整个定位骨架支托于孔壁顶端。两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。

钻孔桩钢筋骨架的允许和检验方法

钢筋骨架在承台底以下长度

导管用直径250mm的钢管，壁厚5mm，每节长2.0～2.5m，配1～3节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前须经过水密性试验和过球试验，然后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，同时以汽车吊配合钻架吊放拆卸导管。料斗容量按V=2LA1+K(1.0+t1+t2)A2式计算，使首盘混凝土灌注后，导管埋入混凝土中深度＞1m。

式中：V—混凝土初存量（m3）

L—灌注前导管在水中的长度（m）

t1—导管下端至沉碴距离（m）

K—超灌系数取1.2—1.3

A1—导管断面积（m2）

A2—设计钻孔断面积（m2）

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.1，复测沉碴厚度符合设计要求，此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混凝土工作。

浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土，其深度不少于1m；堵塞导管采用混凝土隔水栓。隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔整个浇注过程中，最小不小于1m，利用导管内混凝土的压力使混凝土的浇注面逐渐上升，直至高出设计标高1m。

灌注时几个工种必须统一协调，密切配合，首先将封口钢板球放于漏斗口，待吊斗及漏斗均装满砼后，快速拔出钢板，砼急冲而下，泥浆从护筒内涌出，首批砼灌注完毕。首批砼必须满足埋住导管不小于1m并不宜大于3m。

砼灌注应连续进行，不得中断。导管埋深在1~3米范围内，提升导管要慢，拆管速度要快，反插轻放。要注意保持导管始终位居钻孔中心，防止挂笼。如发生卡挂钢筋骨架现象，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到孔中再继续提升。灌注时注意观察钢筋有否上浮，发现问题立即停止灌注，拆管，尽量减少埋深。灌注时经常前后左右转动导管，可延缓导管附近的顶部砼的凝结时间。灌注过程中对砼数量、导管埋深、砼面标高随时检查并做好记录，同时计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升与拆除。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的现象。这时，可往孔内注水稀释泥浆。最后拔管时注意慢提及反震，以保证桩芯砼密实度。

为确保桩顶质量，当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1m左右。

基坑开挖采用挖掘机配合人工水平分层开挖，并按设计和规范要求进行放坡，必要时对基坑壁进行支护。对0＃、6＃台、1＃墩的草袋围堰进行防渗水处理，基坑开挖同时在承台范围外设排水边沟和集水井，一方面降低地下水位；另一方面，基坑周边挖排水沟和集水井，及时用抽水机或潜水泵把积水和渗水排出坑外。雨季施工基坑开挖宜适当超挖10～15cm，然后采用同标号混凝土封闭基坑至承台设计底标高。

模板采用δ=2cm大块竹胶板。为确保顶面标高和平整度，模板高度应满足承台顶面设计标高要求；并切实做好模板拼缝，保证密不漏浆。拉杆选用φ=18圆钢，间距不大于80cm。拉杆可采用对拉和焊接于桩基钢筋根部两种方法对模板进行固定。肋木采用□10×10方木，间距不大于40cm。考虑施工方便，模板分二步安装。第一步先安装三侧模板并临时固定，然后进行钢筋安装，待仅剩顶层钢筋时，安装第四侧模板。浇筑混凝土前应仔细检查模板及支撑的刚度、强度，确保承台混凝土的结构尺寸及外观质量。

承台为大体积混凝土。为确保混凝土灌注后不开裂,需在各有关工序中采取相应的技术措施。根据经验和对大体积混凝土开裂因素（水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土收缩徐变）的研究，在砼构件中预埋测温管，并结合工程实际情况，拟在本次混凝土施工中采用如下措施：

掺加活性混合材料粉煤灰，减少水泥用量;掺加缓凝减水剂;降低入模温度。

选择浇筑时间，一般宜选择阴天或在下午４：00过后根据浇筑能力选择开盘时间；

对水泥、砂、石的储存仓、堆料等进行遮阳防晒处理，或在砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度；

根据温度情况，采取对施工用水采取措施适当遮盖和隔热设施，从而达到降低入模温度的办法。

浇筑场地遮荫或在地基上喷水，以降低模板、钢筋温度‘

优化浇注工艺。“斜面分层，薄层浇注，连续推进，一次到顶”；降低混凝土内外温差。具体实施办法为：分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的初凝时间，以防出现施工冷缝。混凝土分层层厚控制在30cm左右，并在横桥向方向按1：4的坡度全断面摊铺，待每薄层混凝土全断面布料振捣完毕，再沿横桥向方向循环浇注。

混凝土采用集中拌合站拌合，混凝土输送车运到现场，泵送入模的方法浇筑。捣固采用插入式振捣棒振捣，振捣时，振动棒应插入至前层混凝土中10cm，以确保新旧混凝土结合紧密。

为能够较准确地测量出砼内部温度，在砼中预埋测温管，用水银温度计测温。砼的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。砼浇筑完成后，表面立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态最少7d。保湿养护期间，应采取遮阳和挡风措施，以控制温度和干热风的影响。为降低内外温差，可适当推迟侧模拆除时间，以利用侧模保温，采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。

在基础脱模后及早进行。回填土土质满足设计和规范要求，施工时分层回填，分层夯实，基础四周同步进行，。若基坑内有积水时，需将积水排出《埋地硬聚氯乙烯给水管道工程技术规程》CECS17：2000.pdf，清淤后回填。

前后、左右边缘距设计中心线尺寸

选用扣件式钢管脚手架搭设双排脚手架，钢管型号φ48×35mm。立杆间距和排距选用1.2～1.5m，横杆步距选用1.5～1.8m。为防止出现脚手架突然垮塌事故发生，施工过程中应注意以下事项：

a钢管到场后必须检查管壁厚度和直径是否与设计采用值一致。若不一致，需更换或重新计算后才能使用。

b所有立杆必须加绑扫地杆，以保证立杆基础不移位和走动。扫地杆距地面不大于30厘米，扫地杆在架体第一层完成后随即进行，以保证初搭架体的稳定。

c相邻立杆接头不得在同一步内，接头连接必须使用对接扣件。立杆必须垂直。架设中可以以目测的手段对照桥墩，或采用线锤作垂直校正。

d内外侧的大横杆不得在同一跨间内接头，同一侧大横杆的上下步搭接也要交错布置。大横杆需对称搭设，且水平偏差不大于10厘米，以消除杆件结构的偏心影响。

e脚手架全部搭设完成并经检查合格后方可投入使用。使用期间要经常检查扣件的牢固程度富康商业大厦幕墙施工组织设计，发现问题及时解决。

钢筋统一加工弯制，现场分节绑扎和焊接，钢筋的焊接要先进行试验，并按试验合格参数进行施焊，钢筋接头数量及位置要符合设计及施工规范要求，钢筋与模板之间按3～5个/m2设置强度同砼构件的砼垫块，保证钢筋保护层厚度，各部位钢筋在立模前完成。对Φ25以上钢筋，采用机械连接。模板安装前采用可靠措施将钢筋与脚手架临时固定，模板安装过程中逐步拆除。