施组设计下载简介：

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　　（1）针片状颗粒控制。招标文件要求成品骨料中针片状颗粒含量＜15%。人工砂石料生产中，由于料源质量、开采方法、破碎工艺及设备性能等因素影响，很难避免产生一定数量的针片状骨料。为严格控制成品骨料中针片状含量，本系统着重设备选型。设备选型分析见表1。

　　从表中可以看出：颚式破碎机产生针片状颗粒含量最多，旋回式破碎机次之，反击式破碎机最少。这主要是因为颚式破碎机、旋回式破碎机属于挤压型或是挤压——研磨型。石料破碎完全靠作用在石料上的挤压力，亦属于剪切破碎。反击式破碎机破碎属于冲击型。石料破碎依赖于石料与钢板及石料与石料之间的碰撞，使在开挖过程中产生的部分针片状石料进行整形，进一步减少产品中的针片状含量。

　　（2）成品骨料中含泥量控制。招标文件技术要求，粗骨料80~40mm含泥量＜1%、40~5mm含泥量＜0.5%（各粒径级均不应含有粘土团块）。砂中含泥量＜3%，其中粘土含量＜1%（不应含有粘土团）。为确保骨料含泥量在规定的范围内园林景观工程苗木种植施工方案，本系数采用了以下措施：①选择岩体较完整且溶槽、溶洞较少的料场开采区；②在料场开采前，用人工清除可见溶槽、溶洞中泥土；③并在开采装料过程中，将含泥量较多的石料作为弃料处理，不带入到加工系统中；④粗碎前在给料机中设棒条及筛分机把小于20mm的石料和泥土作弃料去除；⑤设置尽可能大的半成品料场，使泥团有足够的时间进行风化崩解；⑥在石料进入预筛分及筛分机筛面上以足够的水量充分冲淋，对石料表面进行冲洗；⑦在预筛分机底部设圆筒洗石机，对小于40mm的石料进行动态清洗。一般经过上述处理后，取得较好的效果。

　　（3）去除粗骨料裹石粉的工艺措施。据有关资料统计，在人工骨料干法生产中，骨料表面裹一层石粉，可使混凝土的抗拉强度降低10%。本系统在工艺上采用了大石（80~40mm）在预筛分机中彻底冲水清洗后再进成品仓，中石（40~20mm）、小石（20~5mm）在筛分（二）车间的筛面上分级筛分的同时喷水冲洗，去除石料表面的石粉后再进成品仓，较果较好。

　　（4）骨料超、逊径含量的工艺控制。招标文件要求，超径含量＜5%，逊径含量＜10%。本系统采用骨料筛分与砂筛分分开，即：大石（80~40mm）在预筛分机筛分出，筛分机为双层筛面，上层筛网孔为80×80mm，下网孔为40×40mm。中石（40~20mm）、小石（20~5mm）在筛分（二）车间的筛分机筛出，筛分机为双层筛面，上层筛网孔为20×20mm，下网孔为5×5mm。在生产中只要控制预筛分、筛分（二）车间的筛网及筛分（一）车间中的顶层筛网，就能确保超、逊径的指标达到要求。

　　（5）成品砂中含石粉量的工艺控制措施。招标文件要求，石粉＜0.15mm的颗粒含量常规混凝土6~18%、碾压混凝土10~22%。在工艺操作上采取了以下措施：①进入制砂车间的料源全部为于料，即：筛分（一）车间给制砂车间的补充料为干料。筛分（二）车间给制砂车间的粗砂料经脱水筛脱水后进入转料仓，亦为干料。砂筛分车间返回的料为干料。②制砂车间前设转料场使石料有足够的脱水时间，砂料源含水量低且稳定，使产砂量稳定，石粉产量稳定。立式破碎机采用干法生产，是立破的最佳运行状态，即产砂量及石粉含量较高，砂的细度模数较低。③采用螺旋分级机弃除多余的石粉，在砂筛分车间设一台改进的螺旋分级机（加大堰体降低水流速度、可调转速n=1.6~5r/min），对细砂（小于2.5mm）进行分级，确保石粉在砂中的含量。螺旋转速n=3.5r/min，砂中石粉含量为13~15%。n=2.0r/min，砂中石粉含量为16~19%。若石粉含量还需要增大，可采用降低螺旋转速或改变螺旋倾角或减少淋水量等方法，反之亦然。螺旋分级机分离出的砂经脱水筛后与其它筛分出来的砂混合后进入成品砂仓，常规混凝土和碾压混凝土用砂分仓堆存。

　　（6）成品砂含水率的工艺控制。要确保成品砂含水率＜6%的要求，采取了以下工艺方法：①立式破碎机采用干法生产；②进入转料场（一）的石料全部为干料；③螺旋分级机分离出的砂全部经脱水筛脱水后进入混合胶带机；④转料场（一）、细碎（立破）车间、成品仓以及与之相关的胶带机均设防雨措施。

　　（7）成品砂细度模数控制工艺措施。采用立式破碎机制砂，砂的细度模数偏粗，灰岩制砂的细度模数一般FM=3.0~3.5之间。要确保砂的细度模数FM=2.4~3.0之间。采用以下工艺可以有效的控制砂的细度模数，且可以按需调整生产。在砂筛分车间，筛分机为双层筛网，上层为5×5mm，下层为25×2.5mm，使筛分出5~2.5mm的粗砂分三条线路输出。第一条线路为有用料直接进入输砂胶带机送入成品仓；第二条线路返回立破转料仓（一）。第三条线路进入棒磨车间的转料仓，经棒磨机进一步破碎成细砂，此部分砂与筛分车间的砂混合后进入成品仓，从而调整并控制成品砂仓中砂的细度模数。

　　（8）满足级配不均衡生产的工艺措施。由于主体工程混凝土施工现场需求的变化，要保证各种级配、各种品种的混凝土的均衡生产，砂石料生产工艺流程必须适应混凝土施工现场需求的变化。当混凝土浇筑绝大部分为三级配混凝土时，大石（80~40mm）需求量加大，所占比例达28%；当混凝土浇筑绝大部分为二级配混凝土时，中石（40~20mm）需求量加大，石所占比例约为32.5%。易家坡人工砂石加工系统采用如下工艺措施进行调整，即选择粗、中破碎机均为反击式破碎机，反击板开口为可调式，预筛分、中碎、筛分（一）车间和相应的胶带机形成闭路循环，80mm及以上的石料全部进入中碎，经几次循环后，大石的最大产量可达35%。且不产生中、小石弃料。同样，生产主要为二级配混凝土骨料时，中石的最大产量可达37.98%，且不产生小石弃料，砂的细度模数及石粉含量亦能达到要求。

　　3、主要设备选型与配置

　　（1）提高砂石系统长期运行的可靠性，关键设备采用技术领先、质量可靠、单机生产能力大、在同类工程上成功使用过的国内外设备。

　　（2）设备生产能力、产品粒度满足工艺和质量要求，并能适应混凝土级配的变化。

　　（3）尽可能选用相同规格型号的设备，以简化机型，方便维修。

　　（4）尽量选用操作简便，工作可靠，性价比合理GB_T50503-2014 兵器工业工厂废水监控规范.pdf，能耗及其它消耗低，降低产品生产运行成本。

　　（2）筛分机选择。筛分设备选用YKR系列圆振动筛，该系列设备在工程中有良好的运行业绩。预筛分车间设计处理能力为734t/h，选用2台2YKR1845圆振动筛。筛分（一）车间设计处理能力为310t/h，选用1台3YKR2460圆振动筛。筛分（二）车间设计处理能力为283t/h，选用1台2YKR2060圆振动筛。砂筛分车间设计处理能力为400t/h，选用4台2YKR1860圆振动筛。

　　（4）胶带运输机。系统总配置胶带运输机30套。

　　系统己正常运行2a，生产的骨料完全满足了质量和工期要求。整个系统设备配置做到了操作简便建筑工程冬季施工组织设计方案，工作可靠，性价比合理，能耗及其它消耗低，较好地降低了产品生产运行成本。整个人工砂石骨料生产加工系统工艺流程设计中，除了作重考虑主体工程混凝土的月供强度外，还充分考虑招标文件技术要求及料源条件，采用最新且成熟的工艺，做到了优化工艺流程和设备配置，在布上充分考虑利用加工场地的地形条件，做到紧凑合理。

　　砂石加工系统设备的选型与配置关键在于系统按合同和设计要求实现其功能，并能在性能和价格上作出最佳选择，在满足合同工程的前提下降低砂石骨料加工成本。

　　在系统规模设计上要充分考虑生产裕度，在满足工艺流程的需要和在保证产品质量的前提下，在系统生产规模计算理论值的基础上，适当考虑10~15%裕度。