施组设计下载简介：

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②根据规范要求，本工程沉降观测点设置在建筑物四周角柱外侧(0.00上200～300mm处。

③观测点的埋置见施工平面图。

④水准点设置在建设单位提供的永久点上地基灰土地基施工工艺，当观测点稳固后即开始首次观测，以后每层一次直至完工。完工当年每3个月测一次共四次,第二年6个月一次,第三年起每年测一次直到稳定.施工中途停顿,应在停工前与复工前各测一次。在测量时，由专人负责进行，并将测得的结果详细记录及时反映并整理归档。

1、预制管桩进场必须检查合格证与桩上编号是否相符，对管桩外观进行检查，看有无缺损、断裂、裂纹等，经检验合格方能使用；

2、桩位定位时，其轴线误差不得超过10mm；

3、桩的起吊应注意采取措施，保持平稳，保护桩身质量，对超过打桩机起吊范围的，应考虑采用汽车吊配合，以提高效益和进度；

b、锤与桩帽，桩帽与桩之间应加设弹性衬垫，如硬木、麻袋、草垫等；

c、桩锤、桩帽或送桩应和桩身在同一中心线上；

d、桩插入时的垂直度不得超过0.5%.

5、打桩顺序应按下列规定：

a、对于密集桩群，自中间向两个方向或向四周对称施打；

b、当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打；

c、根据基础的设计标高，宜先深后浅；

d、根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。

6、桩施工的控制原则：

a、桩端达到坚硬、硬塑的粘性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土、风化岩时，以贯入度控制为主，桩顶标高可作参考；

b、贯入度已达到而桩端标高未达到时，应继续锤击3阵，按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认。

7、当遇到贯入度剧变，桩身突然发生倾斜、移位或有严重回弹，桩定或桩身出现严重裂缝、破碎等情况时，应暂停打桩，并分析原因，采取相应措施。

8、为避免或减小沉桩挤土效应和对邻近建筑物的影响，施打大面积密集桩群时，可采取以下措施：

c、打桩过程要加强对邻近建筑物的观察、监护。

9、桩位允许偏差，应符合下表规定：

①垂直于条形基础纵轴方向

②平行于条形基础纵轴方向

1/3桩径或1/3边长

桩数大于16根桩基中的桩

1/3桩径或1/3边长

1/2桩径或1/2边长

三、基坑开挖与土方回填

1、机械挖土过程中，配备足够人员，随时清槽修坡，将土送至挖土机开挖半径内。

2、派专职测量人员配合土方施工队伍做好标高、轴线及边坡的控制工作。

3、基坑排水采用基坑内设置积水坑，水泵抽水或明沟排水。

4、基坑挖土方时,考虑相应的施工措施。根据地质勘探报告,结合现场实际情况,如遇有地下不明物体时,及时向业主、监理、勘探、设计部门反应,研讨相应的方案措施进行处理。

a.基坑工作面应满足脚手架、模板的支拆、结构施工与外防水层施工的需要。

b.坑内采用明沟排水、排水沟和集水井设置在基础的轮廓线之外,并与基础边缘保持一定距离。

c.中间也可设置排水沟,且应在基础底部做成盲沟。

d.地下不明物体时,及时向业主、监理、勘探、设计部反映。

e.挖土过程中,应及时排除坑内积水,勿使潴留。

f.挖出之土应随挖随运,采用汽车装土外运。

g.在淤泥土开挖时,宜采取加速土的排水固结措施,以提高土的强度,降低土的流动性。

h.开挖过程中,密切注视土的流动趋势,防止因淤泥流动而造成附近土的下沉及基坑土的冒涌。

i.淤泥地基上做基础,须设置厚度不小于300mm的砂石垫层,经压实后,方可做基础下面的砼垫层。

5、防地面雨水及其他外来水流淌灌入基坑，在基坑四周外沿边浇筑一道挡水埂。

6、基坑施工期间,应指定专人负责基坑周围地面变化情况的巡查,如发现裂缝或坍陷,应及时加以分析和处理。

7、挖土期间,应注意挡土结构的完整,不允许因土方的开挖遭受破坏。

9、回填土的含水量不得超过规范要求范围，不得用块土回填，应分层回填夯实，每层土虚铺厚度不宜超过300mm。

10、回填土应做好密实性试验，以确保满足设计要求。

1、承台、基础梁、底板垫层采用C10素砼浇筑,厚度100。

2、基坑、基槽超挖部分用C10砼垫层材料填平。

3、C10砼配合比委托当地具备相应资质的试验室根据现场所用材料进行配制,并提供施工指导书。

4、基槽、基坑开挖达到设计标高后,立即通知建设、设计、监理单位进行验收,合格后方可进行垫层的施工。

5、砼垫层达到一定强度后,根据轴线控制网测放,弹出各部轴线,并测放、弹出柱、墙位置线及控制线。

6、砼垫层施工完毕,垫层砼达到一定强度后,即刻进入承台、基础梁、底板钢筋工程的施工。

A.钢筋下料成型前要认真熟悉图纸,了解现场操作面的情况,弄清各部位钢筋的相互位置,结合施工验收规范,详细绘制出各节点处钢筋位置大样。

B.钢筋必须严格按照设计图纸及规范要求施工,同时方便钢筋的绑扎和砼下料振捣,钢筋进场必须有出厂合格证或试验报告,同时按规范取样复试,合格后方可使用。

C.施工前,应先熟悉图纸,检查模板、墙体等上道工序的质量标准,必须符合要求,其标高、位置、断面尺寸等必须正确。使用机械加工时,操作工人应熟悉机械性能和操作程序,并按流水施工顺序,将各种机械合理布置,安放稳妥,经试运行正常后方可正式施工。

D.钢筋的品种，级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件。

E．钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋砼用热扎带钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

2、施工操作的一般规定

a.钢筋进场必须具有质保书，并应按规定取样复试，合格后分类堆放,按“程序文件”要求进行标识。

b.钢筋采取集中制作成型、现场绑扎的方法，钢筋绑扎和钢筋锚固长度应按照设计图纸、施工规范及操作规程的要求认真施工。

c.伸出砼面的柱、墙插筋应在其上套两个箍筋，箍筋采用点焊固定位置，插筋露出砼面较长时，应设斜撑或剪刀撑以保证钢筋位置正确。

d.锚固长度。砼墙侧壁的竖向钢筋在顶、底板内锚固长度为35倍直径,水平筋在柱内,转角处的锚固长度为35倍直径,底板、顶板钢筋的锚长未详者为35d。水平钢筋采用闪光对焊或绑扎搭接，竖直钢筋采用电渣压力焊或绑扎搭接。

e.施工中，不准在已绑扎好的钢筋上随意践踏，施工需要时，应在其上搭设临时架空操作平台，以保证已绑扎好的钢筋位置准确。

f.钢筋绑扎完毕后在自检合格的基础上及时通知业主、监理及有关部门验收，并及时做好隐蔽工程验收签证手续。

根据结构设计要求，该工程结构中的钢筋连接接头应优先采用焊接接头，水平钢筋采用闪光对焊接头，竖向钢筋采用电渣压力焊接头，小规格的钢筋接头采用绑扎连接接头。

4、钢筋竖向电渣压力焊接。

主要钢筋竖向压力焊的焊接参数

B、操作规程和质量要求:

a.施工前,先将钢筋端部120mm范围内的铁锈、油污清刷干净,钢筋端部必要时,可用气割工具吹平。

b.钢筋安装于夹具钳口内予以夹紧,上下钢筋轴线应保持在一条直线上。

c.焊接前,应先试焊三个接头,经外观检查合格后,方可选用焊接参数,每换一批钢筋都应重新调整焊接参数。

d.电渣压力焊焊接由持操作证的专业人员操作,并由钢筋工工长具体负责,严格按不同钢筋调整对应不同的工艺参数进行焊接,并注意接头清除油污、锈斑等,焊剂要防潮,必要时进行烘干处理,操作上注意焊剂装匀压实,适当延迟敲击渣壳。

e.对于(25钢筋,与之配套的焊机功率应保证。

f.钢筋接头焊包均匀、饱满、光滑,不得有裂纹、塌陷、咬边、夹渣,钢筋表面无明显烧伤等缺陷。

g.接头处钢筋轴线的偏移不大于1/10钢筋直径,同时不得大于2mm。

h.接头处弯折不得大于4(。

i.对外观检查不合格的接头,应将其切除重焊。

j.电渣压力焊应从每批(同规格每300个接头为一批)接头中抽取三个接头做拉伸试验,合格后方可进入下道工序施工。

钢筋闪光对焊的施工工艺有连续闪光对焊,预热闪光对焊及闪光(预热(闪光对焊三种,操作时根据钢筋直径大小,选用适宜的焊接工艺。

a.焊接前应检查焊机各部位及接地情况，适时的调整变压器级次。

b.钢筋端头应顺直，150mm范围内的铁锈、污物应清理干净，两钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。

c.采用预热闪光焊时，应做到一次闪光，闪平为准，预热充分，频率要高。

d.焊接完毕，等接头处由白红色变为黑色才能松开夹具，然后平稳取出钢筋，以免产生弯曲。

e.当调换焊工或更换钢筋级别和直径时,应按规定制作对焊试件(不少于2个)作冷弯试验,合格后才能成批焊接。

f.对已完成的闪光对焊的连接件,应分批抽样进行质量检查,以同规格每300个接头为一批,外观检查,每批抽查10%的接头,并不得少于10个。

g.除外观检查外,还应进行力学性能试验,以每批成品中切取6个试件,3个进行拉伸试验,3个进行弯曲试验,合格后方可使用。

a.钢筋安装时，受力钢筋的品种级别、直径、形状、尺寸和数量必须符合设计要求。

b.准备必需的铁丝和保护层垫块及常用绑扎工具。

c.现场就位绑扎时,模板内刨花、碎木、杂物必须清除。

d.钢筋接头应错开设置,且符合规范要求,并在模板上划线标注。

e.在模板上分别标明各种构件的钢筋规格、形状和数量。

f.绑扎形式复杂的结构部位,应事先制定钢筋穿插就位的顺序,支模和绑扎钢筋的先后次序。

a.所有焊接钢筋均需根据钢筋的规格品种做好焊接试件的质量检验。钢筋检验、复试要求见材料见证实验手册

b.电渣压力焊操作中首先外观检查焊包的外形及尺寸，要求接头外形应为圆滑的环状，鼓包直径约为1.6倍钢筋直径。

c.各部位钢筋的连接、锚固均按施工规范和设计要求执行，钢筋绑扎完毕在自检合格的基础上及时通知业主、监理及有关部门验收，并及时做好隐蔽工程验收签证手续。

d.钢筋的接头宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

钢筋的检验、复试取样表

施工顺序：模板制作与钢筋成型、放线(模板支撑、脚手架搭设(柱、墙钢筋绑扎(柱、墙模板安装(铺梁底板(梁钢筋绑扎(安梁侧模(铺楼板模板搁栅(安装楼板底模(楼板钢筋绑扎(浇筑砼(养护、拆模。

2、模板制作、安装、验收

★模板工程是本项目现浇砼结构关键工序，模板及支撑必须具有足够的强度、刚度和稳定性，保证工程结构和构件各部分的形状、尺寸和相互位置的准确，能可靠地承受新浇砼的重量和侧压力及施工荷载，构造简单，装拆方便，利于施工。根据这些条件和本工程的特点，结合招标单位的要求和我公司的施工优势，我们决定在本工程中采用以下方法：柱、墙、梁、板（楼梯）均采用十一层胶合板作模板，50×100木方作龙骨和搁栅，满堂钢管脚手架作支撑固定系统。

模板安装和浇筑砼时，应对模板及其支架进行观察和维护。发现异常情况时，应按施工技术方案要求及时处理。模板及其支架拆除的顺序及安全措施应符合规范规定。

★柱子砼浇筑时侧压力特别大，因此本工程柱模安装时，可在柱中设对拉螺栓，以防胀模以及弥补双钢管柱箍的刚度不足。柱(墙)模顶端距梁底或板底50mm范围内，为确保柱与梁或板接头不变形及不漏浆，所有接头处模板应制作认真，拼缝严密，严禁乱拼乱凑。墙、柱模板底部均应设一定的清洗孔，除在立模时要防止木屑、泥块等物，进入模壳内，在砼浇筑前应指派专人对模板进行冲洗，确保模板内无杂物。

3、模板支撑系统的施工

3.1梁下支撑采用双排脚手架钢管支撑，两排脚手架间距为800mm，脚手架纵向立杆间距为800mm，大横杆步距为1500mm，小横杆纵向间距为800mm。

3.2钢管支撑系统立杆、小横杆、大横杆之间用扣件进行连接，直角扣件用于两根呈垂直交叉钢管连接，对接扣件用于两根钢管对接连接，施工时应拧紧固螺栓，紧固扭不小于40N.m。

3.3施工搭设支撑系统程序为：

摆放扫地杆（贴接地面的大横杆）→逐根树立立杆基于BIM的建筑设备运行维护可视化管理研究.pdf，随即与挡地杆扣紧→装挡地小横杆与横杆或扫地杆扣紧→安第一步大横杆（与立杆扣紧）→安第一步小横杆→根据梁底标高安第二步大横杆→根据梁底标高安第二步小横杆→加设必要剪刀撑→铺梁底板

4、操作要求和注意事项

4.1立模前，首先做好测量放线工作，所有轴线标高都必须引测复核，不可延用，以便及时调整误差。

4.2立柱、墙模板时，应认真清理柱、墙施工缝表面杂屑、残留水泥砂浆及松动石子，将表面清洗干净,确保新旧砼接缝质量。

4.3模板安装过程中，测量人员要实施跟踪检查，对门窗洞口、预埋件的位置、模板的垂直度、几何尺寸、水平标高、轴线位置等，检验其是否符合设计要求。模板安装的几何尺寸允许偏差见下表。

本公司允许偏差（mm）

4.4砼浇筑过程中，应派专人进行检查观察模板外观,发现问题及时处理。

4.6模板拆除后，应及时清除粘结在其表面的水泥浆，重复使用前须喷涂隔离剂。模板每次使用后应视其变形及损坏程度，及时组织整理或更换，确保达到优质结构标准。

本工程全部采用现场搅拌砼。基础及主体工程以区域划分施工段,即框架柱、构造柱先浇筑，梁、板砼一次性浇筑DB22／T 5045-2020 绿色建筑评价标准.pdf，不留施工缝。