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互通主线桥现浇预应力箱梁钢管桩支架施工方案（2018）

翼板及箱室内支架采用扣件式钢管搭设。翼板下支架立杆间距纵横向均为90cm，横杆步距60cm。箱室内立杆间距在顶板加厚段纵横向间距均为60cm，标准梁段立杆纵横向间距90cm，横杆步距均为60cm。立杆底部放置与纵桥向放置的10*10cm方木上，立杆顶部设置顶托，顶托内横桥向放置10*10cm方木作为主楞，主楞上纵桥向放置5*10cm方木作为次楞，间距20cm，其上铺设2cm厚竹胶板作为底模面板。

箱梁底板底模面板采用2cm厚竹胶板，次楞采用10*10cm方木横桥向布置，间距20cm，主楞采用I45a工字钢。

扣件式钢管满堂支架应设置竖向剪刀撑，剪刀撑与地面呈45~60°设置，采用3m及6m长扣件式钢管，用旋转扣件加固于立杆及横杆上，两钢管搭接接长重庆某有限公司新建一期宿舍工程施工组织设计(施工方案)，接头长度不小于1m，采用3个扣件紧固。竖向剪刀撑沿满堂支架结构体外围连续设置，满堂支架结构体内部纵横向每4.5m~6m立杆一道，连续设置。

操作平台宽度1.5m，施工平台外侧设置防护栏杆，护栏高度为1.5m，在0.6m及1.3m高位置设置两根横杆，内侧满挂密目安全网。脚手板采用30×5×300cm木跳板，铺满施工平台，并用铁丝加固牢靠，不得有悬挑板。施工平台上要设置挡脚板，且高度不小于180mm。

上下桥梁爬梯采用成品钢制爬梯，如下图。

4.2.1施工工艺流程

钢管柱支撑体系施工工艺流程为：测量放线→条形基础基底处理→条形基础钢筋及预埋件安装→条形基础模板安装→条形基础混凝土浇筑→钢管柱安装焊接→工字钢制作、安装及焊接→拼装底、侧模→翼板满堂支架安装→翼板底模铺设→堆载预压→卸载→调整底模高度。

4.2.2条形基础施工

精确放出条形基础的位置，将原地表土进行清除平整，进行基底承载力的检测。对于承载力满足150kpa要求的，直接夯实基底，在其上绑扎条形基础钢筋并浇筑混凝土。对于承载力不满足要求的，应进行基底的换填，换填采用宕渣。

按本方案要求进行条形基础钢筋的制作与绑扎，钢筋的制作与安装应符合相应规范的要求。预埋钢板及地脚螺栓安装位置应准确。

基础模板采用2cm竹胶板作为面板，10*10cm方木作为竖向龙骨，双钢管作为横向龙骨。支撑采用对拉及斜撑的方式固定。

侧模拆除，应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损时，方可拆除。待模板拆除完后应及时将对拉螺杆抽出。

预埋件是通过焊接模板定位筋与预埋件定位筋焊接，埋件锚筋必须与定位筋(绑扎)牢固，埋件的允许误差严格控制，即标高≤±3mm，水平≤±5mm。拆模时应及时跟进，所有埋件外侧均裸露混凝土面。预埋件安装，并复核尺寸无误后，将其锚固钢筋点焊在钢筋上，以免浇注混凝土时发生位移。

混凝土应分层浇筑，分层厚度严格控制在30cm内，上下层之间混凝土结合间歇时间控制在混凝土初凝前，不得留水平施工缝。混凝土塌落度控制在180±20mm。混凝土浇筑时应振捣密实，防止漏振，避免出现蜂窝麻面。

条形基础混凝土浇筑完毕后其混凝土表面应立即覆盖一层塑料薄膜。混凝土浇筑完毕12小时后，应派设专人进行浇水养护，每天不得少于3次，浇水养护时间不得少于7天。

主要施工工艺流程：原材料复试→下料卷板→加工厂埋弧自动焊→加工厂焊缝超声波探伤检测→钢管柱附件焊接、穿孔→钢管柱进场→钢管柱吊装、固定→现场CO2气体保护焊水平缝→现场焊缝超声波探伤。

钢管柱加工委托加工厂加工，要求加工单位出具材料合格证及法定单位出具的有效的检验报告。必要时，组织监理单位、施工单位、建设单位到加工单位进行实物抽样履行见证送检。

a、钢板的下料:钢板进场复试合格后，按板厚中心线性长度不变的原理并结合焊缝宽度来计算钢板的下料宽度。下料长度长度应严格按设计层高及预留的弹性压缩量进行加工。现场焊接后可根据实际测量值予以修正。下料前可对焊缝坡口进行预加工，加工时应严格按照相关规范对厚钢板焊接（全熔透焊缝）的坡口加工要求进行。下料前，应采取措施确保四条边互相垂直，从而保证卷板后的横向平面与柱的母线垂直。

b、钢板的卷管：钢板下料检验合格后，由卷板机完成卷板工作，钢板卷圆后直径允许最大值为±3mm，由专用机械进行圆度的调整。圆度要求：f/d=3/1000,即变形后的长边余量不超出3mm。检验方法：用卷尺一端固定，另一端量出的最大尺寸减去圆外径小于3mm即可。管端不平度：f/d=1/500 f=3mm 取小值，即不平度为2mm。

c、钢管纵向焊缝的焊接:纵向焊缝在加工厂进行。焊接采用埋弧自动焊。焊接前由专用焊机进行点焊，并调整钢管的圆弧度。后用埋弧焊机自动完成外壁的焊接工作。钢管纵向焊缝完成后，加工厂应委托有资质的单位对焊缝进行探伤检查，并出具符合要求的出厂合格证。钢管柱的竖向焊缝质量等级为一级。加工厂成批加工前，应进行试卷板及焊接，以获取加工余量及焊接参数，在各项指标符合规范要求后，方可成批施焊，按规范要求检测合格后，方可运至现场。

钢管附件有连接耳板、内衬板、加劲环板等。内衬板及加劲板在工厂按加工图确定各自的半径进行下料卷板，后按钢管纵向焊缝要求进行焊接。连接耳板加工后，应按钢管加工图确定四个径向的母线，连接耳板最贴专用模具后焊接固定。

根据现场实际条形基础顶面标高及对应梁底标高，确定钢管柱的制作长度，并对应编号。

a、吊装准备：吊装前应根据设计图纸完成加劲环的加工。根据钢构件的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。在柱身上绑好爬梯，以便于下道工序的操作人员上下及设置安全防护措施等。

b、钢管柱的吊点设置：钢管柱吊点的设置需考虑吊装简便、稳定可靠，还要避免钢构件的变形。钢管柱吊点设置在钢管柱的顶部，直接用连接耳板（连接耳板为4块）作为吊点。为了保证吊装平衡，在吊钩下挂设四根足够强度的单绳进行吊装，钢管柱起吊时应通过吊车臂的前后摆动和竖向配合，使钢管沿根部转动，防止在地面拖拉，造成地面和钢管柱损伤，钢管柱下方应垫好枕木。

c、严格按对应的编号进行钢管柱的安装。

a、焊前检查：选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接法焊接坡口、组装允许偏差值应符合相关规范要求设计的规定。

b、焊前清理：认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。

c、定位焊:定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊。所有焊材应与正式施焊相同。定位焊焊缝应与最终的焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝长度不宜大于40mm，间距宜为500－600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊缝有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。

d、焊后清理及焊缝检验：认真清除焊缝表面飞溅、焊渣。焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不足现象。焊缝外观自检合格后，方能签上焊工钢印号，并做到工完场清。

钢管柱安装焊接完成后，在柱顶端放上卸落砂筒，砂筒上横桥向方向放置双拼I45a工字钢，并在其上纵桥向方向放置I45a工字钢，腹板下间距60cm，其余部位间距90cm。直接采购新工字钢运至现场，工字钢接头设置于钢管柱顶部，采用吊车吊装至钢管柱顶后，按照钢管柱的焊接方法焊接成整根。

工字钢安装完成后，在其上横桥向方向放置10*10cm方木作为次楞，然后在其上铺设2cm厚竹胶板作为箱梁底模的面板和翼板支架的搭设平台。为避免模板拼缝漏浆影响混凝土外观质量，模板应选用新模板，并在模板拼装前在模板侧面贴上双面胶。

4.2.7翼板支架搭设

杆件组装顺序：方木铺设—立杆—横杆—顶托。

接头搭设：立杆与横杆采用直角扣件连接，立杆的接长采用对接扣件，剪刀撑的斜杆与立杆采用旋转扣件连接。

接头连接确认牢固后，再继续搭设上部支架，在搭设过程中，随时检查并调整支架的垂直度，要求整架垂直度小于L/500，严格控制每层支架的垂直度和水平度，最大偏差不得超过100mm。

立杆接长的水平缝错开，保证钢管支架的稳定，最后在顶端设顶杆，以便能插入顶部的可调托座。

检查支架及地基的强度及稳定性，确保施工质量及安全。减少和消除地基的沉降变形及支架的非弹性变形的影响，根据掌握的弹性变形资料进行箱梁底模铺设并设置预拱度，有利于桥面线形控制。

用编织袋装土对支架进行预压，预压荷载按拱圈自重的110％考虑。为更切实达到预压的实际效果，模拟施工时的实际工况分级进行支架预压。预压从墩顶向跨中逐步推进。

出于现浇箱梁施工安全、质量等方面的考虑，现浇箱梁支撑体系堆载预压结构范围为箱梁结构体全部范围均进行堆载预压及沉降观测。结合现场实际情况，主线桥左右幅建造环境基本相同，且桥梁结构形式相同，因此选用其中一幅桥梁支撑体系进行预压，预压结果所得参数可直接用于另一幅桥梁的施工。

4.3.4支架预压荷载计算

主拱圈混凝土方量为1148m3，预压荷载按主箱梁自重的1.1倍计算（人群荷载及结构物自重），即预压荷载重量为：1.1×（箱梁结构自重+施工荷载）；预压荷载在支架沉降稳定后拆除。

表4.3.1 支架预压荷载表

预压采用土袋堆载预压，采用标准1吨土袋进行堆载，土袋每袋必须进行实际称重，可在现场设磅称称重，也可将装好的土袋采用整车运输至具有称重单位进行过磅。

预压 袋从取土点运至待压地，预压完成后从支架顶吊到运输车上运至弃地场，加载时压重材料布置顺序与混凝土浇筑顺序一致。

4.3.5支架逐级加载

采用分级均匀加载，按三级进行，即80%、100%和110%逐步加载，采用2台25T汽车吊，按自墩顶处至跨中的预压顺序对称加载预压，每级加载后均静载3小时后分别测设支架和地基的沉降量，做好记录。

4.3.6支架预压沉降现测

表4.3.2 支架预压沉降观测仪器配备表

支架测点布置：连续梁中跨设置5个观测断面，分别位于墩顶横梁处、1/4处及跨中；边跨设置3个观测断面，分别为墩顶横梁侧、跨中；每个断面设置5个观测点，共计40个，详见下图；

基础测点布置：在每个条形基础各布设3个观测点，即箱梁中心线对应处1处及两侧各一处。

观测分成五个阶段：预压加载前，80%荷载、100%荷载、110%荷载、卸载后。终级加载前每个观测阶段观测3次，终极加载期间需连续观测。

变形监测测量采取从底模安装线锤倒垂到地面，线锤随着支架整体下沉或上浮，通过观测线锤垂直位移的变化掌握整体支架变形情况。地面上的参照点从已知水准点联测到附近台身沉降观测标作为高程参照点。

加载过程中每2个小时采用抽查部分断面的形式观测一次，避免因偏压造成支撑体系侧翻，用于指导对称堆载。

分级加载完成后立即测量沉降量，作为本级沉降稳定的初始值；

前二级加载完成后每隔隔2个小时测量一次沉降量，并与分级加载完成后沉降差进行对比，沉降差小于1mm/2h即可进行下级预压。

最后一级加载110%预压荷载完成后每8h测量一次沉降量，若连续3天累计沉降量不大于3mm即表明地基及支架已基本沉降到位，可逐步卸载。注意观察过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。

（5）当出现如下情况时停止加载

全部荷载加载完毕，经观测支撑体系变形稳定可终止加载。

预压过程中如发现模板横向左右对称断面沉降差超过10mm时应停止加载并分析原因。

支撑体系及地基变形量（尤其是地基）超过计算值时，停止加载并分析原因。

在预压过程中同时观测支撑体系的强度和稳定性，对立杆出现挤压变形、倾斜度大于1/200、横杆出现脱扣等现象时停止加载并分析原因。

如达到稳定条件即可进行卸载，按堆载相反的顺序进行材料的卸载。

4.3.7沉降观测成果分析

考虑到墩台对支撑系统的影响，跨中部位的沉降值应大于墩、台附近的沉降值，为切实反映支架各不同部位的沉降值，将同一个横断面上的5个沉降观测点的观测值作为一组数据，按下列公式对预压数据进行整理：

(压重110%时平均总压缩沉降值)

（平均非弹性压缩沉降值）

△h1为压重100%时平均总压缩沉降值，

△h2为平均非弹性压缩沉降值，

相同地基条件下，同一支撑体系类型，在相同荷载作用下，支撑体系的非弹性变形基本相同，所以可以通过有代表性的部分预压试验，测得非弹性压缩沉降值△h2。弹性压缩值由△h3=NL/EA计算得出，则总压缩沉降值△h1=△h2+△h3。由此可以通过把立模标高比设计标高抬高△h1。

4.3.8底模精确调整

支撑体系经过预压达到要求，经现场自检验收以及监理的验收后，对底模的中心线进行复核，并对底模顶面标高进行重新测量，在测量过程中对底模的标高进行调整，底模标高以设计标高为准并参照预压得到的参数设置预拱度，以保证拆除支撑体系后的结构标高与线型。

为保证底模的美观，底模铺设严格按箱梁中心线对称排列，具体操作过程中，可以按已放样的变化线进行铺设。余量留在两侧，并且全部底模的排列采用统一形式，做到标准统一。为保护底模，钢筋现场电焊时，焊点下用白铁皮盖住模板，接住焊渣。模板若因故需长时间放置或雨水较多时，采用彩条布等覆盖，防止模板变形。

模板安装完毕后，须经检验合格后，方可进行下道工序，检验主要内容包括平面位置、顶面标高、节点联系及纵向稳定性检查并经监理工程师验收合格后才能绑扎钢筋。

设置预拱度通常要考虑以下因素：

⑴梁自重产生的弹性变形δ1；

⑵支撑体系以上垫块的压缩量δ2；

经预压后，其中δ4、δ6均已消除，在设置预拱度时只考虑δ1、δ2、δ3和δ5。

支撑体系的拆除应待箱梁混凝土强度达到一定强度，预应力钢束张拉压浆完成，且经监理工程师检验合格后方可进行。

拆除前，先划定安全范围，设置警戒线，并安排专职人员进行警戒口看护，上部施工人员拆除时，下部严禁所有人员进入警戒线内部（包括拆除人员）。

支撑体系拆除遵循、对称、缓慢、均匀的原则，先搭设的后拆，后搭设的先拆。翼板下满堂支架顶部都设置了顶托，此次拆除先放松顶托丝扣，拆除顶托，顶托拆除后，再进行模板拆除，最后拆除横杆及立杆。

在卸模时应精心操作，不允许用硬撬和猛烈敲打、强扭等方法进行，以免碰损混凝土表面，影响外观质量。模板、工字钢及钢管柱等拆除后，应维修整理、分类、妥善存放。

5.2钢筋进场检查、储存与试验

5.2.1钢筋进场检查

（1）钢筋进场时，应按下表进行外观检查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。

表5.1.1 钢筋外观要求

（2）核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号（炉号）相同，规格及型号是否符合设计要求。

（1）钢筋的外观检验合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混放，且应设立识别标志。

（2）钢筋在储存过程中，应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。

（3）钢筋进场后严格按分部位、分流水段和构件名称分类挂牌堆放，存放钢筋成品场地已经经过硬化，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下垫以垫木，离地面不少于20cm，防止钢筋锈蚀和污染，便于钢筋的起吊。标识要注明使用部位、规格、数量、尺寸等内容，钢筋标识牌要统一一致。

钢筋根据级别、型号分开有序堆放。见下图示意：

5.2.3钢筋取样试验

（1）按不同批号和直径，按照下表规定抽取试样做力学性能试验。

表5.2.1 钢筋力学性能试验

（2）检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标试验不合格，则应另取双倍数量的试样进行复验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。

钢筋加工前，依据图纸进行钢筋翻样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。

（1）断料前要根据配料单复核其钢筋种类、直径、尺寸、根数是否正确。

（2）根据原料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。

（3）断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上按尺寸刻度卡板。

（4）钢筋连接接头、顶模棍、模板支撑卡材料必须用无齿锯进行切割，保证端部平整。其它钢筋采用钢筋切断机下料，责任师每周检查钢筋切断机刀口的情况，发现刀片钝损，必须要求分包更换切割机刀片。结构钢筋严禁采用气焊切割。

（5）钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；确保钢筋长度的准确性，钢筋切断要在调直后进行，受力钢筋下料长度的允许偏差为1cm；在钢筋切断配料中，如发现有钢筋劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。

5.3.3钢筋的弯曲成型

（1）钢筋弯曲成型前，首先应根据钢筋弯曲加工的规格、形状和各部分尺寸，确定弯曲操作步骤和准备机具等。

（2）划线：对形状复杂的钢筋，要用石笔将各弯曲点位置划出。

（3）试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符，经过调整后，再进行成批生产。大批量制作同一型号箍筋时，为保证尺寸正确，应用标尺卡，确保尺寸正确一致。

5.4.1钢筋绑扎连接

本工程钢筋直径﹤16时采用绑扎，绑扎搭接应符合以下要求：

（1）受拉区域内，HRB335、HRB400牌号钢筋可不做弯钩。如下图：

（2）应在搭接头中心和两端至少三处用铁丝绑扎牢，钢筋不得滑移。

（3）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍。

表5.4.1 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度

注：①当HRB335、HRB400牌号钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中的数值增加5d采用，当螺纹钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用。

②当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度应适当增加。

③在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。

④当混凝土强度等级低于C20时，HPB235，HRB335牌号钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应增加10d，HRB400牌号钢筋不宜采用。

⑤两根直径不同的钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。

（1）钢筋接头连接型式有焊接接头、绑扎接头及机械连接接头，具体接头型式、焊接方法、适用范围应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18）的规定。

（2）普通混凝土中钢筋直径等于或小于25mm时，在没有焊接条件时，可以采用绑扎接头，但对轴心受拉或小偏心受拉构件中的主钢筋均应焊接，不得采用绑扎接头。

（3）对轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋接头，当直径大于32mm时，应采用焊接；冷拉钢筋的接头应在冷拉前焊接。

（4）焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同，并应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041)的有关规定；考试要求参见《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18）。

（5）钢筋连接应优先选用电弧焊，选择接头型式应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）的规定。

（6）钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合国家现行标准《碳钢焊条》（GB/T 5117）或《低合金钢焊条》（GB/T 5118）的规定。若设计无规定时，可按下表选用。

表5.4.2 钢筋电弧焊焊条型号

（7）手工电弧焊施焊准备

①检查电源、焊机及工具。焊接地线应与钢筋接触良好，防止引弧而烧伤钢筋。

②选择焊接参数。根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置选择焊条、焊接工艺和焊接参数。

③试焊、做模拟试件。在每批钢筋正式焊接前，应焊接3个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

（8）手工电弧焊施焊操作

①引弧：带有垫板或帮条的接头，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋。

②定位：焊接时应先焊定位点再施焊。

③运条：运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条3个动作应协调平稳。

④收弧：收弧及拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在表面造成电弧擦伤。

⑤多层焊：如钢筋直径较大，需要进行多层施焊时，应分层间断施焊，每焊一层后，应清渣再焊接下一层；应保证焊缝的长度和高度。

（9）对钢筋接头的质量必须分批抽样检查和验收，合格后方准使用。

（10）各受力钢筋之间的焊接接头位置应相互错开，在构件中的位置应符合下列规定：

①在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段L内，同一根钢筋不得有两个接头；有接头的受力钢筋截面面积与受力钢筋总面积的百分率，应符合下列规定：受压区及装配式构件的连接处不限制；受拉区不大于50%。区段划分和焊接接头设置见下图。

②在同一根钢筋上宜少设接头，接头宜设置在受力较小的部位；接头距钢筋的弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。

③钢筋下料加工允许偏差见下表。

表5.4.3 钢筋下料加工允许变成值

（1）主要用于直径≥22mm钢筋接头，机械连接接头选用I级，对于底板和腹板的控制接头百分率不大于50%。

（2）进场钢筋端头的切割质量都比较粗糙，端面翘曲不平，不能直接用于连接，需要进行再次切割。采用砂轮切割机或其它专用切断设备，严禁气割，以确保钢筋待连接端面平头，平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，并使钢筋连接端面之间充分接触。

待剥钢筋应在机具上平放，使钢筋中心与加工机具中心在同一轴线上，并定好钢筋位置，用扣具锁紧固定，然后方可进行剥肋滚压螺纹。在剥肋加工时，丝口的长度应由加工机具上自带的相位控制器控制其加工长度，丝口长度等于套筒长度的一半，以便在钢筋连接时保证其连接的合格率。待钢筋螺纹加工成型后，对丝口进行打磨并在丝口端套上保护帽，以防在运输过程中引起的丝口破坏。

机械操作者对加工的丝头进行质量自检，对自检合格的丝头进行抽样检验，检验合格后按规格型号及类型进行分类码放。

（5）钢筋丝头经检验合格后，要立即套上专用的钢筋丝头保护帽或与应相连接的连接套筒，将钢筋丝头保护起来，同时要注意在连接套筒的另一端安上塑料防护帽。切不可将加工好的钢筋随意搬运或堆放，以防丝头被磕碰或被污物污染而影响钢筋接头质量。

（6）钢筋连接前，钢筋丝纹和连接套筒丝纹要逐个进行检查，确保其完好无损，如果发现丝纹表面有杂质，应清除干净。安装时，首先把连接套筒的一端安装在基本钢筋的端头上，用扳手或管钳等工具将其拧紧到位，然后把导向对中钳夹紧连接套筒，将待接钢筋通过导向夹钳中孔对中，拧入连接套筒内拧紧到位，即可完成连接。卸下工具后随即检验，不合格的立即纠正，合格的接头作上标记，与未拧紧的接头区分开来，以防有的钢筋接头漏拧，并认真做好现场记录工作。钢筋接头连接方法如下图所示。

表5.4.4 直螺纹钢筋拧紧力矩值

（7）现场截取抽样时间后，原接头位置的钢筋采用同等规格的钢筋进行搭接连接，要求满足搭接长度。

钢筋安装根据总体施工顺序分二个阶段进行。

第一阶段安装墩顶横梁钢筋，底板钢筋，底板倒角钢筋，腹板箍筋及腹板纵桥主筋，穿入腹板及底板钢束。

第一阶段主要的钢筋安装顺序是先进行横梁及腹板位置的放线，采用记号笔或墨线在模板上进行标记，再按照图纸顺序自下而上，逐步安装钢筋。安装过程采用流水作业。

先安装横梁钢筋，将1#、2#号钢筋事先焊接成为骨架片，整体吊至墩顶按设计间距排列安装。然后套入4#及4a#箍筋，最后绑扎两侧的分布钢筋。骨架片安装时应采用钢管扣件搭设临时固定支架，待横梁钢筋安装完成后拆除，以保证钢筋安装质量。

底板具体安装顺序根据大样图可知，N7号横桥向钢筋在最底部，但横桥向钢筋最初无法固定，故考虑先采用Φ12的措施筋作为纵向定位隐筋，每1m设置一道，共计40道，约3200m。再隔1.5m焊一个横桥向钢筋，在绑扎上下两层钢筋网片时，为保证间距，需局部点焊N14号架立钢筋，此外每隔1m设置一个Φ28的定位钢筋，并点焊在两侧钢筋网片之间。如图所示。

底腹板钢筋绑扎顺序为：安装底部保护层垫块及横向15#钢筋→安装腹板钢筋并临时固定→2#、2a#号筋绑扎→底板上层钢筋网绑扎→安装23#架立筋及腹板钩筋→绑扎腹板分布钢筋→安装倒角钢筋→安装齿块钢筋→定位矫形。

第二阶段是箱梁顶板、翼板钢筋、腹板剩余钢筋、倒角钢筋、齿块钢筋绑扎。主要施工顺序和第一阶段一致，均是自下而上绑扎。

5.5.3钢筋绑扎工艺

（1）工艺流程：放线→横梁钢筋安装→底板下层横筋→绑扎腹板钢筋→底板下层纵筋→底板上层钢筋网绑扎→架立筋→绑扎腹板分布钢筋→齿块钢筋→（安装模板浇筑第一次混凝土）→顶板齿块钢筋安装→倒角钢筋安装→顶板及翼板下层钢筋绑扎→顶板及翼板上层钢筋网绑扎→验收

（2）钢筋绑扎和安装之前应先熟悉施工图纸,核对钢筋料单与成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否相符DB52／T 1247-2017 超高粉煤灰掺量水工混凝土应用技术规范，如有错漏应纠正增补。

（3）底模铺好后，由测量员在底模上测设腹板和横隔板的中线、边线、标高，作为安装其它模板及绑扎钢筋的依据。

（4）所有钢筋绑扎前，均应作好如下准备：在底板钢筋绑扎前，先按照设计要求钢筋间距，在底板模板上准确放出钢筋摆放的位置线.

（5）钢筋上砼以及浮锈必须清理干净，检查钢筋接头位置、质量，已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑钢筋；钢筋污染清除不干净不准绑钢筋；控制线未弹好不准绑钢筋；钢筋偏位未检查、校正不合格不准绑钢筋；钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋；技术交底未到位不准绑钢筋；钢筋加工未通过验收不准绑钢筋。

（6）钢筋制作在加工区加工弯制，钢筋弯曲前，为了确保钢筋弯曲弧度准确，依据配料长度和弯曲形状，在工作平台上按照1：1 的比例尺放出大样图，作为钢筋弯曲成型的比量标准，根据所放大样进行钢筋加工，第一根钢筋弯曲成型后，应在大样图上认真比量，符合要求后再成批生产，成型后的钢筋形状要正确，平面上没有凹曲现象，在弯曲点处不得有裂纹。加工完成经验收合格后，用汽车吊吊运至梁上绑扎施工。

（7）钢筋直径≥22钢筋连接在进行钢筋连接时，钢筋规格应与钢筋连接套筒规格一致，并保证丝头和钢筋连接套筒内螺纹干净、完好无损。安装时，首先把钢筋连接套筒的一端安装在基本钢筋的端头上，用扳手或管钳等工具将其拧紧到位，然后把导向对中钳夹紧钢筋连接套筒，将待接钢筋通过导向夹钳中孔对中并拧入钢筋连接套筒内拧紧到位，即可完成连接。连接钢筋时，必须确保被连接钢筋的端面与连接钢筋端面吻合3#楼井点降水施工方案，卸下工具后随即检验，不合格的立即纠正，合格的接头作上标记，与未拧紧的接头区分开来，以防有的钢筋接头漏拧，并认真做好现场记录工作。