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下行货车线大桥沟大桥实施性施工组织设计

XX下行货车线大桥沟大桥

第一章总体施工组织布置及规划

根据改建铁路阳安线增建第二线大岭铺至安康东直通线XX标现场施工环境及总体施工组织设计安排，在仔细认真阅读设计图及相关设计文件，我单位现场勘测的地形环境情况，编制本桥实施性施工组织设计。

⑶改建铁路阳安线增建第二线大岭铺至安康东直通线实施性施工组织设计；

DB45／T 1829-2018标准下载⑽我单位组织进行的现场踏勘、调查所获得的有关资料；

⑾我单位现有的施工技术水平、施工管理水平、机械设备配备能力及多年类似工程的施工经验。

⑴坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。

⑵以保质保量、安全稳妥为指导思想。针对现场各部位的实际情况作相应的加强处理。

⑶坚持“百年大计、质量第一”的原则。

⑷坚持文明施工，确保环境保护和水土保持的原则。

适用于改建铁路阳安线增建第二线大岭铺至安康东直通线XX标，XX下行货车线大桥沟大桥工程。

2.1.1桥址地形地貌

本桥位于安康市汉滨区刘湾村附近，为跨大桥沟而设。桥址位于汉江左岸二、三级阶段地区，地形起伏较大，桥台处为膨胀土覆盖。下游襄渝上行货车线和襄渝上下行客车线对应该沟设桥通过，村间大型车辆无法通过，现场地形较为复杂，需砌筑200m片石挡墙修筑便道，便道紧连316国道。

2.1.2工程地质特征

本桥区域地质主要为第四系全系统洪积膨胀土，第四系上更新统冲积膨胀土、粉砂、粗原砾土、卵石土，基岩为志留系下统片石。

2.1.3特殊岩土条件

膨胀土，主要为第四系上更新统洪积膨胀土及第四系全新统洪积膨胀土，西安台至1号墩、安康台附近表层极大桥沟表层。

2.1.4水文地质特征

本地区主要为冲沟流水，常年流水，水量随季节变化而变化。

2.2.1桥梁孔跨布置

2.2.2墩台结构类型

本桥桥台采用单线T型桥台，简支梁桥墩均采用单线圆端型桥墩，基底置于完整基岩中，连续梁主墩采用矩形“花瓶”墩。边墩采用圆端型桥墩。全桥基础均采用Φ125cm钻孔桩基础，承台采用钢筋混凝土矩形基础。

根据设计到图情况，现有准备情况，征地拆迁进展情况，施工准备在2015年8月底前完成，9月1日正式投入施工，各工序施工进度安排如下：

桩基础：2015年9月1日开工到2015年12月1日完成；

承台：2015年12月2日开工到2015年12月30日完成；

墩身：2015年12月31日开工到2016年2月20日完成

连续梁：2016年2月21日开工到2016年7月31日完成

西安台台身：2016年2月21日开工到2016年3月21日完成。

安康台台身：2016年3月22日开工到2016年4月22日完成

下行货车线大桥沟大桥由第五作业队负责施工，作业队下设技术、材料、质检、安全、试验。《施工组织机构图》

作业队驻地设在西安台左侧，住宿及办公用房租用民房。在1#墩左侧和安康台右侧设钢筋加工场，钢筋加工场采用C20混凝土硬化，加工棚采用彩钢瓦搭建，对成品及原材分区存放于遮雨棚下，并用彩条布覆盖以免锈蚀。钢筋场四周采用彩钢瓦围挡。各作业区悬挂明显醒目标志牌。

施工用电采用分散供电方式，本桥用电由下行货车线包湾村隧道出口处变压器引进本桥施工区域。

施工及作业人员用水采用就近村民生活用水。

混凝土由本标段XDK235+900处搅拌站集中运送，混凝土采用混凝土罐车运送，混凝土浇筑采用汽车泵浇筑。

5.3材料供应运输方法

物资设备由作业队提报计划，报工程部审核由项目部物资设备部统一购买运送至施工地点，作业队材料员负责验收、保管。

下行货车线大桥沟大桥由第五作业队负责施工，劳务人员按施工进展及征地情况分批进入工地，第一批进入工地劳力为钻孔桩施工人员（包括钢筋笼制作人员），共计45人；第二批人员承台施工人员（包括钢筋制作绑扎人员）55人；第三批墩台身施工人员60人。第四批连续梁施工人员35人。桥梁铺架项目部统一安排。每批人员至少在开工前5天进场，以便进行技术交底和安全培训。

凡进入工地施工人员由项目部统一安排进行培训，培训内容包括安全生产、质量标准和要求、各工种操作规程、安全质量技术措施、工序验收检查程序等内容。培训完毕统一考核，考试不合格者进行再培训，未经培训人员或培训不合格人员不得上岗作业。培训采用分期分批进行，按照人员进场情况，到一批培训一批。

下行货车线大桥沟大桥主要配备以下人员：钢筋工、电焊工、模板工、架子工、混凝土工、修理工、电工等。各工种人员配备人数见下表：

本工程需要的管理人员、技术人员、技术工人均为本单位职工，在职职工比例大于75%，并均能根据施工进度安排能及时进场。

普工大部分采用和本单位有长期劳务合同的劳务工，不足部分采用当地的农民工。劳务工根据施工进展需求按时组织进场。

劳务工由项目部综合办公室负责招聘，并登记造册。在招聘工程中，详细登记各劳务工的基本状况（姓名、年龄、住址、身份证号等）和其它情况，身体健康状况和从事类似劳务时间。聘用的劳务工在进场前和项目经理部签订劳务合同。

在农忙季节、节假日前，对农民工进行逐个摸底调查，了解劳务工能否在农忙季节坚持施工现场，以便采取有效措施，确保农忙季节劳务工的数量，不影响施工进度。

主要施工机械设备配置表

施工方案和主要工序施工方法

本桥施工先期安排连续梁主墩钻孔桩、承台、墩柱的施工，给后期连续梁施工曾取一定的施工时间。在钻孔桩完成2至3个成品墩台位时，开始安排承台施工。后期墩柱紧跟施工。由于本桥下跨既有桥，墩身高度较高，冬季施工保温防护措施难以保证，因此本桥墩台及连续梁施工尽量避开冬季施工。

桩基施工优先考虑旋挖钻机施工，根据本桥设计纵断面图中所示，本桥桩基均在片岩风化层岩层上，如果旋挖钻机施工难度较大或者难以施工，做书面地质变更上报建指及设计院变更，变更后优先选用冲击钻施工。

承台模板采用大块定型钢模，绑扎钢筋浇筑。

墩柱模板按照设计墩柱类型，进行厂家定制标准钢模板，本桥施工完毕将重复利用到本标段其他桥墩施工。

施工中先期考虑控制连续梁工期的桩基施工，后续按照流水作业依次施工。施工工艺流程见《钻孔桩施工工艺流程图》。

2.1.1钻孔场地准备

施工前对墩台位置处的场地进行平整，对软土处进行换填，夯填密实，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故。

2.1.2桩孔定位测量

施工前测量定位，测量人员首先熟悉本墩台桩基的布置形式及桩基的细部尺寸，同一墩台各桩位中心测设完成后应对各桩位的相对位置进行复核测量，复核无误后及时测设防护桩。桩基施工过程中，测量人员应对施工桩位经常检查复核，如超过允许偏差应及时予以补救和改正。

钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。钻机就位后应进行试运转，运转正常后方可进行钻进，就位完毕,作业班组对钻机就位自检。

钢护筒在旱地或水地中均可使用，筒壁厚度可根据钻孔桩径、埋深和埋设方法选定，一般钻孔桩可采用4～12mm的钢板制做，必要时可根据钻孔桩的桩径和埋设方法计算确定，护筒内径应大于钻头直径，当采用旋挖钻机时应大于钻头20cm，使用冲击钻时应大于钻头40cm。

护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面0.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。

护筒埋设：先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80cm～100cm处设控制桩，将钻头对准桩位钻至1m左右，再用钻头侧壁上的边刀扩至护筒外径尺寸，然后用钻机上的副卷扬将护筒吊放进孔内，用水平尺和吊线锤校验护筒竖直度，最后用钻头将钢护筒压入到预定位置，即护筒顶面高出施工地面0.2～0.3m。

埋设护筒后，用测量仪器复核桩位，调整桅杆垂直度、锁定桅杆高度和旋挖钻机原始角度，以便在甩土旋转后自动对中复位。

护筒埋设好后，护筒顶面中心与桩位偏差不得大于5cm、倾斜度不得大于1%，检查后向监理工程师报检，经确认符合要求后，进行下道工序。

钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法

根据施工段落的地层情况，采用静态泥浆法施工。泥浆采用膨润土制备。泥浆要提前12h预拌好，采用泥浆搅拌机拌制或人工拌制。冲击钻钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的火碱和纤维素。造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中也要随时检验泥浆比重和含砂率等，并填写泥浆试验记录表。

钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆及时添制、净化，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，沉淀处理后利用于下一基桩钻孔护壁中。

泥浆性能指标，按地质情况确定，应符合下列规定：

泥浆比重：一般入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：粘土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2；

黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s；

含砂率：新制泥浆不大于4%；

PH值：应大于6.5；

膨润土造浆配比中掺加剂的用量，先试配，检验配合液的各项性能指标是否符合要求。

采用泥浆护壁进行钻孔时应设置泥浆循环系统，泥浆循环系统应包括：制浆池、贮浆池、沉淀池、循环槽、泥浆分离器等。

各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地质条件和施工条件。

无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须正确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

钻孔时孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m，在钻孔取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。钻进过程中钻头起、落速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。

钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对；钻孔达到设计孔深后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，并填写水下混凝土灌注记录表。

钻机成孔采用护壁泥浆或稳定液进行护壁。

旋挖钻机具有自备的履带式钻机，具有钻进速度快、成孔质量高、环境污染小的特点，适用于各种土质地层、砂卵砾石层和中等硬度以下基岩额施工；施工前应根据不同的地质条件选用不同类型的钻头。

旋挖钻钻孔时，孔口护筒应高出地面50cm,并及时向孔内补充浆液，以保持足够的泥浆压力；套管跟随钻进时，套管底口应与钻头旋挖深度相适应，确保不超挖。

旋挖钻钻孔过程中严格控制钻头的升降速度，减小钻斗升降对孔壁的扰动，避免造成塌孔事故。

钻孔作业过程中，应经常观察钻机所在地面变化情况，发现沉陷或变形现象，应及时停机处理，停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

地质情况记录：地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》。主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。

旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。

冲击钻适用于卵石、坚硬漂石、岩层各种复杂地质的桩基施工，当遇到碎石类土、岩层中宜用十字形钻头，在黏性土、砂砾类土层中宜用管形钻具。

开始钻孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、坚硬、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。当钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常的冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳、适量松绳，不得打空锤；应勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应根据地质情况、钻头形式和钻头重量决定。

采用循环泥浆排渣时，应定时测定泥浆密度，并严格控制泥浆的性能指标，及时清理沉渣；采用抽渣筒法排渣时，初应控制泥浆性能外，在抽渣时应及时补充孔内泥浆，维持孔内泥浆高度。

钻孔工地应备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨损超过15mm时，应及时更换修补；更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。

钻孔过程中钻头起吊应平稳，不得撞击孔壁和护筒，起吊过程中孔口严禁站人。

为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到2.5Mpa后方可施钻。

2.1.5.1钻孔中防止塌孔的措施

护筒的埋设深度穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封；现场钻孔操作人员仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层按要求进行相应调整；控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，不能触及孔壁；紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔时间；当出现灾害性天气无法施工时，提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。

2.1.5.2钻孔过程发现异常现象处理措施

钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头等措施后继续钻进；坍孔严重时，可回填重钻；用冲击法钻孔时，可投入黏土块夹小片石，用低锤冲击，将黏土块和小片石挤入孔壁，制止坍孔。

钻孔中发生弯孔和缩孔时，可将钻头提起到偏斜处进行反复扫空，直到钻孔正直；当发生严重弯孔、梅花孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后在重新修孔。

发生卡钻时，不宜强提，应查明原因和钻头位置，采取晃大绳及其他措施，使钻头松动后提起。

处理掉钻和卡钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内；必须进入有防护设施的钻孔时，应探明孔内有无有害气体和防溺安全措施，方可进入。

钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔。

清孔标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；灌注水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度不大于10cm、摩擦桩不大于30cm，负责应进行清孔。

孔底沉渣厚度可采用刻度精度为2cm的无收缩测绳悬挂4～6Kg的圆柱型测锤进行量测。

严禁采用加大钻孔深度的方法代替清孔。在钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，再次检测桩底沉渣厚度。若沉渣厚度超标，立即进行第二次清孔，直至达到上述标准。

当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度。严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回。排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率。

2.1.7钢筋笼制作及运输

2.1.7.1钢筋笼制作

钢筋笼加工采用集中加工，根据桩长分节制作。

将长大钻孔桩的钢筋笼根据加工、运输和起吊能力进行分节。钢筋笼在长线胎架上加工成型。每根桩的钢筋笼应分节编号，同一截面内接头数量不得超过钢筋总量的50%。

钢筋笼绑扎应符合以下要求：

主筋应附着在加强箍筋外侧，主筋与加强箍筋采用电焊连接。一般箍筋与主筋的相交处宜采用梅花点焊牢固。在接头范围内的箍筋先预留足够长度待现场主筋连接后再搭接焊，箍筋相互搭接单面焊接长度应不小于10d。

钢筋笼保护层采用Φ16钢筋做定位钢筋，定位钢筋焊接于加强箍筋上，除顶底部加强箍筋不设定位筋外，其余每根定位筋处设4根Φ16定位筋。

加工后的钢筋笼从放时，每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面不小于5cm，并采用彩条布覆盖，以免雨天淋湿生锈。

钢筋笼箍筋必须与主筋按照设计要求及焊接规范焊接，以免钢筋笼在吊装过程中出现箍筋脱落，造成钢筋笼变形甚至整体散架。

钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法

钢筋骨架在承台底以下长度

注：d为钢筋直径，单位为mm。

声测管的安装方法：设计图纸说明桩径大于1.5m或桩长大于40m以上的钻孔桩采用声波透射法检测，需将3根φ50钢管按等三角形布设，固定于钢筋笼的内侧，并用φ8钢筋做成U形环，将声测管与钢筋笼焊接牢固，两节钢筋笼声测管连接采用套管连接，管底采用与声测管匹配的堵头，利用丝扣拧紧。下端与桩等深，上端高出浇筑混凝土面300mm，并且采用堵头封堵，以免混凝土浆液流入赌塞管道。预埋要求对接平顺，上下顺直，不得进水，管与管间距离保持一致。

2.1.7.2钢筋笼吊装

钢筋笼吊装时采用专用平板车运至施工现场，在孔口利用汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后焊接接头。

运输时将在板车左右侧设挡护栏杆（Φ50钢管），确保钢筋笼运输期间不左右摇摆，在加强圈处临时用十字撑点焊加固（临时支撑重复利用），以免造成钢筋笼变形或掉落。钢筋笼在运输时必须确保途中有专人防护，并在钢筋笼前后挂明显标志，由于钢筋笼较长，在运输途中平板车尾部设专人对平板车的尾部方向及时纠正，做到牵引车转向和尾部转向相互配合。运输途中匀速前进，时常调整板车尾部的方向，确保板车行走顺直。

钢筋笼在安装前做好各项准备工作，如井口的场地平整、支撑底笼的钢管、电焊机、底笼与中笼搭接处的箍筋、汽车吊的最佳吊装位置等，缩短钢筋笼的安装时间，以免成孔桩位长时间放置造成塌孔或者缩孔。

钢筋笼在吊如孔内之前将粘附在钢筋笼上的泥土清理干净。

钢筋笼吊装前，经自检合格后向监理工程师报检，经检查、确认钢筋种类及材质、钢筋根数、长度及布置间距、接头位置及数量、焊接形式及焊接质量、焊缝长度、保护层厚度、钢筋笼垂直度等均符合设计和规范要求后，方可进行吊装入孔施工。

为保证吊装骨架不变形，采用多点吊。吊点设置如图所示。

起吊时主、副吊钩同时上提，待钢筋骨架缓慢离开地面后。

副吊钩停止起吊，继续提升主吊钩。

随着主吊钩不断提升，慢慢放松副吊钩各吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。

骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。在下放过程中，在孔口将加强箍筋内的临时固定筋去掉，以防导管下放时受阻。

将钢筋骨架用钢管临时横向支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，缠绕绑扎接头部分的箍筋。箍筋焊好后，全部接头部分就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端对称设置两个吊环加以固定，防止钢筋骨架的倾斜、移动和上浮。

2.1.8水下混凝土浇筑

灌注水下混凝土的导管采用丝扣式导管，导管制作坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸；各节导管内径大小一致，接口严密。导管在使用前必须经过试拼、水密、承压和接头抗拉实验，并自下而上顺序编号和标示尺度保，证导管密封，连结牢固。

导管下放过程中保持位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，下放的深度控制在导管底部距孔底40cm为宜。

混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m并不得大于3m；混凝土浇筑过程中，导管埋置深度控制在2～6米，最大埋深不超过8m，最小埋深不小于1m。同时经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。当桩身较长时，导管埋入混凝土的深度可适当放大；漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，具有良好的隔水性能并能顺利排出。

水下混凝土浇筑应连续浇筑，中途不得停顿，拆除导管的简断时间尽量缩短，每根桩的浇筑时间宜安排在8h小时内完成；混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下护筒，应在混凝土初凝前拔出。

浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于30cm时，再次进行清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。灌注前，先射水或压气3～5min，将孔底沉渣冲翻搅动。

完成首批封底混凝土后，大储料斗换成小储料斗，采用混凝土输送车直接浇筑混凝土，加快水下混凝土的浇筑速度。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。

混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，以确保桩头质量。

桩基水下混凝土灌注完毕并经过数天达到一定强度之后，凿去多余的桩头浮浆部分，并对桩顶进行凿平，局部磨光或声测管内灌水，以进行下一步的桩基检测工作。检测根据质检站和监理部门具体规定和要求进行。

（1）埋设护筒后应检查护筒偏差，护简偏差不得大于5cm，倾斜度不大于1％，当偏差大于规定时重新埋设。

（2）在钻孔过程中必须祥细记录地质情况，并与设计对照，当钻孔到达设计深度后必须核实地质量情况，当地质与设计不符时必须通知设计单位现场确定处理方案。

（3）孔径、孔深和孔型必须符合设计要求，孔径不得小于设计值，在下钢筋笼前要用试笼探孔，试笼长度不得小于4～5的直径，且不宜小于6m，试笼外径与设计桩径相同。

（4）钻杆保持垂直，钻头中心与孔位中心偏差不得大于2cm。

（5）泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定。对制备的泥浆应试验全部钻孔指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。

（6）在钻孔施工时泥浆池应放于两墩之间线路轴线位置，孔边应留有不少于6米的道路，钻渣随时清理运至指定地点，保持现场的整洁。

（7）桩的混凝土强度等级必须符合设计要求，水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等的1.15倍。

（8）桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面。桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。钻孔桩桩身混凝土应匀质、完整。每根桩基均要进行无损检测，桩长超过40米或桩径大于等于1.5n时采用超声波检测。桩长小于40米的桩采用小应变检测。

桩身混凝土达到一定强度后进行基坑开挖，在基坑开挖线以外5米处设置纵横截水沟将地表水排入天然水沟。基坑开挖以机械施工为主，人工配合清理。基础底面以上20cm部分改由人工开挖完成，以免破坏基底土壤结构。为了保持施工现场的文明整洁，挖出的土方除部分预留回填外，其他均应及时运走或平整。

开挖时根据具体情况保持或调整坑壁边坡，保证施工过程中坑壁的稳定。本桥承台大多位于片岩风化层上，而且1#、3#、4#、5#坡度较陡，1#、3#、4#基坑开挖采用套箱围堰，5#墩岸坡采用挡护措施垂直开挖。对1#、4#墩纵桥向、3#墩横桥向承台顶0.5m以上对坡面进行刷坡，5#墩承台下坡处采用C15混凝土喷护。

基础施工过程中，坑顶机械设备站位与坑缘净距保证1.0m以上。基础位置若有地表水覆盖时，在基坑外围设草袋围堰，将地表水隔离排出，并在开挖时采取必要的防护。

在地下水较发育的地区，基坑四周挖排水沟，并留集水坑，用抽水泵集中排水。抽出的水及时排入沟渠或河流，防止流入或渗回基坑。

基坑开挖后，确定出桩顶标高（设计要求桩基顶面深入承台内15cm），用油漆沿四周标出桩顶位置，人工沿桩顶线上檐开槽，开槽深度至钢筋笼骨架内侧，再沿主筋方向开槽将主筋处混凝土凿除，注意凿初主筋位置混凝土时不能凿伤或凿断主筋，并将钢筋向外轻轻搬开一定距离使主筋与混凝土脱离。沿桩顶开槽线四周用铁楔整体分离桩头混凝土，再用吊车吊出基坑。最后人工将桩面修整平整。桩顶处理时不得损环桩头。

桩头处理完后按承台底设计标高将基坑整平，

测量人员对承台基坑放样中线，放样点采用木桩顶钉铁钉确定中线，木桩高出承台顶面不能超过5cm，以免绑扎底层钢筋时相互干扰。并且在木桩顶设标高点，以便作业人员控制承台顶钢筋的高度，避免保护层过大或者过小甚至造成返工。承台钢筋模板完成后测量人员再次对承台中线及标高进行复测，保证承台设计高度及墩柱预埋钢筋的准确位置。

承台钢筋根据放样点用线绳定位，根据定位线绑扎钢筋，本桥承台设计钢筋只有上下面各设一层钢筋，因此底层钢筋绑扎完后立即立设模板，将模板加固稳定后，先在地面上将顶层钢筋网片绑扎成型。绑扎钢筋网片时先用Φ50钢管作为上层网片的骨架，钢管骨架纵横设置四根，钢管长度比承台的长宽方向小。以便钢筋网片到位后及时取出重复利用。顶层钢筋网片绑扎成型采用汽车吊整体调入承台内。先用Φ50钢管作为立柱，将钢筋网片利用Φ50钢管骨架及承台内Φ50钢管立柱暂时焊接，将上层网片固定至承台顶面。承台模板顶顺承台长边方向设置两根水平横梁将顶面钢筋网片利用吊筋固定，并保证一定的焊点使顶面网片在设计高程位置不位移或坍塌。随后根据顶面中线预埋墩柱预埋筋。

顶层钢筋网片固定必须保证墩柱预埋钢筋安装后，网片不下垂，表面平顺。

本桥承台钢筋不存在和桩头钢筋相互干扰等情况，因此深入承台内的桩顶钢筋严格按照钻孔桩桩头弯曲标准绑扎。

承台钢筋集中在钢筋加工场按照施工承台的尺寸制作好，运至施工地点进行现场绑扎。

承台模板采用大块标准钢模，模板四角用U形卡环或者螺栓加固，模板四周竖立木枕，并用钢管托后顶基坑边墙进行加固。顶托与基坑边墙间用方木或木板加垫。

承台混凝土采用混凝土罐车运输,溜槽下料，连续不间断浇筑，高频插入式振捣捧振捣密实，不留施工缝。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，严格控制混凝土入模温度，混凝土灌筑后外用棉布或者彩条布包裹养护。为减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续薄层推移浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。

2.2.5承台养护、基坑回填

混凝土浇筑完成后及时采用彩条布浇水进行养护。拆模前要对同条件下养护试件进行试件试压，试压强度达到不小于2.5MPa，且能保证其表面及棱角不因拆模而受损时拆除。拆模后要及时对基坑进行回填。回填采用挖掘机、人工配合分层填筑，每层填筑厚度控制在30m以内。

采用原土回填，回填时采用分层夯实，分层厚不大于30cm。回填后多余土方及时平整好场地。

本桥承台大多采用套箱垂直开挖施工，仅少部分采用放坡开挖。因此在套箱垂直开挖时，测量技术人员必须提前看图确认套箱的大小，以准确测量放样，保证开挖不超挖或者欠挖，施工过程中测量技术人员要对套箱位置勤量测，以保证开挖成型后承台几何尺寸复核设计及规范要求。

根据本设计图纵断面地质情况，放坡开挖的承台，边坡坡度按1:0.5开挖，并且为保证开挖后承台内立设及加固模板空间足够，在开挖时将承台设计尺寸每边加宽1.5m。若遇到地下水，在开挖基坑内设排水沟及抽水坑，排水沟及抽水坑设置在设计承台尺寸以外。

承台模板加固要有足够的刚度和强度，在灌筑混凝土之前可在内侧加临时支撑，灌筑混凝土时取掉。模板支立要保证几何尺寸的正确，特别要注意模板的垂直，接头的平顺及板缝的密贴，在板缝处加双面胶带进行接缝密封。

承台的允许偏差和检验方法

前后、左右边缘距设计中心线尺寸

本桥墩桥台采用单线T台，简支梁桥墩采用单线圆端型桥墩，28+40+28m连续梁主墩采用矩形“花瓶”墩，边墩采用圆端型墩。

本桥最高墩为连续梁主墩“花瓶”墩墩高为26m,3#边墩圆端型墩墩高为17米，2#普通简支梁圆端型桥墩15m。由于墩柱较高墩柱截面较大，浇筑混凝土方量多，墩身钢筋绑扎的垂直度无法控制，一次性浇筑墩柱混凝土对墩柱最底层模板的稳定性存在安全隐患，因此对2#、3#、4#墩柱分两次浇筑。待首次混凝土达到拆模强度后，在施工上班不分墩身及托盘顶帽的钢筋混凝土施工。

其他较低墩施工一次性钢筋绑扎及立设模板，混凝土运送到施工现场，采用25T汽车吊吊装混凝土。高墩混凝土浇筑采用混凝土汽车泵浇筑，墩内混凝土浇筑采用串通浇筑，以免混凝土落差较大差生漓稀。

墩台身施工前，对基础顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修承台内预埋钢筋，并在承台顶面放样中线、高程，标出墩台底面位置。

施工流程见《墩台施工流程图》

2.3.1模板技术要求

模板采用大块整体钢模GB／T 36554-2018标准下载，选用大于6mm厚钢板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计及规范要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

模板加固应经过受力检算，加劲肋采用型钢，连结螺栓不得小于M20，并要求为高强螺栓，在连结时采用双帽紧固。模板刚度检算由厂家交付模板时附带模板检算书。

模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。模板检查合格后，刷脱模剂。

要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要打磨平，开焊出要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注混凝土。

浇筑混凝土时，派专人检查，如发现浇筑过程中出现意外情况及时停止浇筑工作，检查排除危险后在进行混凝土的浇筑。

墩台帽模板也采用大型定型钢模，在墩下组装完成后经检查整体吊装到位。

墩身模板支立完成后经检查标高、中线符合要求后，报监理工程师检查钢筋及模板，经确认合格同意后准备浇筑混凝土。

GB∕T 51350-2019 近零能耗建筑技术标准.pdf模板安装允许偏差和检验方法