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预制后张法预应力溷凝土铁路桥简支梁施工工艺细则

1.3本《工艺细则》中引用的技术标准规范 4

2.2掺和料（粉煤灰） 10

天津天信国际金融培训大厦施工组织设计2.6拌和及养护用水 17

2.8预应力钢绞线 20

2.11防水卷材、防水涂料 26

2.13抽拔橡胶管 28

2.15保护层垫块 29

2.16泄水管及管盖 29

3.1后张梁生产主要工艺流程图 30

3.2配件加工与验收 32

3.3钢模型安装与拆卸 32

3.4钢筋骨架的绑扎与安装 38

3.5预留管道的形成与穿束 42

3.6混凝土的拌制与浇筑 44

3.7混凝土养护 50

3.8预应力筋张拉与锚固 50

3.10桥梁封锚 61

3.11防水层及保护层制作 61

3.12桥面保护层 63

3.13梁体修补 66

4.3混凝土静力受压弹性模量（E）检测制度 72

5.3试验设备、仪器 72

5.4试验前的准备 74

7标志与技术证明书 79

7.2技术证明书 80

8桥梁保管与运输 80

8.6吊装作业要求 82

9施工安全注意事项 82

预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁施工工艺细则

2.1钢束下料：先将钢绞线盘立放在放丝笼内，抽出内圈端头引之向上通过辊筒，然后用人工牵引至规定的长度，用无齿锯角磨机切断。钢束下料长度误差±10mm。此时应注意检查外观，发现劈裂、死弯、电火花烧蚀、锈蚀、油污等缺陷者不得使用。

2.27φ5mm的钢绞线按规定的要求制成钢束并捆绑好，每两米用铅丝捆绑成束，钢绞线成束时应保证顺直、不扭转，钢束的两端应注意齐平（参差不齐的不能超过±50mm）。

2.3.1穿束前，应清除管道内的积水及其它污物。

2.3.2钢束在移运过程中，应采用多支点支承，支点间距不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，严禁在地面上长距离拖拉，以免创伤钢绞线。

2.3.3钢束穿入梁体混凝土孔道，可采用卷扬机进行引拉，也可采用人工穿入。如采用卷扬机引拉，应先穿入一根钢丝作为引线，将钢丝绳拉进孔道，再将钢丝绳与钢束联接起来，然后开动卷扬机，人工扶正钢束，即可将钢束拉入管道。

2.3.4在穿束过程中，如遇到钢束穿不进去，应查明原因，若是孔道死弯，则必须开刀修孔，取直管道，然后再穿入钢束，再在开刀部位的钢束周围包裹隔绝铁皮或套入塑料管等物，捆好固定并堵塞两端全部缝隙，再灌补与梁体同等级混凝土。在此特别注意堵缝一定要认真仔细，不能再次流入水泥浆堵死管道。

2.4预应力筋张拉与割束

2.4.1预应力筋张拉

2.4.1.1主要材料与设备

b、千斤顶必须经过校正标定后才允许使用。如本场千斤顶为委外校正。在正常情况下，千斤顶的校正系数K不得大于1.05。千斤顶校正后的有效使用期限，不得超过一个月，且不超过200次张拉作业。在特殊情况下，如千斤顶常压漏油或串缸，应及时检修。每次检修后，都必须经过校正后才允许使用。

c、高压油表必须经过检定后才允许使用。0.4级精度油压表经计量部门按0.4级精度进行标定合格后有效期不超过1个月。在特殊情况下，如张拉过程中预应力筋突然断裂或发现油表指针松动、无油压下和无自重影响下的指针不回零或其它异常现象时，均应拆换重校。常用油压应在表盘最大读数的三分之一至三分之二之间为宜。

d、锚具应符合本标准的规定。

e、限位板槽深必须与本批直径相对应。每批钢绞线均要实测钢绞线直径，并调整限位板槽深（由锚具厂家提供钢绞线直径每变化0.1mm，限位板槽深的调整参数）。

3.8.1.2主要规定与要求

a、桥梁张拉，必须在拆模后进行。

b、桥梁拆模后，应及时进行初张拉。

c、桥梁拆模后，如发现有较严重的蜂窝、空洞或其它缺陷，未经修补或修补后其混凝土强度未达到张拉时的规定值者，均不允许进行张拉作业。

d、桥梁张拉程序分两次进行，第一次为初张拉，借以承受梁体自重。第二次为终张拉，即将全部钢束张拉至100%设计应力（包括早期张拉的钢束也要补拉到100%的设计应力）。

e、桥梁初张拉时，梁体混凝土强度不得低于33.5MPa（为控制梁体混凝土表面裂纹，宜由拆模强度确定）。桥梁终张拉时，梁体混凝土设计强度分别为C55时，梁体强度不得低于58.5MP、弹模不得低于36.0GPa，混凝土龄期不得少于14天。

f、同束钢束张拉，应两端同步进行，以油表读数控制为主，钢束的伸长值作校核，实际伸长值与理论伸长值误差值不得超过±6%。

h、正式张拉完后，应在锚圈外钢绞线上用红油漆划线，24小时后检查钢绞线无滑动时，方准断丝进行压浆工作。

i、钢绞线不同批弹模相差超过5GPa不得在同一束使用。

g、锚具使用夹片式锚具，每一束钢束的一端回缩量不得大于6mm、错牙量不大于1mm，否则应重新张拉。回缩量的测量方法为：张拉至控制应力时测量千斤顶活塞的外露长度L1，然后关闭电源打开回油阀，回油后再测量千斤顶活塞的外露长度L2，L1与L2之差再减去一端自由长度的伸长值即为钢束该端回缩量。

k、张拉伸长值计算时弹模采用每批实测弹性模量。

3.8.1.3主要张拉工艺

3.8.1.4钢绞线张拉

预应力筋张拉分两个阶段进行，第一阶段的张拉为初张拉，当梁体混凝土的强度达到初张要求后进行初张拉，第一阶段张拉完毕后，将梁移出制梁台位，当梁体混凝土强度达到设计要求后进行第二阶段的张拉，张拉方法为两端同时张拉（即2台张拉千斤顶同时工作），当油表读数达到0.1бk时（бk设计控制应力），测量出各千斤顶活塞伸出长度L1及夹片外露量，做好记录，继续张拉2台千斤顶按规定数值张拉到бk，测量出各千斤顶活塞伸出长度L2并测量工具锚夹片外露量，计算钢绞线伸长值与理论值比较≤±6%为合格，持荷5min千斤顶回油，如果计算钢绞线伸长值与理论值比较≥±6%应查明原因，消除后重新张拉。

3.8.1.5每片梁张拉完后，应立即测量跨中弹性上拱度，并作好记录。30天时测量梁体徐变上拱，并进行行统计分析。

3.8.1.7技术标准及质量要求

a、锚具经检验合格后才允许使用；张拉力吨位满足张拉千斤顶的25％～75％量程。油表直径大于15cm,精度为0.4级，表盘量程为0～60MPa，最小刻度为0.5MPa，较验周期不大于30天，在一个月检定周期内每周要自校。

b、试生产时，应对首2片梁进行预应力的管道、锚口和喇叭口摩阻测试，以确定预应力的实际损失。必要时由设计方对张拉控制应力进行调整。张拉24h后，每片梁断滑丝数量不应超过预应力钢绞线总丝数的0.5％，并不应位于梁体的同一侧、同一束内，否则应更换该束钢绞线重新张拉。

c、预加应力时，只要后张梁出现断丝现象时，就地更换。处理断、滑丝时，应先退出夹片，放松钢束应力后，抽换所断或刮、滑伤的钢绞线，并重新更换锚具，然后才可对该束钢束继续进行张拉。

3.8.1.8伸长值计算公式说明

a、伸长值计算公式为：△L=
×L/Ar×Eg

△L—预应力筋伸长值。

—预应力筋的平均张拉力，KN

L—从张拉端至计算界面的孔道长度，mm

Ar—预应力筋截面面积，㎡

Eg—预应力筋的弹性模量，Gpa

平均张拉力
=P×[
]

P—预应力筋张拉端的张拉力，KN

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分，切线的夹角之和，rad

k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，

μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，

L=(P×L/Ar×Eg)×[
]

伸长值计算采用分段计算的方法，将钢绞线分为AB、BC、CD、DE四段。

BC段为孔道内第一直线段；

CD段为孔道内曲线段；

DE段为孔道内第二直线段。

AB段为锚外钢绞线长度，没有孔道每米局部偏差对摩擦的影响和预应力筋与孔道壁的摩擦，

张拉端力为设计张拉力。即PA=P设计

即AB段的伸长值为：△LAB=(PA×LAB/Ar×Eg)

锚内每个计算段的末端终点张拉力，等于下个计算段的张拉端的张拉力。

每个计算段的末端终点张拉力为：

AB段的终点张拉力PB等于BC段的张拉端张拉力，

即BC段伸长值为：△LBC=(PB×LBC/Ar×Eg)×[
]

因为BC段为直线段，故θ取值为0。

即△LBC=(PB×LBC/Ar×Eg)×[
]

BC段的终点张拉力PC=PB×

BC段的终点张拉力PC等于CD段的张拉端张拉力，

因为BC段为曲线段，需考虑θ值，

即CD段伸长值为：△LCD=(PC×LCD/Ar×Eg)×[
]

CD段的终点张拉力PD=PC×

CD段的终点张拉力PD等于DE段的张拉端张拉力，

因为DE段为直线段，故θ取值为0，

即△LDE=(PD×LDE/Ar×Eg)×[
]

DE段的终点张拉力PE=PD×

理论伸长值△L=2×（△LAB+△LBC+△LCD+△LDE）。

3.8.1.9安全操作

a、电源必须用三相四线380伏交流电源，零线必须按规定可靠联接，电路绝缘良好，严防触电。

b、油泵上的安全阀应调整到最大工作油压下，也能自动打开。

c、油表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压钢丝耐油橡胶管，连通油路的各部接头均必须完整紧密、油路畅通，在最大工作油压下，保持5分钟以上均不得漏油。若有损坏应及时修理或更换。

d、检修电路系统时，不准带电操作；油路系统不准带压检修。

e、在张拉过程中，张拉工应按统一指挥送油或回油，工作完毕后，应松开油阀，切断电源。非张拉工禁止操作油泵。

f、千斤顶在使用过程中，不准超过设计最大拉力与最大行程。

g、在张拉过程中，特别是在高吨位下，千斤顶的正后方不准站人，油管不准踩踏、压重、攀扶。

h、张拉时，如发现千斤顶行程加大而油表读数不见升高时，应紧急停拉并回油，待查明原因正确处理后再进行张拉。

i、如设备运转声音反常，应立即停拉检查修理。

j、张拉作业时，应精力集中，认真操作，不准与外人交谈。

k、其它有关设备及电器部分的安全操作技术要求，均按有关设备电器使用管理制度办理。

3.9.2后张预制梁终拉完成后，在48h内进行管道压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

3.9.3正式压浆24小时之前，必须将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部位是工作锚与锚垫板接触面的缝隙和工作锚与夹片间的钢绞线之间的间隙。堵塞材料采用P.II52.5的硅酸盐水泥和过筛的细砂（粒径小于0.3mm）按1：1.5的配合比，适当加水抹匀（宜稠不宜稀）。堵缝应认真细致，可用灰刀，泥抹子或刮铲等工具，压浆前应清除管道内杂物及积水，方法可用高压风吹。

3.9.4压浆前应先安装好桥梁两端的压浆短管，并检修好压浆机及输浆管，压浆机上要配装好0—1.5MPa的灰浆压力表。灰浆泵最高输浆压力以保证输入水泥浆饱满、密实为准，其值应为0.5—0.6MPa。

3.9.5浆液为加入压浆剂的水泥浆，要用强度等级为P.II52.5的硅酸盐水泥和拌合用水，按设计水胶比搅拌而成。所用水泥应不受潮，不结块，不降低出厂时的规格标号，否则不能使用。水泥浆中不得掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。

3.9.8拆卸压浆短管的时间宁晚勿早。按不同季节，酌情掌握。以水泥浆不流出即可拆管。

3.9.9压入管道的水泥浆应饱满密实，对管道内的水泥浆的密实程度应定期进行抽查，对管道压浆有怀疑时，应及时检查，检查方法可在梁体侧面的两端和中部打眼观察。

3.9.10压浆作业必须在环境温度高于+5℃的条件下进行，当环境温度低于+5℃时采用覆盖篷布生火炉的方式升温已达到施工条件。

3.9.11浆体质量要求：流动度18±4S，每十盘测一次。每个班制作三组试件40×40×160mm，28d抗压强度50MPa、抗折强度10MPa。

3.10.1桥梁封端必须在管道压浆结束（3天内）、并经检查合格后才允许进行。

3.10.2封端混凝土应采用C55无收缩混凝土，配合比采用梁体混凝土添加膨胀剂，并减水的方法。抗压强度不应低于设计要求，后张梁封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理（处理前先清除压浆时封堵灰浆）。

3.10.3封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端混凝土与梁体混凝土之间的交接缝进行防水处理。

3.10.4封端混凝土施工配合比由试验室选定，坍落度为70—90mm。

3.10.5封端的钢筋骨架绑扎前，应将锚穴侧边的原梁体混凝土表面凿毛（新老混凝土接触面积的80%），同时应将支承垫板上的浮浆及油污全部清除。

3.10.6为避免堵头下部混凝土浇灌不密实，可在距堵头模型板底部开窗口，以便采用振动棒从窗口插入进行振捣。

3.10.7堵头混凝土应自下而上分层灌注，层层振捣密实，每层厚度不大于20cm。

3.10.8堵头混凝土表面须经三次抹压，养护方法采用表面用塑料薄膜覆盖密封自养。拆摸后即可浇水养护。

3.10.9试生产期间封端混凝土每工班应制作试件5组进行评价。

　　环氧树脂　　100g

　　二甲苯　　　10c.c

　　二丁脂　　　5c.c

　　乙二胺　　　6g／纯度(或7c.c)

　　立德粉　　　30g

　　用途:修补局部较小体积的混凝土缺陷和底面混凝土缺陷。

　　环氧树脂　　100g

　　二甲苯　　　10c.c

　　二丁脂　　　5c.c

　　乙二胺　　　8g／纯度(9c.c／纯度)

　　砂(干燥)　　800g

　　水泥和立德粉　200g

　　环氧树脂　　100g

　　二甲苯　　　10c.c

　　二丁脂　　　5c.c

　　乙二胺　　　8g／纯度(或9c.c／纯度)

　　石(5—10mm)500g

　　砂　　　　　600g

　　水泥　　　　50g

　　立德粉　　　150g

　　用途:用于粘结混凝土

　　环氧树脂　　100g

　　甲苯　　　　5c.c

　　二丁酯　　　3c.c

　　乙二胺　　　(浓度70％)8c.c

　　生石粉　　　50g

　　注:生石粉通过φ0.6mm筛孔，其骨料粒径不应大于1/3表层厚度。

3.13.5修补材料加温

1夏季材料不加温，保持砂石干燥，如需烤干则应放凉。

2冬季外温较低时砂石用文火加热(使其内部蓄热)可升温至35～40℃。3树脂加温以能流动为度，不宜用明火直接烘烤。4间苯二胺可用温水浴加温溶化。5水泥、立德粉等均不加温。

3.13.6修补材料的拌和1树脂和稀释剂、增塑剂充分搅匀。2填充料单独拌和均匀。

3将硬化剂倾入树脂罐内搅匀，然后倾倒在填充料上，搅匀搓揉均匀至流态为止。

1表面清理:彻底清除劣质混凝土，并轻轻剔除由于凿除劣质混凝土而遭损伤的表层，吹净表面粉尘，烘干表面。

2修补预留管道时，先穿入钢绞线束再用铁皮将钢绞线束覆盖以免堵塞管道，近管口部分混凝土修补时应注意不得减小管口直径。

　修补侧面混凝土空洞时宜用低流度配方，便于分层砸实，防止流坍。

修补底面混凝土空洞时宜用高流度配方，便于利用模板顶紧挤实。

修补较大体积的混凝土空洞宜用树脂混凝土，分层砸实，最后用树脂砂浆照面抹平(与原混凝土的接触面涂刷树脂胶后也应先铺一层树脂砂浆)。

4.1打底子:用树脂胶涂刷修补面，力求薄而匀,如未除净粉尘则用刷子反复搓刷，使粉尘混入树脂胶，增强粘着力。

4.2砸实和抹面:分层砸实，表面树脂砂浆应刮平，;后将压子加热抹光表面，注意修补完一段时间后上部与旧混凝土粘接缝可能因树脂砂浆下坍而形成粘接不好，可以在树脂砂浆适当硬化后用热“压子”二次赶压挤严，修补底面片状空洞时可将树脂砂浆先摊在底模上，然后顶紧底模板直至树脂砂浆从四边挤出为主。个别情况下特别大的空洞也可先立模灌造高强低水灰比混凝土，然后待混凝土硬化拆模后再沿新旧混凝土接缝处开槽用树脂砂浆填补接缝接成整体，这一工作应在新旧混凝土强度达设计标号、混凝土已大体完成其收缩后进行。

1在暖季一般采用自然养生，此时应注意树脂未充分硬化之前防止淋水及潮汽损坏粘接面。

2在冬季或在希望修补部分的树脂砂浆迅速达要求强度时可加温养生，使环境温度较高，促进硬化，可采用下列方法:

　　a.热砂袋保温法:将砂加热至100℃左右，装成砂袋覆盖在修补面上，必要时在砂温下降后再换一次砂袋。

　　b.在修补部位搭成小暖棚，用暖气片形成局部较高温度的环境养生。如无条件用暖气片时可用薄铁皮将修补面覆盖，再用小火炉烘烤。

3较重要部位的修补应同时制作试件两组以鉴定强度，试件规格:树脂砂浆用7.07×7.07×7.07cm立方体；树脂混凝土用10×10×10cm立方体。

3.13.9较细或不重要部位的混凝土裂缝可采用树脂砂浆封闭，其办法是沿裂缝凿成45℃坡口，深度不小于15mm，用树脂砂浆补平。

3.13.10较重大的修补工作最好对选用树脂的配方制作试件,试验其强度及其发展速度、弹性模量等性能以判断修复效果。

施工时严格执行“中铁二十二局集团有限公司岫岩梁场企业标准”的要求。

4.2.1混凝土及水泥浆的强度不低于设计强度，梁体混凝土弹性模量不低于设计弹性模量。

后张梁的外观尺寸偏差应符合下表的要求。

钢板尺、深度尺检查梁体表面、两墙（重点下翼缘、底板）。

不平整（凸起、凹下或错台）

≤5mm/m（深度不大于5㎜）

钢板尺、深度尺检查梁体侧表面、梁端面（重点模缝及封锚处）。

钢板尺、深度尺检查梁体表面。每4米段为一个单元，每平方米10个以上缺陷记一个缺陷数。

石子堆垒（跑浆、粘皮）

直接测量跑浆、石子堆垒、粘皮的大小（重点下翼缘底边角、联接板、支座板处）。

钢板尺、深度尺检查梁体表面（重点移梁吊点处）。

不允许任何部位有明显或隐蔽露筋（不计长度）

排水畅通不平度≤5mm/m

钢板尺、平尺测量，靠、量桥面保护层表面不平处，每片梁不少于5处。

目测梁体表面、两墙顶面

目测梁体表面、重点挡碴墙色差

目测支座板、T钢、联结板表面

a)表面平整，无错台，凹凸；

b)混凝土密实，无空洞、石子堆垒、蜂窝麻面；

c)形体完整，无硬伤掉角、露筋；

d)整洁美观，无污染、色差；

e)预埋件完好、无锈蚀。

表中缺陷偏差的深度或长度，其中一项超过表中偏差限值的1.5倍，则判为该项超差。

蜂窝麻面项中的深度或长度，其中一项达到表中偏差限值的，则以5个/㎡构成一个缺陷。

对于可以修补/消除的缺陷，应进行修补/消除后方能出厂（场）。

色差指水泥、减水剂、脱模剂互相不适应以及混凝土先后浇筑的时间差所造成的混凝土色差。

4.3混凝土弹性模量检测

4.3.1目的：混凝土的静力弹性模量（简称弹性模量），是指应力为轴心抗压强度1/3的加荷割线模量，为结构物变形计算提供依据。

4.3.2.1每片梁应检测弹性模量E终张拉、E28。

4.3.2.3C55混凝土弹性模量为：3.6×104Mpa。

4.3.3混凝土弹性模量的检测方法，按GB/T50081—2002规定办理。

本标准适用于按通桥2101生产的后张梁静载试验。

5.2.1简支梁在下列情况下，应进行静载弯曲抗裂检验：

b.正常生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；

c.有质量缺陷（如空洞等），可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。

d.交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时。

e.正常生产条件下，每批60孔或连续三个月产量（三个月产量不足60件时）计一批，每批抽检1件。

f.简支梁静载试验在梁体终张拉30天后进行；当梁体终张拉后未达到30天，须经原设计单位计算确定静载试验相关参数，以使试验时外加荷载在跨中最下层预应力钢绞线中所产生的最大应力不超过弹性模量极限。

5.3.1静载试验在梁场固定的试验台座上进行，加力架、千斤顶、油泵、标准油压表等加力和计量设备，其工作能力必须控制在1.5—2.5倍最大试验荷载之间。

5.3.2加力架的加载间距为4.0米。千斤顶、油泵、压力表使用的数量，共计6套（其中备用1套），千斤顶最大荷载100t。采用电动油泵加载，须保证每台千斤顶同步。

5.3.3试验前必须将千斤顶与油表配套后，在试验机（标定精度不低于三级）上进行校正后才可使用，其校正方法如下。

即将千斤顶和油表放在压力试验机上，在试验机上标示的压力吨位下，实际标定千斤顶的油表读数。为避免出错和消除校验误差，采用三次试验平均值，级差2MPa，作为实际张拉的使用数据。若出现试验数据反常，应及时查明原因，正确处理。并按规定格式进行校正记录。

油表读数×千斤顶有效活塞面积

千斤顶的校正系数K=———————————————

5.3.4千斤顶与油压表配套后的最大测读误差，不得超过最大控制荷载的0.5%，油压表应采用精度为0.25级标准表。千斤顶的校正系数不得大于1.05。

5.3.5挠度量测采用百分表，跨中部位2个量程为50mm，支座部位4个量程为30mm。检查梁体混凝土裂纹采用直径50mm，放大倍数10倍的普通放大镜。裂纹出现后，量测裂纹宽度使用放大倍数20倍的刻度放大镜，读数精度为0.01mm。

5.3.6试验梁所用的支座应为盆式橡胶支座。

梁两端支座的高差不应大于2mm，同一支座两侧高差不应大于1mm。为了调整水平和使应力分布均匀，支座与梁底间必须加5—10mm厚的细砂橡胶板。支座应设置在试验台纵中心线上且跨距须与待试梁相符并在支座上标划出其中心线，以便与梁中心线对正。

5.4.1试验前根据加载布置情况，梁体设计资料和试验时梁体未完成预应力损失值及加载系数K计算相应的各级荷载并换算为油压表读数。加载计算要按规定方法计算并提出计算单，经检算后方可用于指导试验并予存档。

5.4.2试验梁移入台座后，应在梁顶找出腹板中心线，并在每加载点下铺上相应垫层及座板，座板应用水平尺量靠水平后固定好，每一加载点上的千斤顶底座中心，应与梁腹板中心线重合，千斤顶与加力架横梁底部的接触面应垫实，梁跨中心线应与加力架正中及千斤顶中心线相重合，其误差应不大于10mm。两端支座中心的连线应与支墩顶面标定好的台座横向分中中心线相重合，其误差应小于10mm。

5.4.3千斤顶在桥面的安装标准

5.4.3.1当桥梁在台座上安装就位完好之后，即可划线将各千斤顶安装位置定出来，具体作法是：

a、先将已在地上（实际在台顶上）画好的跨中加力架脚底中心线，采用吊垂线的办法从梁的两侧翻到梁顶上标定出两个点，再将这两个点连成一条线画到桥面上去，这条线便是跨中加载点的纵向定位线。

b、同理采用吊垂线的办法将两端支座中心点也翻到两端的梁顶上去，仍标定出两个点来，再将这两点连成一条直线，从理论上讲，这长直线就是桥梁梁梗中心线，但由于制梁吊装及划线的误差，也可能会有一些出入，为此，画出的桥梁实际纵向中心线，应在跨中及距跨中其它部位选择不少于3点再按距内侧950mm、距外侧面1350mm的理论值核对，如果相符则可，否则应及时查出原因适当调整。

c、桥梁纵向中心线画定之后，即可实量从跨中往两端各距4米距离，包括跨中在内的所有千斤顶的安装位置即可定出来。

5.4.3.2在每个千斤顶画位处铺一层约2—4厘米厚的砂子，在其上平放一块500mm×500mm×20mm的钢板，再在其上安装千斤顶。经过拨正后调平，调平后再拨正的反复作业直至顶平位正为止。

5.4.4.1安装油表接通油路，通过试运转检查设备状态是否完好。

5.4.4.2检查标注好桥梁下翼缘原始裂纹情况。

5.4.4.3在桥梁两侧的跨中及两端支座中心线处安装好百分表。

5.4.4.4先给微量油，以便同时扶正加力架。

5.4.5试验前应用5倍放大镜对梁体下缘进行外观检查，并用蓝色铅笔在梁体混凝土上详细描出局部缺陷和初始裂纹，加载时出现的裂纹，则用红色铅笔描出，以便区别。

5.5.2在试验前与试验过程中，应有专门安全负责人详细检查并控制安全操作防止发生事故。

5.5.3根据试验情况，按表格要求及时填写试验记录。

5.6.1每次加载后，均应仔细检查梁体下翼缘有无裂纹出现，并测量挠度变化。梁体在最大控制荷载（全预应力梁Kf=1.20）作用下持荷20min，梁体下翼缘底部边角或底面未发现受力裂缝；且在末次循环静活载作用下的实际挠度值ψf实测小于或等于检验规定值1.05f设计，则判定为静载试验合格。

5.6.2当某级荷载下或加载过程中，由梁体下翼缘侧面延至底部边角或直接在梁底部边角、梁底面上出现受力裂纹，按加载程序规定加至后一级荷载后，受力裂纹延长，判定静载试验不合格。

5.6.3试验结束后，要由技术室按规定格式提出试验报告，并做好存档工作。

6.1.1后张梁产品的施工工艺，均由梁场工程技术室和质检室进行工艺把关。对不合格的原材料、半成品及配件等，禁止使用并提出修整处理意见，待总工程师审核，凡是质量不符合标准的，应及时中止并反馈。不得流入下一工序。

6.1.2对违章操作、不执行《工艺细则》施工者，质检员有权勒令其停止生产。各工序质检员应各司其责，坚持质量标准和操作方法，对不负责和不听劝阻所导致造成重大质量事故的，要追究其行政责任。

6.2.1后张梁产品，应由工程技术室、质检室逐片检查验收，并按规定格式签发技术证明书一式两份。

6.2.2检测工具应采用试验室核定校准合格的专用器具，并应定期送检校正。

6.2.3后张梁产品质量的具体检测工具、检测方法、检测项目及内容见下表：

后张梁产品质量检验标准及检验方法

备注/检测方法及评定标准

ψf实测≤1.05f设计

TB/T3054—2002、TB/T2922.3—

1998或TB/T2922.5—2002

洞新高速公路某合同段总体施工组织设计GBJ82—1985(快冻法)

GBJ82—1985ASTMC1202—1997

GB8076的附录·B和附录C、GB/T

2420—1981(K≥1.0)

GB/T50081—2002

梁体、封端、保护层、现场联接板混凝土强度

GT/T50081—2002

【书签版】辽2013J1203：居住建筑节能施工图设计示例TB10425—1994