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XX汽车平台项目主厂房工程施工组织设计钢结构土建主体附属工程XX汽车平台项目主厂房工程
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审核：
RBT 044-2020 检验检测机构管理和技术能力评价 防雷装置检测要求.pdf批准：
XX公司
本施工组织设计为XX汽车超级平台项目主厂房工程投标而编制，编制时对主要分部分项工程施工方法、机械设备及周转材料配备、劳动力组织、质量保证措施、安全保证措施、文明施工措施、工期保证措施及项目管理机构配备等诸多因素进行了综合考虑。
2.1XX汽车超级平台项目主厂房工程投标招标文件。
2.2业主提供的招标用图纸。
2.3现行国家有关规范、标准和规程。
2.4XX建设公司《工业厂房施工质量保证手册》
本工程为XX汽车超级平台项目主厂房，为钢筋混凝土框架结构，钢梁钢檩条，建筑总高度为，建筑面积。工程耐火等级二级，屋面防水等级为Ⅲ级，结构抗震设防烈度为7度，结构设计使用年限为50年。工程为单层工业厂房，车间用于钢件的冲压，焊接安装。
本工程施工范围为业主提供的招标图纸中设计的建筑结构、建筑装饰、给排水、消防、电气专业施工。
本工程主要工作量如下：土方工程 ｍ3，钢筋工程 4吨，混凝土工程 ｍ3，砌体工程ｍ3，屋面钢结构工程 07吨，屋面围护结构 ｍ2，抹灰工程 ｍ2，地面工程 ｍ2。
在施工中：土方开挖、外墙砖墙、柱梁、屋面钢结构、门窗、水电、消防等分项工程较多，交叉施工，要制定合理的平面布置及进度计划，应充分、合理地进行工序穿插，确保工期目标；在施工各个阶段都要有专业施工技术上和管理上的协调配合措施，并制定相应的安全措施和管理程序，确保安全施工。
本工程施工适逢秋冬季节，因此，采取合理有效的雨雪天施工措施，确保施工质量。
本工程为单层建筑面积较大的建筑物，垂直度及轴线控制也是测量放线的一个重点。
应根据本工程为工程体量大的特点组织平行施工，充分利用作业面，保证工程工期。
4.1.施工组织机构的设置
此工程公司实行“项目法”管理，按照精干、统一、高效的原则组建项目经理部，代表公司履行工程承包合同，对工程现场全过程的组织、控制与管理负责。
项目经理部设置管理层和作业层，实行项目经理负责制，项目经理部设项目经理一名，对现场生产、经营负全面责任；设总工程师、施工经理、经营经理各一名，协助项目经理工作，对分管工作负责。项目经理及其下属的专责经理及总工程师构成项目经理部的管理核心。经理部管理部门设置四部一室:即工程部、质安部、设材部、经营部、办公室。各部室按照公司“工程项目施工现场管理标准”规定的职责及公司《质量手册》的内容行使各自的管理职能和质量职能。按照公司总体矩阵式管理组织形式，“四部一室”分别对口公司相应的管理部门，公司保证“四部一室”人员素质、数量满足各阶段施工需要，并对其业务工作监督指导。根据该工程的施工部署、工程特点及施工内容，作业层由公司所属各专业工程处的专业施工队组成，负责完成具体施工任务。
项目经理部根据现场条件和工程进度需要，确定各专业队进、出场的人数、时间，工程公司保证各施工队技术工人的技术水平，保证有较强的施工能力。
项目经理部组织机构的主要人员组成图（见附图一）
经理部施工管理人员表（见附表一）
.2 各专业副经理职责
负责现场的质量、安全管理和监督检查工作。依据政府及业主有关质量、安全的监督、监察管理规定和技术文件要求行使监督、检查权力，有权对违规现象和人员进行处罚、停工直至驱逐出施工现场；协调各部门和各作业层之间有关质量、安全方面的工作和对外业务联络；会同设材部做好材料、设备的质量、安全管理；负责现场文明施工管理和现场质量保证体系运行的具体管理工作。
负责有关设备、材料的采购计划、催运、检验、保管、发放及机具和计量管理。按照施工进度计划编制设备、材料的申请或采购计划，履行相应审批手续后实施；
负责现场行政后勤、文秘、收发、通信、办公用车、保卫、消防、交通安全及其他服务性工作和党群
4.2项目经理简历（见附表二）
4.3技术负责人(见附表三)
5各分部分项工程的主要施工方法
5.1工程施工的总体顺序和流程
本工程施工顺序的安排必须符合施工的工艺规律要求，即：先地下、后地上，先土建、后安装，先主体、后围护，先结构、后装修。
本工程施工的总体流程(见附图二)
5.2基础工程施工方法
本工程采用机械开挖,现场不考虑设置弃土场地，所有挖出的土运送到业主指定的地点；将本工程土方开挖分为Ⅲ个区域,开挖顺序为Ⅰ区→Ⅱ区→Ⅲ区；本工程持力层选用第2层粘土层（fak=190kpa）,机械挖土保留厚土层然后由人工进行清槽，直至达到设计要求。基坑开挖时严格控制基底标高，避免超挖，挖土方按规范及设计要求进行放坡和基坑支护（如需基坑支护现场编制支护方案）。如果出现超挖必须采用4：6级配砂石找平，压实系数不应小于0.94。
基槽开挖后，按规范进行钎探并及时通知设计部门进行验槽。当基槽开挖后实际情况与勘察报告不符，须及时通知勘察和设计部门进行地基处理。
柱下独立基础模板采用厚的竹胶合板配以50×的木龙骨，龙骨间距，模板采用吊模支设方法，在模板下口焊钢筋马凳进行支撑，二层模板之间用木方连接牢固，外侧用钢管与四周坑壁顶紧。
DL及条形基础模板采用厚的竹胶合板配以50×的木龙骨，龙骨间距，采用钢管加固，上部每隔设置一道水平钢管，在两侧梁侧模外设立管和斜撑。
应保证在混凝土强度能保证混凝土表面棱角不因拆模而受损后，方可拆除，本工程的侧模拆模时间控制在浇注24小时以后。基础模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。
基础柱模板拆除：先拆掉柱模斜拉杆或斜支撑，再卸掉柱箍，再把连接每片柱模板拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。
进场钢筋应有出场质量证明书和试验报告单，每捆钢筋应有标牌。对进场钢筋按现行规范的标准，抽样做机械性能试验，合格后方可使用。钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成分检验或其他专项检验。
合格后进场的钢筋和加工成半成品的钢筋，应根据钢筋的牌号、类别，分类堆放在垫木或高于地面间距的垄上，以避免污垢或泥土的污染。严禁随意堆放。
雨季钢筋堆放应有防雨措施。
垫层砼浇灌完成后，砼强度达到1.2MPa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，基础底板钢筋网下放置水泥砂浆垫块，以确保保护层厚度为。柱插筋弯钩必须与底板筋成45°绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板处绑扎第一道箍盘，距基础顶部绑扎最后一道箍筋，作为标高控制筋及定位筋，定位筋绑扎完成后再绑扎其余箍筋。柱子纵向筋的锚固长度不得小于LaE的要求，水平弯折长度不小于12d。
本工程基础混凝土均采用商品混凝土，混凝土强度为C30，搅拌车运输到现场，砼泵送入模的机械化施工方案。混凝土由业主指定的混凝土搅拌站供应。
.1基础混凝土施工准备
浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋铁件及管线等全部安装完毕，经检查合格，符合设计要求，并办完隐、预检手续。
振捣器（棒）经检验试运转合格。
项目经理部根据施工方案对班组进行全面施工技术交底。
.2混凝土浇筑与振捣的一般要求
使用插入式振捣器应快插慢拨，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（一般为45~）。振捣上一层时应插入下层，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
.3柱下独立基础及DL混凝土
柱下独立基础混凝土由混凝土输送泵车运输至混凝土浇筑部位，浇灌入模，机械振捣成型。柱下独立基础混凝土浇筑采用柱基小流水作业方式，每３个柱基为一作业区段，即先顺序浇第一级台阶，并在第一阶混凝土初凝前再回转浇第二阶，确保上、下层台阶相交处边角混凝土振捣密实。
DL混凝土由一端开始用赶浆法分层顺序浇筑。
基础在混凝土浇筑初凝后，及时用阻燃保温被进行保温。
混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不小于7昼夜。
5.3主体工程施工方法
本主体工程模板施工主要采用20厚胶合板，钢木混合支撑。
独立柱模板采用厚的竹胶合板配以50×的木龙骨，龙骨间距，每隔加一道柱箍,在下部要留清扫口,清扫口在浇筑混凝土前封闭；高度大于2.5m的柱在其中部留浇筑口,在浇筑混凝土时采用串筒下料。
在柱子上弹出轴线、粱位置和水平线，钉柱头模板。按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底跨度大于及等于4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的千分之一至三。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。悬桃梁构件需在悬臂端起拱0.6%.根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。
5.3.1.3楼面模板
根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的问距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为800∽1200mm，大龙骨间距为600∽1200mm，小龙骨间距为400∽600mm。支柱排列要考虑设置施工通道。
通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。
5.3.1.4模板支架系统
支架采用Φ48钢管支架，立杆间距为：次梁≤800mm，板≤1000mm。对于大截面框支梁，为了保证混凝土浇筑时不发生变形，其下支架立杆搭设三排，其中两侧立杆间距＠≤600mm，中间立杆间距＠≤900mm，另外，考虑到其上为较大截面混凝土柱，为保证质量，当浇上层混凝土时若该梁混凝土强度未达到100％，下支架不得拆除。
5.3.1.5模板的拆除
柱模板及梁侧模必须在保证混凝土表面棱角不因拆模而受损后方可拆除。
宽度≤2.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的50%时方可拆除；跨度在2.0m~8.0m之间的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；如果上一层的梁板混凝土未施工，则该层的梁板底模拆除后应加支撑。
跨度≤8.0m之间的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；跨度大于8.0m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除。
所有悬挑构件均须待混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除底模。
已经拆除模板及其支架的结构，在混凝土达到设计强度以后，才允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料。
5.3.2主体钢筋工程
5.3.2.1原材料的要求
进场钢筋应有出场质量证明书和试验报告单，每捆钢筋应有标牌。对进场钢筋按现行规范的标准，抽样做机械性能试验，合格后方可使用。钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成分检验或其他专项检验。
5.3.2.2钢筋的储存
合格后进场的钢筋和加工成半成品的钢筋，应根据钢筋的牌号、类别，分类堆放在垫木或高于地面30cm间距2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。严禁随意堆放。
5.3.2.3钢筋制作
钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换。
钢筋表面应洁净，盘圆钢筋粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。钢筋调直，采用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。
钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
钢筋弯钩形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩。外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。
弯起钢筋:中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。
箍筋:箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值,即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。
钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
A、直钢筋下料长度＝构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度
B、弯起钢筋下料长度＝直段长度十斜弯长度一弯曲调整值十弯钩增加长度
C、箍筋下料长度＝箍筋内周长十箍筋调整值十弯钩增加长度
5.3.2.4纵向受力筋的连接
钢筋直径大于等于22时，宜采用机械或焊接连接，钢筋直径小于22时采用绑扎连接。
位于同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率，梁、板类构件，不宜大于25%；柱类构件不大于50%。在搭接区段范围内，箍筋必须加密。
直接承受动荷载的结构构件中，不应采用焊接接头，当采用机械连接时，位于同一连接区域内的钢筋接头面积百分率不应超过50%。纵向受力筋的连接接头应避开梁端、柱端加密区。
梁、板的纵向筋需要连接时，上部纵筋应设置在跨中的三分之一范围内连接，下部筋应在跨中三分之一范围外弯矩较小处连接或锚固在支座内。
纵向受力筋的搭接长度不得小于300mm,锚固长度不得小250mm.
5.3.2.5钢筋绑扎与安装
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。
采用20＃铁丝绑扎直径12以上钢筋，22＃铁丝绑扎直径10以下钢筋。
柱子竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于15度。
柱子箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。
柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎，其余可梅花点绑扎。
与墙体连接的钢筋混凝土柱应结合墙体的构造要求预留窗台板、过梁、圈梁拉结筋。
梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。
梁箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。
框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。
钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
A、搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
B、受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩。
C、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
D、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。
E、受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。
板的钢筋网绑扎与基础相同，要应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是悬臂板，要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。
板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主粱钢筋在上。
楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1／6L为弯起点。（L一板的中一中跨度）。
板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横＠600予以支撑。
同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。对每一验收批，均应按设计要求的接头性能等级，在工程中随机抽取3个试件做单向拉伸实验。
5.3.3主体混凝土工程
本工程主体结构混凝土均采用商品混凝土，其中框架梁、柱混凝土强度等级为C30，板混凝土C20，搅拌车运输到现场，砼泵浇筑的机械化施工方案。混凝土由业主指定的混凝土搅拌站供应。
5.3.3.1商品砼的运输及输送
商品砼的运输必须使用搅拌车，在运输过程中须保持筒体旋转，以每分钟约2～4转的慢速进行搅动。以确保砼拌和物的和易性，不得产生离析和失水现象。
搅拌车运送商品砼的时间应控制在1小时内卸料完毕。当运距较远应考虑采取缓凝措施。砼运到现场须在30分钟内开始卸料，否则会影响砼的坍落度和砼质量。
商品砼的运送频率（供料速度）应保证施工现场的需要，确保砼浇筑的连续性。如浇注部位为灌注桩，供料速度保证每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制。
泵机首次泵送砼前，应先用1:2水泥砂浆润滑管道。砼搅拌车向泵机卸料斗卸料前，必须快速搅拌2～3分钟再开始卸料。
砼卸入泵机料斗的同时，泵机的搅拌器应不停搅拌。泵机料斗内砼量应始终保持盖过砼输送缸，使泵机料斗内经常保持2/3的砼，以防管路吸入空气，导致堵管。
泵送砼尽量避免停泵，应连续进行。如有间歇应经常使砼泵转动，以防堵管。当管内砼接近初凝时，应将管内砼排出并冲洗干净。
泵送砼结束或堵管清渣后，应及时用高压水冲洗干净。确保泵机、泵管、接头附件等洁净、通畅。
5.3.3.2混凝土的浇筑
浇筑前应对运送到施工现场的商品混凝土进行检查，对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。柱浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
浇筑柱子混凝土时，如浇筑高度超过2.5m时，应采用在模板侧面开门子洞。浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，大不超过500mm，*板振动器的分层厚度为200mm。
使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动问距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300∽400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。
在浇筑与柱连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。*板振动器的移动间距应能保证振动器的*板覆盖已振实部分边缘。浇筑粱板混凝土时，柱节点区同按高强度等级混凝土施工，分界面在柱边500处。
楼梯段混凝土自下而上浇筑。由于楼梯踏步采用封闭式模板，故在踏步面开门子洞。底板混凝土与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进。根据结构情况可留设于楼梯*台板跨中或楼梯段1/3范围内。
浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时问应尽量缩短。并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。问歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。
浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。
5.3.3.3混凝土的养护
混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。
5.3.4主体砌体工程
5.3.4.1砌体材料
本工程砌体采用MU3.5煤矸石多孔砖，规格应一致并有出厂合格证明及试验单；砌筑砂浆采用M7.5混合砂浆。砂浆采用现场机械拌合，上料时根据试验提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在2％以内；砂、石灰膏等配料精确度控制在±5％以内。投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水，拌和时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。砂浆应随拌随用，砂浆必须在初凝前使用完毕。
5.3.4.2墙体的砌筑
砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过五皮，并应及时进行吊靠，如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小水*灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，*整和垂直完全符合要求后才可以挂线砌墙。
外墙第一皮砖撂底时，横墙应排丁砖，前后纵墙应排顺砖。根据已弹出的窗门洞位置墨线，核对门窗间墙、附墙柱（垛）的长度尺寸是否符合排砖模，如若不合模数时，则要考虑好砍砖及排放的计划。所砍的砖或丁砖应排在窗口中间、附墙柱（垛）旁或其他不明显的部位。
砌筑时，采用单面挂线。如果长墙几个人同时砌筑共用一根通线，中间应设几个支线点；小线要拉**直，每皮砖都要穿线看*，使水*缝均匀一致，*直通顺。
砌筑时采用三一砌砖法，砖墙砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝*直，砂浆饱满，水*灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，均应错缝搭接，所有填充墙在互相连接、转角处及与混凝土墙连接处均应沿墙高设置2Φ6＠500拉结筋，伸入墙体内700mm（且不小于填充墙的1/5）。对不能同时砌筑而又必须留置的临地问断处应砌成斜搓。如临时间断处留斜搓确有困难时，除转角处外，也可留直搓，但必须做成阳搓，并加设拉结筋，拉结筋的数量按每12cm墙厚原放置一根直径6mm的钢筋，间距沿墙高不得超过50cm，埋入长度从墙的留搓处算起，每边均不应小于50cm，未端应有90°弯钩。
填充墙砌至板、梁底附近后，应待砌体沉实后再用斜砌法把下部砌体与上部板、梁间砌实，缝内用Mb5砂浆填满挤实。填充墙墙高大于4米时，在墙高一半处或门顶，设一道通长钢筋混凝土圈梁。填充墙长度大于5米时，应在墙长中间部位设置构造柱。
5.4屋面钢结构工程施工方法
钢材、钢构件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。本工程门式刚架休用Q235B级，槽钢、角钢、圆钢均为Q235级。
焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。当两种不同强度的钢材相焊接进，采用低强度的钢材相适应的焊接材料。
钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉等*固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和*固轴力（预拉力）的检验报告。高强螺栓采用10.9级摩擦型高强螺栓，用于刚架各连接节点，在高强螺栓连接的范围内，构件的接触面应抛丸处理，磨擦系数大于等于0.45,不得刷油漆或污染。
本工程檩条采用Q235热镀锌板冷弯成型，镀锌时不应小于275g/*米，屋面板采用彩色涂层钢板制作，中间填充玻璃丝棉。屋面板与檩条连接时，螺钉的中心距不应大于300mm,且每一块板与同一檩条连接不得少于4点，屋面端部和板端部连接应加密，屋面板侧边搭接钉距不大于400mm。
焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。
焊接H型钢的腹板与翼板的焊接应采用自动埋弧焊机焊接，且四道连接焊缝均应双面满焊，不得单面焊接。H型钢的腹板与翼板的拼接应采用引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的结接焊接，并保证焊透三者的对接焊应相互错开200mm以上，与加肋也得200mm以上，翼板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼按宽度不应小于300mm,长度不小于600mm.钢构件的连接均为双面角焊缝，其焊脚尺寸等于焊缝连接的较薄构件的厚度，焊缝长度按搭接长度进行满焊。梁、柱的加劲肋皆成对设置。
端封板与柱、梁翼板、腹板的连接焊缝，焊接H型钢翼板、腹板的对接焊缝，构件主材的工厂对接焊缝，钢板天沟的对接焊缝都采用全熔透焊缝。
制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔应比螺栓直径大1.5mm。
构件加工前应放大样，校对尺寸无误后方可下料。钢构件在焊接后产生超过允许偏差范围的变形时应给予校正。
防腐涂装：采用抛丸除锈，达到ST2级。构件表面不应误涂（特别是摩擦连接面）、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。
构件出厂前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号，超重超长构件有时还要标注重量和起吊重心位置。构件出厂前应进行预拼装。
要事先勘查道路，选择运输车辆型号，对运输不便的构件，采用现场拼装的方式。装卸时对容易变形的构件，要采取一定的措施，对发生变形的构件在安装前需整形好方可安装。装卸时要保护构件的油漆面。
堆放场地要坚实、*整，排水良好。
构件不能直接置于地上，要垫高200以上，*稳地放在支座上，支座间地距离，应不使构件产生残余变形为限。
构件地堆放位置，应考虑到现场安装的顺序。
5.4.3钢构件的安装
对照图纸，查验核对现场构件编号与设计的一致性，防止错装。
勘查作业现场，确定吊车行走路线，制定吊装实施方案。
安装高强螺栓时，螺栓应能自由穿入孔内，不能随意扩孔，高强螺栓不能替代临时螺栓使用。
选用25T轮式起重机作为吊装机械。
钢梁采用两点起吊法，吊装前应事先确定吊点，并进行试吊，以保障其稳定性。钢梁吊装后进行临时固定，安装水*支撑后，经复核垂直度后最终固定。
高强度螺栓的施工采用扭矩法，应中间向两端逐步交错进行。
圆钢支撑最终应调整成张*状态，两交叉斜杆挠度应保持一致。
整体框架安装完毕后，应当对已经安装的框架再作一次检查，确认所有构件的安装的正确性，连接件是否都已*固，整体弯曲度是否在规范规定的偏差以内。
钢框架经核对无误后，钢构件的面漆施工方可实施。本工程防火等级为Ⅱ级，钢梁耐火极限为1.5小时，选用的钢结构防火涂料与防锈漆之间应进行相容性试验，试验合格后方可使用。
对进场的C型檩条进行检查，对几何尺寸超偏或在运输中已经严重变形的檩条，退场调换。
檩条安装时，必须垂直于屋脊拉线，确保屋檩在一*面内，首先安装屋脊檩条，焊接屋脊撑杆，然后依次安装屋檩、屋面洞口加强檩，在安装下坡檩条时，必须安装拉条，并调*拉*，保证檩条不扭曲变形，有效防止屋檩受压翼失稳。
对进场的屋面板，复核几何尺寸、数量、颜色等，对运输中变形严重、涂层划伤等严重缺陷的，退场调换。
设置安装基准线，基准线设在山墙端屋脊线的垂直线上，并根据此基准线，在檩条的横向标出每块或若干块压型钢板的截面有效覆盖宽度定位线，安排板图依次铺设，并应边铺设边调整其位置，边固定，应首先安装屋脊托板。
本工程采用彩钢卷现场压型，保温材料选用玻璃丝棉，安装时玻璃丝棉使用专用工具固定，保证材料适度张*；在建筑内侧设置防潮层，表面不得产生损坏，防潮层的纵横向搭接采用胶带粘接，位于端部的防潮层反折密闭。
铺设屋面压型钢板时，应在压型钢板上设置临时人行木板，施工人员必须穿软底鞋，不得聚集在一起。在压型钢板行走频繁地部位，应设临时板。
穿透式自攻钉固定从面板的中心开始，然后向两边伸展，最后固定钢板的搭接边，自攻钉上的防水垫圈适度压*。
屋面板的搭接处应设置密封胶条，纵横方向搭接边设置的胶条应连续，檐口的搭接边除们条外，应设置与屋面板剖面相同的堵头。
屋脊板、泛水板与屋面压型钢板的连接采用搭接连接，其搭接长度不小于200mm，搭接部位应设置挡水板，并设置防水堵头及密封条，屋脊板之间搭接部位的搭接长度不小于60 mm，其连接件间距不大于250 mm。搭接处填密封胶。
天沟板的安装应注意纵向坡度。
5.5地面工程施工方法
5.5.1 3:7灰土垫层
5.5.1.1灰土垫层用材料
采用就地挖土的粘性土及塑性指数大于4的粉土，土内不得含有松软杂质和耕植土；土料应过筛，基颗粒不应大于15mm。、
应用Ⅲ级以上新鲜的块灰，含氮化钙、氧化镁越高越好，使用前1~2天水解并过筛，其颗粒不得大于5mm，且不应夹有未熟化的生石灰块粒及其他杂质，也不得含有过多水分。
灰土配合比应符合设计规定，用人工翻拌，不少于3遍，使达到均匀，颜色一致，并适当控制含水量，现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，一般最佳含水量为14~18%。
5.5.1.2灰土垫层施工
对基土表面的松土进行清理，素土夯实,压实系数不小于0.9，要求*整干净。如有积水、淤泥，应凉干；局部有软弱土层或孔洞，应及时挖除后用灰土分层回填夯实。在夯实过程中要按规定的顺序进行夯实。本工程采用压路机配合人工夯实，大面积基土采用压路机，压路机压实时要及时清理碾子，不要压起皮。对柱脚、电缆沟以及设备基础处采用人工夯实。
灰土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接缝；上下两层的接缝距不得小于500mm，接缝处应夯压密实，并作成直槎。当灰土地基高度不同时，应作成阶梯形，每阶宽不少于500mm；对作辅助防渗层的灰土应将水位以下结构包围，并处理好接缝，同时注意接缝质量，每层灰土应从留缝处往前延伸500mm，夯实时应夯过接缝300mm以上；接缝时用铁锹在留缝处垂直切齐，再铺下段夯实。水量过高或过低时，应稍晒干或洒水湿润，如有球团应打碎，要求随拌随用。
冬季施工，必须在基层不冻的状态下进行，土料应覆盖保温，冻土及夹有冻块的土料不得使用；已熟化的石灰应在次日用完，以充分利用石灰熟化时的热量，当天拌的灰土当天铺填夯完，表面应用塑料布或草袋覆盖保温，以防灰土垫层早期受冻降低强度。
5.5.2 C15混凝土垫层施工
混凝土垫层施工定位放线时在侧模上用记号笔标出混凝土设计标高，3:7灰土垫层上打入钢筋在钢筋上用记号笔标出混凝土设计标高，以便于施工时控制混凝土施工厚度，混凝土设计厚度为60mm厚。
本次施工顺序为Ⅰ区→Ⅱ区→Ⅲ区，每个区段内短向（6m）隔跨支模，从而做到隔跨浇筑混凝土，待混凝土强度达到设计要求后，利用第一次浇筑的混凝土地面作为第二次浇筑混凝土的侧模进行第二此混凝土的浇筑。
混凝土采用商品混凝土。塌落度要严格控制在进场时110~120mm。由混凝土罐车运至现场，汽车泵驶入厂房内，将混凝土泵送入模，人工协助摊铺至设计厚度＋虚铺高度(虚铺高度根据经验为2cm)。摊铺混凝土时应连续摊铺，不得中断。
用平板式振动器仔细振捣，出现乳浆停止下沉为止。振捣过程中人工协助整平，呈现出有乳浆又大致平整的表面。
为确保上表面原浆厚度均匀，特用φ75mm无缝钢管(内灌细砂)沿混凝土浇筑方向来回滚动，反复揉浆，作为整平工序的补充。
5.5.3 C20细石混凝土地面施工
待C15混凝土垫层达到设计强度后，在其上面洒素水泥浆一道。C20细石混凝土施工过程同C15混凝土垫层。
在混凝土地面初凝后且未到终凝时，将规定用量三分之二的金钢砂地坪材料均匀撒布在混凝土表面，完成第一次撒布作业。待金钢砂地坪材料吸收一定的水分后，进行机械镘的打磨作业。而后待金钢砂材料硬化至一定阶段，进行第二次材料撒布作业（三分之一的材料）。采用叶片式混凝土压光机对混凝土进行表面压光，利用振捣和揉浆后表面反上来的乳浆进行压光。待第二次撒布的金钢砂地坪材料吸收水分后，再进行至少三次的机械镘作业。机械镘作业应纵横交错进行。金钢砂地坪材料的最终修饰是使用机械镘不停打磨直至表面完全光滑为止。柱边或墙角等机械无法施工的区域用手工抹刀完成。
混凝土浇筑24h后进行养护，采用塑料薄膜覆盖的方法来控制混凝土自身水化热蒸发的水分不流失，从而达到养护的目的。
为克服温度变化产生裂缝，需在已浇筑好的混凝土地面上垂直于混凝土浇筑方向用切割机切缝。切缝时间应从严掌握，过早切缝会使石子松动损坏缝缘：过晚切缝困难，且缝两端易产生不规则开裂。适宜的时间为混凝土抗压强度达到6～10MPa。根据经验，本次施工在本季节通常养护3天后可进行割缝施工。具体操作方法如下：在拟切缝的水泥混凝土上弹出墨线，安好导轨导向架，将切缝机定位，开动切缝机，放水润滑，转动刀架手柄，缓慢进刀，采用0.7mm厚金刚石锯片切缝，使锯片首先达到设计缝深，然后旋紧螺丝，锁住丝杆并开动行走，从而形成30mm深、0.8mm宽缝。
5.6 门窗工程施工方法
5.6.1设计要求及用料
本工程厂房门为带小门手动推拉钢大门业主自定，办公室及卫生间门采用夹板门，窗采用塑钢推拉窗及平开窗，其中6米以均为固定窗。
施工前检查所用的门窗的规格、型号是否符合设计要求，并具有产品出厂合格证明。准备齐全各种保温材料、嵌缝材料、各种五金配件等。准备好安装门窗所需的工具。按照图纸要求弹出门窗安装基准线和水平控制线，校核门窗预留洞口位置尺寸和标高是否符合图纸要求，如有偏差提前处理。
门窗应采用预留洞口安装，不得采用边安装边砌口或先安装后砌口的施工方法。门窗及玻璃的安装应在墙体大面或地坪湿作业完工后进行，当需要在湿作业前进行时，应采用保护措施。
门窗框安装固定应按规范规定，根据不同的墙体材料选用适合的固定方法，要求如下：
混凝土墙洞口应采用射钉或塑料膨胀钉固定；
砖砌块洞口两侧砌块空心应将细石混凝土灌实，采用射钉或塑料膨胀螺钉固定；
设有预埋铁件的洞口应采用焊接的方法固定，也可先在预埋件上按紧固件规格打基孔，然后用紧固件固定。
安装组合窗时，应将两窗框与拼樘料卡接，卡接后应用紧固件双向拧紧，其间距不大于600毫米；紧固件端头及拼樘料与窗框间的缝隙应采用嵌缝膏进行密封处理，拼樘料与混凝土过梁或墙子应采用预埋铁件的方法固定；与砖墙连接时，应先将拼樘料两端插入预留洞口，插入深度不小于30毫米，然后用强度等级为C20的细石混凝土浇灌固定。
门窗框安装固定后，框与墙体间缝隙均匀。当设计无具体要求时，侧边缝隙应采用聚氨脂发泡剂等弹性材料分层填塞，填塞饱满密实但不宜过紧，洞口内外侧与窗框之间应采用水泥砂浆填实抹平，洞口外侧应留设5～8毫米槽口，待水泥砂浆硬化后，采用防水嵌缝膏进行密封处理。保温隔声等级要求较高的工程，洞口内侧也应采用嵌缝膏密封。
玻璃安装时，应在窗扇四边槽内设有玻璃垫块起承重、抗震作用，采用聚氯乙烯胶加以定位。玻璃入槽后用压条固定。
平开窗的安装：窗扇与框的连接部位装配应牢固，窗扇不许有倒翘、下吊、同樘窗相邻扇上角高低差不大于2毫米；上悬窗关闭时应平整。
推拉门窗安装：门窗扇与门窗扇之间的高度应一致，中缝及企口搭接缝隙应垂直上下一致，顶部限位装置应调节到窗扇在任何位置抬高时不脱轨，推拉必须轻便灵活，无卡阻现象。开启或关闭时门窗扇面积<1.5平方米时推拉力应小于40N，窗扇面积>1.5平方米的推拉力应小于60N。
安装门窗时，应注意成品保护，保护膜应完整，以防止水泥、石灰、涂料等污染门窗框、扇的表面，待安装完成后并在竣工预验前方可清除保护膜，其表面必须洁净、平整、光滑，表面外观不得有划痕、碰伤，型材无开焊、断裂或弯曲等现象。
5.6.4.1木门框安装
门框安装时应按设计图纸要求的水平标高和平面位置，按其开启方向，对应编码安放。用通线及线锤作水平和吊直校正然后用拉条与邻近固定物连接牢靠。
在砌体内经防腐处理的预埋木砖，每边固定点不少于三处，其间距不大于0.8～0.9米。用木楔将框临时固定在门洞内后,将框用砸扁钉帽的钉钉牢在木砖上,钉帽凹入门框1～2毫米。
5.6.4.2木门扇安装
依照图纸及设计要求确定开启方向和使用小五金、门锁型号规格。
用尺量框内上、中、下尺寸，对应画在门扇上，修刨后先塞入框内校对，如不适合再画线进行修刨直到合适为止。
门扇立挺与框接合部分要刨成斜面，以不影响缝隙为准。
门扇开启后易碰墙，为固定门扇位置应安装门轧头（止门器或门脚制）。
5.6.4.1木门扇小五金安装
合页铰距门上、下端宜取立挺高度的1/10，并避开上、下冒头，安装后应开关灵活。小五金均应用木螺丝固定，不得用钉子代替。应先用锤打入1/3深度，然后拧入，严禁打入全部深度。采用硬木时，应先钻2/3深度的孔，孔径为木螺丝直径的0.9倍。不宜在中冒头与立挺的结合处安装门锁。门扇拉手应位于门扇高度中心以下，门拉手距地面以0.9－1.05米为宜。小五金要安装齐全，位置适宜，固定可靠。
5.7装饰工程施工方法
5.7.1装饰工程的总体要求
装修工程施工时，室内粗装修随砌体由下往上逐层施工，外墙装饰为一次由上往下施工完成。本次施工内墙只要求混合砂浆刮腻子，顶棚有乳胶漆顶棚、PVC吊顶，外墙涂刷乳胶漆。装修工程开始前，各分项工程先做样板，然后才可以大面积展开施工。
5.7.2抹灰、涂层工程
5.7.2.1抹灰工程的一般规定
抹灰工程的砂浆等级应符合设计要求。抹灰工程所用的砂浆配比，材料品种，应按设计要求选用。抹灰砂浆的配合比和稠度等，应经检查合格后，方可使用，掺有水泥或石膏拌制的砂浆，应控制在初凝前用完。砂浆中掺用外加剂时，其掺入量应由试验确定。混凝土面应先用1:1:1水泥聚合物砂浆（水泥:107胶:细砂）甩浆做结合层。室内墙面、柱面和门洞的阳角，宜用1:2.5水泥砂浆做护角，其高度不应低于1.8m，每侧宽度不小于50mm。外墙抹灰工程施工前，应安装好门窗。阳台栏杆和预埋铁件等，并将墙上的施工孔用膨胀砂浆堵塞密实。外墙窗台、窗眉、雨篷、压顶等，上面应做流水坡度，下面应做滴水槽，滴水槽的深度和宽度均为10mm，槽内并1：2.5的水泥砂浆抹平压光,压成弧形且整齐一致。水泥砂浆的抹灰层应在湿润的条件下养护。凡有坡水需要的地面抹灰应做成倾向出水口的坡水坡度。施工前，应预先做样板，并经有关单位认可后，方可进行。
5.7.2.2内墙面抹灰及涂层
基层处理,吊直、套方、灰饼、墙面冲筋。抹底层灰和中层灰时基本相同，底灰用1:1:6的水泥石灰膏砂浆,中层灰用1:0.3:3水泥石灰膏砂浆涂抹，施工前湿润墙面，并用木抹子搓平带毛面，在砂浆凝固之前，表面扫毛。
中层砂浆抹好后第二天，用11:0.3:3水泥石灰膏砂浆抹面层，厚度7mm。操作时先将墙面湿润，然后用砂浆薄刮一道使其与中层灰粘牢，紧跟着抹第二遍，达到要求的厚度，用压尺刮平找直后，用铁抹子压实压光。
按一般的基层处理方法将抹灰层处理干净。用0.3mm厚的弹性刮板刮涂，待第一遍彻底干燥后再刮涂第二遍，等第二遍涂膜干到不粘手但还未完全干透时用抹子压光，压光时可用抹子粘原涂料的基料，多次用力压光。涂膜完全干燥后，边角不整齐处用细砂纸打光。
5.7.2.3外墙面抹灰及涂层
5.7.2.4顶棚抹灰
对板底清理干净，并用钢丝刷满刷一遍后浇水湿润。再用1:1:1水泥聚合物砂浆（水泥:107胶:细砂），喷洒或用毛刷（横扫）将砂浆甩到基面上。甩点要均匀，终凝后再浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩有较高的强度，用手掰不动为止。
根据墙柱上弹出的水平墨线，用粉线在四周墙面上（顶板下100mm）弹出一条水平线，作为顶板抹灰的水平控制线。对于面积较大的楼盖顶棚或质量要求较高的顶棚，宜通线设置灰饼。
在顶板混凝土湿润的情况下，先刷素水泥浆一道，随刷随打底，打底采用1:0.5:3水泥石灰膏砂浆。对顶板凹度较大的部位，先大致找平并压实，待其干后，再抹大面底层灰，其厚度每遍不宜超过8mm，操作时需用力抹压，然后用压尺刮抹顺平，再用抹子抹平扫毛。
待底灰约六、七成干时，即可抹面层1:0.5:2.5水泥石灰膏砂浆。如停歇时间长，底层过分干燥则应用水润湿。涂抹时先分两遍抹平，压实，其厚度不应大于2mm，待面层经过铁抹子抹面，灰浆表面不会变为糊状时要及时压光，不得有抹痕、气泡、接缝不平等现象。天棚与墙边或梁边相交的阴角应成一条水平直线，梁端与墙面梁边丁交处应成垂直。
5.8电气工程施工方法
5.8.1电气工程总体要求
为确保安装工程与土建工程密切配合,内部装饰前要完成预埋工作,在管道、设备安装中注意不能任意打孔钻洞破坏已完工的墙面和地面,管根和穿墙处的孔洞要消除尘污后,浇水湿润再分层堵洞,并压实抹平,安装时保护土建成品。
5.8.1.1在土建施工阶段安装配合流程如下：
土建基础→安装预埋→主体施工中预埋预留→装修工程中安装就位→竣工清理。
5.8.1.2随着土建主体砌体进行穿插施工，安装必须密切配合。从首层开始往上，逐层清理完善配管及埋管埋盒，逐层进行配线。待墙体抹灰结束，涂装以后进行灯具、开关、插座安装。动力、照明、配电箱、控制箱安装就位后，进行敷放电缆。
5.8.1.3土建主体完工以后，电气安装进入全面铺开状态，应把好以下几个方面工作。
电缆敷设及配电箱、控制箱接线线安装。
照明穿线及小型照明配电箱、电表箱、开关、插座、灯具安装。包括亮灯。
屋面防雷、防侧击雷及接地安装完善测试。
5.8.1.4整个安装过程中应完善下列资料：产品合格证、设备技术文件、封闭式母线、电力电缆、回路支线、电机等绝缘记录，隐蔽记录，设计修改，图纸会审，现场签证，技术交底等资料。
5.8.2．配管、配盒
本工程采用镀锌电线管，管材应符合国家标准。钢管采用丝扣连接，接头处使用专用铜接线夹跨接，管径大于80mm及以上，可将两连接管端扩喇叭口再焊接。保证对口处管内光滑，无焊渣。暗配管线应沿近的线路敷设，并减少弯曲。埋入混凝土内或墙内表面离混凝土表面的保护层不应小于1.5mm。在现浇混凝土中敷设时，管的固定绑扎间距小于1m。在管与盒（箱）处，绑扎点应适当缩短。防止管口脱出盒箱。所有金属管盒均要与接地干线连通。保证可靠电气连接,在柱上的暗盒，应在钢筋绑扎完毕，封模前固定安装好盒子。进盒子里面的线管口用橡胶堵头堵紧，防止进浆。
敷设管线时，当管线过长或转弯时，中间应做接线盒。
本工程配电干线由配电室沿电缆桥架引至各配电箱，支线穿钢管敷设。
配线工程使用的电线，电缆应符合国家标准，并附有产品合格证。多股铜芯线连接设备应采用接线端下压接。压模应与导线截面一致。导线在管内严禁接头和扭结。其接头应在接线盒内进行。
5.8.4配电柜（箱）安装
本工程低压配电系统采用~220/380V树干式与放射式相结合的供电方式。配电箱安装方式为挂墙明装或落地安装，挂墙安装时底边距地面1.50米。
凡进行安装的设备均应符合国家现行标准，并有合格证、技术文件、铭牌。设备到达后应即时开箱检查、清点是否符合设计要求，技术文件是否齐全。设备安装的紧固件，应全部采用镀锌件，基础槽钢应与膨胀器栓固定安装。配电箱、按线盒（合）进出管线开孔，均不准使用电气焊割口，应采取液压开孔器开孔。
5.8.5开关、插座、灯具安装
本工程房间照度标准为300Lx,所有灯具均采用LED高效节能灯，光源灯具带无功补偿装置。开关距地1.3米安装插座为安全型距地0.3米暗装。
避雷带接地扁钢和紧固件均应作镀锌处理。接地线及引下线的连接采用搭接焊,搭接长度扁钢为宽度2倍，圆钢为大于直径6倍。
本工程接闪器在屋顶采用Φ12热镀锌圆钢，屋顶避雷带网格为10米*10，凡是突出建筑表面的金属物均与避雷带可靠焊接，并设置总等电位连接。
本工程利用钢筋混凝土柱子两根Φ16以上的钢筋作引下线，引下线处钢筋若钢筋工安装已竖碰焊时，必须在竖焊点处用Φ12圆钢进行旁通跨接，引下线间距不大于18米。所有引线在室外地面下1米处引出一根40*4热镀锌扁钢，扁钢伸出室外不小于1米。引下线上端与避雷带焊接，下端与接地极焊接。厂房四角的外墙引下线在室外地面上0.5米处设测试卡子。防雷接地电阻的测必须选择在天气晴朗土壤干燥时进行测试,阻值不大于1欧。若不能满足需要时同增设人工地极。
5.9给排水工程施工方法
5.9.1给排水施工总体要求
严密配合土建施工，根据本工程特性，制订施工原则是先地下部分安装，后地上部分，先主管后支管。管道安装遵循如下原则：小管让大管，支管让主管；有压力管让无压力管；一般管道让保温管道。所有在楼板内的管道配合土建主体施工进行安装，并与室外配套安装工程相结合的进行安装施工。
5.9.2主要施工阶段及内容
5.9.2.1配合阶段
阅图→提出问题→解决问题→主体施工配合，注意预留孔洞、套管、槽位留置及埋件埋设，墙体及楼板内管道安装设置，清理洞槽、套管等。
5.9.2.2安装阶段
生活给水、消防供水、生活污水、雨排水管道的安装→试压、隐蔽验收、灌闭水试验→卫生洁具安装、设备试运转。
5.9.2.3验收阶段
通水试验、试压、冲洗、竣工验收
5.9.3给排水施工要求
管道进行水平安装时，应先校检管道平面位置、管道中心标高，按验收规范水平管支架间距，确认支架定位正确，制作及埋设支、吊、托架，总体要求是保证垂直牢固，与管道接触紧密，支、吊、托架拟采用角钢架工，其中管径＜DN150采用40×4角钢，管径＞DN150采用50×5角钢，吊杆当管径＜DN100时采用Φ8元钢，管径＞DN100时采用Φ12筋，管径＞DN200时采用Φ16钢筋。
支、吊、托架拟采用Φ10膨胀螺栓固定在建筑结构的墙、板顶处，并不得影响结构的安全，地下室泵房内管道的支、吊、托架拟采用Φ12膨胀螺栓固定。
管道安装后应进行校正、调直、保证管道安装在支架的水平和垂直度，并固定牢靠，管道安装完毕应先请监理工程师及质检站检查合格后，再做水压试验，并填写水压试验记录，隐蔽管道做完水压试验后应及时填写隐蔽记录皖94J104 GRC定向增强蜂巢式隔墙板.pdf，甲方、监理等质监部门验收合格后做好签证工作，再进入下道工序。
5.9.3.2排水管道UPVC
排水管、立管和横管按设计要求采用国标加厚承插铸铁管。3:7石棉水泥打口。打口前需要填充油麻，捻麻深度不得超过承口深度的1/3。压力排水管采用焊接钢管；雨水管采用PVC塑料管，连接口采用胶水连接；空调排水采用镀锌钢管，立管在首层处采用PVC塑料排水管与雨水管道汇合。
塑料排水管道上检查口、清扫口、雨水斗膨胀伸缩节等安装位置、要求、数量等均应符合设计与施工技术及规范要求。排水立管检查口应安装在离地面1m处，检查口的朝向应便于检修；暗装立管在检查口处应设检修门。二层的所有排水管均带清扫口。雨水管与雨水斗连接应采用封闭式，不得设置开口水斗。
管的固定支架间距，横管Φ75→ 0.75M、Φ110 →1.1M、Φ160→1.6M，立管不大于2M，层高小于或等到于4M时，应设置1个固定件，层高大于4M时，应设置2个固定件，固定件应尽量固定在立管口下边缘附近，管道支架要求结构合理，埋设平整牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密，排水横管贴梁底敷设。安装排水塑料管，当层高≤4m时，应每层装一伸缩节；当层高>4m时，应根据伸缩量确定。
立管安装前应核对设计图，进行定位、吊线、清理、打洞、设管卡，对管材、管件，要清理干净，并用薄模塑料进行缠绕保护。管道安装完毕，先请质、监部门检查合格后，再做灌闭水试验。在装修拆架时，随同清理管外表面灰尘、杂物。压力排水焊接钢管除锈后刷防锈漆二遍，再按设计及业主要求刷面漆二遍。
DB33／T 1170-2019标准下载排水管道的横管与立管的连接应采用45°的三通和45°弯头(或斜三通与斜四通)立管和排出管端部宜采用两个45°弯头,或弯曲半径不小于4d的90°弯头。
5.9.3.3消防管道热镀锌
消防管道按设计采用镀锌钢管（丝接DN<=80mm），焊接钢管或无缝钢管（焊接DN>80mm）。