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汽车有限公司总装车间厂房钢结构工程项目施工组织设计.docx

一、施工(方案)图纸

1、××××汽车有限公司总装车间厂房钢结构工程项目建筑设计图

DB13／T 5124-2019 铁矿选矿单位产品能源消耗限额引导性指标2、××××汽车有限公司总装车间厂房钢结构工程项目结构设计图

二、主要规程规范

一、工程名称

本工程为××××汽车有限公司总装车间钢网架结构工程。

二、工程范围

钢结构、钢网架结构：2/01轴～5轴/A轴～R轴钢结构、钢网架结构、屋面墙面等制作、安装。

三、质量目标

四、交通及运输状况

本工程位于郑州市经济开发区，为××××汽车有限公司焊接车间厂房钢结构工程项目。工程位于郑州市经济开发区航海东路南侧，交通便畅，拟采用铁路与公路相结合方式进行该工程构建运输。

五、工程特点

本工程总装车间主厂房长、宽；网架下弦最低高，网架下有工艺设备及公用管道等吊挂荷载。厂房内有更衣间办公室和辅助用房。厂房西侧有卸货棚，卸货棚长，宽；下弦最低标高。总建筑面积为。建筑物为单层厂房，钢结构柱与钢网架相结合方式，屋面及墙面采用彩钢板材料；排水采用虹吸式排水。本工程安全等级二级，使用年限50年，基本风压0.45kN/m2。基本雪压为0.40kN/m2。结构形式为钢结构柱、正放四角锥网架屋面，节点类型为螺栓球（局部焊接球），网架结构找坡3%。

六、施工顺序

本工程分6支主体队伍进行现场施工安装，2支钢结构施工队分别进行钢结构柱工程的施工，3支钢网架施工队进行网架结构的施工，2支彩钢板施工队进行彩钢板的施工。

该工程网架分为3块，分别由3个专业施工队同时进行：

第二支：L轴—→F轴,同样（F—→A轴）;

七、施工方法选择

施工方案的选择是单位工程施工组织设计中的核心，确定的恰当与否，直接影响单位工程的施工效果。

钢结构采用汽车吊进行钢柱吊装，吊装就位后轴线定位后进行混凝土浇灌。

现在，随着专业生产厂家加工工艺的不断提高，网架结构施工包括很多焊接球节点网架都采用构件工厂制作，现场安装的施工组织方法。网架加工工艺的成熟使得网架工程项目管理的重点转移到现场安装，网架的现场安装方法大致有以下几种：

高空散装法是最简单的网架安装方法，在安装平台上将网架直接安装于支承结构上，不需要大型机械。根据结构特点及现场条件，安装平台通常采用满堂脚手架或移动脚手架。该方法的选择要充分考虑脚手架的经济性和对施工总工期及施工交叉作业的影响。

滑移法是用牵引装置把安装好的网架在滑轨上牵引到位，就位成型。滑移法又分单条滑移法和累积滑移法。滑移法的选择通常是由于场地限制，在不能搭设移动脚手架的情况下使用。

吊装法是利用吊装设备将网架分块或整体吊装就位，根据结构特点及现场条件和设备条件可选择不同的吊装方法。吊装方案的成功实施对吊装作业班组的经验和技能要求较高。对于体量大、平面形状不规则的网架，其经济指标相当理想。

综合安装法是在充分分析现场条件的前提下，综合使用以上三种或其中的两种安装方法进行网架安装施工。

我们通过对本工程建筑、结构特点、建设地点的特征及施工条件的细致分析，决定采用“滑移脚手架，高空散装法”。

八、施工组织总体设想及方案针对性

1、该施工组织设计针对该工程的特点，本着安全，经济，合理的原则，对运作该项目的制作，装卸，安装，验收作了详尽的阐述，对工期，质量，环保，文明施工等方面提出了有力的保证。

2、安全是工程施工的重中之重，该施工组织设计强调了安全工作的重要性，提出个人安全意识和安全常识的重要性，对安全隐患的防范及应急预案，有效的保证了整个项目运作过程中的安全。

3、本着经济的原则，本施工组织设计强调了该工程的施工方法为滑移脚手，高空散装的方法，节省了大量的搭设脚手架费用。

4、为了确保工期，该施工组织设计提出多个工作面，多种工序搭接施工，流水作业，不仅有效的保证了工期，而且使现场有条不紊，有效的避免了人工，机械的浪费。

5、对于质量方面，我公司一贯认为质量工作做的好是靠做出来的，而决不是检查出来的。因此我们强调具体操作人员有科学的方法，认真的态度，来做好工程的质量，然后质量检查和检测是质量工作必要的补充，最后要落实质量责任制，每一个细小的质量问题都必须能追溯到具体的操作人员与管理人员头上，并有必要的奖惩措施。该施工组织设计阐述这方面内容。

6、现代化施工企业，顺应潮流的发展，环保、文明施工是必不可少的内容，该施工组织设计也具体阐述了该方面的内容。

我公司是集钢结构、网架、铝塑、装饰、板材等的设计、制作、安装、服务于一体的综合性大型现代建筑企业，具有多年的钢结构制作、安装经验，企业规模、生产及配套能力、技术工艺装备、安装能力、质量控制等均处于全国同行业前列。针对本工程的特点和重要性的高度认识，公司的总体部署如下。

一、部门职能

二、组织机构

三、项目部分工及职责

本工程以项目经理为主，组建一个综合性施工队伍。整个工程分为工厂制作加工和现场安装施工两大阶段。前阶段以公司四个专业车间为工作队（钢结构、网架切割、焊接车间；金加工车间；抛丸除锈车间和油漆车间）进行网架及钢结构构件加工制作。后阶段，各职能人员均深入现场，实行现场指导、监督和协调。

项目经理：全面负责本工程的组织和管理，以及生产、加工、施工等各个环节；承担工程现场组织和管理，严格按照本施工组织设计控制工程进度、质量、安全和协调业主、各配合单位关系。

技术负责人：主管本工程技术业务，处理加工、施工等过程中技术问题，及时解决技术质量问题，编制施工方案、加工工艺。

质量负责人：严格把好材料采购、构件加工、工程施工的质量大关，及时做好质量试验、资料记录和整理工作。

四、项目部主要人员

五、生产、安装部署

合同签订以后，由经营人员牵头,会同施工科、生产科、技术科等部门对图纸进行审核，交代下一步工作计划。技术科做好图纸深化设计及翻样（加工图）工作；生产科在技术科工作的基础上，做好材料准备、生产计划、进度控制等一切准备工作；施工科则做好施工前的准备工作。

六、施工进度计划

由于本工程钢网架、钢结构工程量较大，内容较多。尤其钢结构形式较为复杂，所以分为7支施工对按阶段进行多工种专业作业线交叉施工。

深化设计及图纸翻样全部完成为10天，确保在4天内提供首批钢构件的加工图。

原材料采购为接到中标通知后90天内完成。

钢结构、钢网架现场施工总工期为146天。

总工期为146天，钢网架现场安装工期为66天，钢结构、网架现场安装工期为117天，墙面及屋面板安装工期为80天，窗安装工期为20天。各工序施工期间穿插进行，确保业主要求的钢结构工程全面完工并能交付招标人投入正常使用。（后附施工进度表）

七、主要劳动力计划

一、技术准备

1.1熟悉与会审施工图纸

A.熟悉与会审施工图纸应着重分析：拟建工程建筑、结构和网架安装图上的几何尺寸、轴线、标高等相互间有无矛盾；结构设计在强度、刚度和稳定性等方面有无问题，对设计有哪些合理化建议；如果采用新技术、新工艺、新材料，施工单位有何困难；安装时与土建施工的配合上有哪些困难。

B.将会审结果形成会议纪要。

1.2调查和分析研究有关资料

对建设地区的自然、技术、经济条件调查研究是施工组织设计编制的重要依据，我们不仅要依靠已有的书面资料中，而且还须到实地勘测并向当地居民调查。

1.3编制施工组织设计和施工预算

二、劳动组织准备

1、建立工地项目部，建立专业或混合施工队；

2、组织劳动力陆续进场；

3、进行计划与技术交底；

三、物资准备

物资准备包括加工厂原材料准备、外购构件订货和机具设备进场准备。

本公司严格按ISO9001质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。

——技术科：根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交生产部。

——生产科：根据车间库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部。

——生产部：根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。

——质量科：负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量。

——材料仓库：应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。

A、原材料生产厂家的选择范围：

1)国家认可的生产厂家；

2)各种广告资料介绍的生产厂家；

3)同行业其它单位介绍的生产厂家；

4)原来长期合作的生产厂家或商业、服务机构。

B、原材料生产厂家的评价:采购人员负责收集原材料生产厂家的各项质量资料和其它相关资料,包括:

1)营业执照,生产许可证或质量认证证书；

2)生产产品的鉴定书；

3)生产产品的合格证书或材质试验报告。

生产部发函或组织有关采购人员到原材料生产厂家现场进行调查，了解该厂家的管理水平、生产能力、产品质量、工艺装备、企业信誉等以后，在采购人员会同有关部门共同对该厂家进行评价合格后方可在该单位购买材料。本公司所供应的材料来源均为公司的合格分承包方，都有多年的业务关系，能充分保证原材料的供应和质量。

1) 钢结构、网架产品原材料（零部件）有钢管、钢板、型钢、毛坯球、焊接半球、毛坯锥头、封板、套筒、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等。

2) 检验要求：每次（批）进厂原材料、零部件都必须提供质保书或复验报告；每次进厂材料除检验几何尺寸偏差需满足国家有关标准外，尚需进行以下复验：复试规定取3个样本。

a.钢管、钢板、型钢应进行化分和力学性能试验(σ、δ)；

b.对毛坯球、毛坯锥头、封板、套筒只进行化分试验（考虑产品特点）；

c.对高强螺栓应进行硬度复测和力学性能试验(极限荷载或σ、Ψ)；

对几何尺寸偏差检验参照《钢网架检验及验收标准》按批量抽样法检验，当超过允许不合格数规定时，须按5%抽样检验，必要时按全数检验。

原材料各几何尺寸偏差、表面质量、平直度、牌号需满足国家有关标准外，尚需进行以下复验：

a.屈服强度（屈服点）；

c.伸长率（延伸率）；

e.其它设计需要数据；

D、钢结构材料及施工规范

2)焊条：手工焊接用的焊条应符合现行国家标准《钢碳焊条》（GB/T5117）的规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相应；

4)自攻螺钉应符合国家标准《自攻自钻螺钉》（GB/T15856.1 15856.4、GB/T3098.11）规定；

根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、 焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。

四、现场准备

1、配合甲方落实三通一平，核实机械进场道路、机械操作场地条件及材料、构件堆放场地。

2、搭设临时设施，落实工人食宿。

3、组织材料和构件进场。

4、施工机械进场，施工机械试运行。

5、测量放线，与土建单位进行工作面交接。

五、场外准备

场外准备主要包括设备租赁合同签订、新材料订货考察及合同签订和运输合同签订。

六、施工准备计划表

第五节 生产制作和运输

一、钢结构加工制作

1、钢构件制作技术准备

由于本工程钢结构柱由口型柱与H型柱组合形式故制作前应严格按照以下工序进行施工：

1.1在钢结构制作前熟悉图纸，了解设计要求。在熟悉图纸的基础上对设计图纸进行会审工作。

1.2明确制作和加工顺序、检查需要特殊材料的种类、规格和数量，分析资源来源和可供程度。

1.3编制工艺规程和工艺方面的技术组织措施。

1.4制订工艺流程卡，按产品逐个零件编制具体规定，零部件在整个加工过程中所需经过的路线，使用的设备和工艺。

2.2材料验收须按照，《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2001)对材料的要求验收：钢材应具有质量证明书，并应符合设计要求。当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求方可采用。

2.3钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

2.4钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前表面锈蚀等级和除锈等级》规定。

2.5焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)及高强度螺栓等，以及涂料(底漆和面漆等)均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

2.6严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及锈蚀、碰伤或混批的高强度螺栓。

2.7防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。

3.1本公司将与设计院、业主共同对钢结构工程进行图纸会审、优化施工方案，确保工程质量和工期。

3.2制作和安装过程中，严格按工序检验合格后，下一道工序的施工。

3.3制作安装和质量检验所用的钢尺等计量器具应具有相同的精度，并定期送计量部门检验。

3.4焊工经过考试合格后方可施焊。停焊时间超过半年以上时应重新考核。

放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以1:1的大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨、制孔等工序的依据。样板用0.50～0的铁皮或塑料板制作；样杆用圆钢或扁钢制作。

放样在专门设置的钢平台上进行，钢平台不平度为。量线应准确、清晰。

放样应根据构件的具体情况按实际划线，并依据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接收缩余量。

钢材切割、加工及焊接收缩余量

号料工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标出零件编号等。

号料应统筹安排，长短搭配，先大后小，或套材号料；对焊缝较多、加工量大的构件，应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。

在焊接结构上号孔，应在焊接完毕经整形以后进行，孔眼应距焊缝边缘以上。

号料公差：长、宽±；两端孔中心距±；对角线偏差±；相邻孔中心距±；两排孔中心距±；冲点与孔中心距位移±。

钢材切割方法，对碳素钢、普通低合金钢可采用机械切割（包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯、凿等，下同）、砂轮切割、气割或等离子切割等。对中碳钢采取气割或等离子切割时应采取预热和缓冷措施，以防切口边缘产生裂纹或淬硬层。

切割前，应清除钢材表面切割区内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂纹和大于±缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

切割的质量要求：切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于；机械剪切的零件，剪切线与号料线的允许偏差；断口处的衔面不得有裂纹和大于±缺棱；机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不大于，并均应清除毛刺。切割必须整齐，个别处出现缺欠要修磨。

5、平直、弯曲和边缘加工

钢材变形值超过规定时应进行平直，矫正。

钢结构构件、成品变形矫正方法

型材冷弯曲的主要工艺方法有压弯、滚弯、顶弯、拉弯等，各种工艺方法均应按型材的截面形状、材质规格及弯曲半径制作相应的胎模，经试弯合格，方准正式加工。

钢梁、翼缘板、支座支撑面等图纸要求的加工面；焊接坡口；尺寸要求严格的加劲板、搁板和有孔眼的节点板；以及由于切割下料产生硬化边缘或采用气割等离子方法切割下料产生带有害组织的热影响区，一般均需要进行边缘加工。

边缘加工可采用刨边机（或刨床）刨边，端面铣床铣削、砂轮磨边或风铲铲边等方式。

边缘加工质量要求为：刨边线与号料线的允许偏差±；加工面相对材料表面的不垂直度小于或等于；加面粗糙度不得大于；刨边线弯曲矢高不应超过弦长的1/3000，且不得大于。

焊接坡口加工形式和尺寸应根据图样和构件的焊接工艺进行。除机械加工方法外，对要求不高的坡口亦可采用气割离子弧切割方法，用自动或半自动气割机切割。对于允许以碳弧气割方法加工焊接坡口或焊缝背面清根时，应能保证气刨槽平直深度均匀，有条件可以采用半自动碳弧气刨。

当用气割方法碳素钢和低合金钢焊接坡口时，对屈服强度小于400N/mm2的钢材，应将坡口熔渣、氧化层清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整，对屈服强度大于或等于400N/mm2的钢材，应将坡口表面及热影响区用砂轮打磨，去除淬硬层。

当用碳弧气刨方法焊接坡口或焊缝背面清根时，气刨槽内的氧化层、淬硬层、顶碳和铜迹必须彻底打磨干净。

构件上的螺栓孔，应用钻孔或冲孔方法。

构件钻孔前应进行试钻，经检查订可，方可正式钻孔。钻制精度较高的群孔，可借经检验合格的钻模制孔，如：钢柱的接头、钢柱与钢梁的节点板及钢柱、钢梁与支撑的节点板等。为提高生产率，可以将同种规格的板件叠和在一起钻孔，但必须卡牢或点固焊；成对或成副的构件，需成对或成副的钻孔，必要时，需先进行预组装后再进行钻孔，以利装配。

构件冲孔时，应装好冲模，检查冲模之间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，再正式冲孔。冲孔的孔径应大于板厚。

大批量冲孔时，按比例抽查孔的尺寸及孔中心距，以便及时发现问题及时纠正。

当环境温度低于时，禁止冲孔。

精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，其允许偏差应符合规范要求。

高强螺栓（六角头螺栓、扭剪型螺栓等）孔的直径应比螺栓公称直径大1.0～3，也应具有H14的精度，其允许偏差应符合规范要求。

组装是将制备完成的半成品和零件，按要求运输单元，装成构件或其部件，经过焊接或螺栓连接等工序成为整体。

组装应按工艺方法的组装次序进行。当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。当复杂部位不易施焊时，亦须按工艺次序分别先后组装和施焊，严禁不按次序组装和强力组对。

为减少变形尽量采取小件组装，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件须经过严格检验，方可大批进行组装工作。

组装前，连接表面及沿焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污及潮气必须清除干净，并露出金属光泽。

应根据金属结构的实际情况，选用或制作相应的工装设施（组装平台、胎架等）和工卡具（夹紧器、顶杠、拉紧器）；应尽量避免在结构上焊接临时固定件、支撑杆及其他零件。工卡具及吊耳必须焊接固定在构件上时，材质与焊接材料应与该构件相同，用完需除去时，不得用锤强力打击，应用气割或机械方法进行，对于残留痕迹应进行打磨修整。

对于进行焊接连接的构件，其组装质量符合验收规范的要求。低合金钢定位应用定位焊（不得用点焊），采用定位焊所用的焊接材料的型号，应与该构件相同，定位焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，长度为高度的6～7倍，间距为300～400mm。

磨光顶紧接触的部位应有75%的面积紧贴，用塞尺检查，其塞入面积之和不得大于总面积的25%，边缘最大间隙不得大于。

用模架或按大样组装的构件，其轴线交点的允许偏差不得大于。

焊接在组装质量检查合格后进行。构件焊接应制订焊接工艺规程，并认真实施。

焊接时应注意焊接顺序，采取防止和减少焊接应力与形的可靠措施。当采用手工焊时，风速大于/s，气体保护焊大于/s，或相对湿度大于90%时；雨、雪天气或焊接环境温度低于时，必须采取有效措施，确保焊接质量，否则不得施焊。

减少焊接应力与变形的方法

7.3焊接材料参数选用

应根据结构的种类和焊缝形式、位置和厚度选用焊接方法和焊条牌号、焊条直径和焊接电流。焊条在使用前要按规定进行烘焙、干燥。

埋弧自动焊、半自动焊和电渣焊所用焊剂、电焊机选用应符合相关要求。低碳钢一般选用高锰高硅型焊剂（如焊剂430、焊剂431等），配合使用焊丝H、H08MnA，也可选用低锰型、无锰型焊剂（如焊剂230、焊剂130等），配合焊丝H08MnA和H10Mn2等。普通低合金钢如16Mn、15MnV等可选用高锰型、低锰型焊剂，配合焊丝H08MnA和H10Mn2和锰铜焊丝。

当普通碳素钢厚度大于和低合金钢厚度大于或等于，工作地点温度不低于时，应进行预热，其预热温度及层间温度宜控制在100～150℃，预热区应在坡口两侧各80～100mm范围内，作地点温度低于时，低合金结构钢，厚度为10～14mm，在以下；度为16～24mm，在以下；度为25～28mm，在以下，均需预热100～150℃。

多层焊接中各遍焊缝应连续完成，每层焊缝应为4～6mm，其中每一层焊缝焊完后应及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

对重要构件如工字型吊车梁截面的T型焊缝及上、下翼板、腹板的焊接焊缝宜采用埋弧自动焊，四条T型纵缝宜采用船位焊接，要在翻转的胎具上进行。

要求焊成凹面的贴角焊缝，如吊车梁加劲板与腹板焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型平缓过渡，不应有咬肉、弧坑。

焊接时严禁在焊缝区以外的母材上打火、引弧和熄弧，在坡口内起弧的局部面积度应熔焊一次，不得留下弧坑。对接和T形接头的焊缝，应在焊件的两端配置引入和引出板，其材质和坡口形式应与焊接相同。焊接完毕用气割切除，并修磨平整，不得用锤击落。对接和T形焊缝的反面均要以碳弧气刨清根后再焊。对接焊口焊完后要磨平，要求其余高小于t/10，T形焊缝要求焊透。

钢结构焊缝质量检验分三级，各级检验项目、检查数量和检验方法应符合验收规范的要求。

焊缝质量检验，普通碳素钢在在焊缝冷却到工作地点的温度以后进行；低合金结构钢应在完成焊接24小时以后进行。

焊缝外观质量，对接焊缝、贴角焊缝及T型接头焊缝的外形尺寸质量标准及检验方法应符合验收要求。

焊缝无损探伤检查应在焊缝外观检查后进行，采用超声波无损检验，钢结构表面探伤的要求应符合设计和技术标准的规定。

7.6焊缝质量问题处理

经检查不合格的焊缝应进行返修，返修时，对于表面缺陷可进行修磨或补焊，修磨处母材的厚度不得小于设计厚度。对内部缺陷返修部位挖补长度不得小于，两端必须均匀过渡，其坡度应在1/4以下，控制挖槽宜为U型，相邻两返修部位的挖补部位的挖补端部间距应大于，否则应通长挖补。缺陷的挖除深度应在板厚在的2/3以内，如果超过该深度应在该状态下补焊，然后再在板的另一侧将缺陷挖除，并进行补焊。

缺陷的消除，采用砂轮磨削或碳弧气割。低合金钢在同一处返修不得超过两次。

高强度螺栓连接应对构件摩擦面进行加工处理，处理方式法可采用：

用砂轮打磨的方向应与构件受力方向垂直。本工程对构件摩擦面的加工处理，主要采用：抛丸加工处理方法。

高强度螺栓贴合面上喷砂、喷（抛）丸范围应不小于板厚的4倍。除锈面不得有毛刺、泥土和溅点，亦不得刷涂料。

处理后的摩擦面可在生锈前进行组装或加涂无机富锌漆，亦可在生锈后，组装时用钢丝刷清除浮锈。加工后应进行摩擦系数测试，其数值必须符合要求。安装前应逐组复检摩擦系数，合格后方可安装。

板面接触应平整，如有间隙应按相关验收规范要求进行处理。

8、钢结构加工制作质量控制流程图：

9、钢结构制作、工程工艺流程图

二、螺栓球网架的加工制作

螺栓球网架上弦拼装节点图

螺栓球网架下弦拼装节点图

螺栓球网架支座拼装节点图

由我公司焊接车间按设计图纸进行加工。

a.杆件由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装强度螺栓)组成。

b.杆件的制作按下述工艺过程进行：

(1)杆件按设计长度下料, 下料剖口后,杆件长度偏差控制值为±,端面垂直度a<.

(2)杆件组装时,焊缝根部间隙控制值为

b=2± s<

b=3±

b——焊缝间隙 s——钢管壁厚

(3)杆件定位点焊：装夹固定时的定位点焊焊点应按钢管周长等分排列,焊条采用E4303直径3.2,固定焊点焊数及焊缝尺寸要根据不同钢管直径及壁厚决定,具体要求见下表：

杆件固定焊缝尺寸 (单位：mm)

c.钢管下料、剖口采用管子切割机床一次完成。

d.杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装夹点焊。

e.杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。

f.杆件与封板或锥头焊接应等强度以上，焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。

由我公司金加工车间按设计图纸进行加工。

a.螺栓球按下述工艺过程进行:

b.螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。

c.螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。

d.在工艺孔平面上打印球号、加工工号。

e.按设计要求进行防腐处理。

3、杆件零配件加工制作

封板 锥头 套筒

本公司采购封板、锥头、套筒均为毛坯，经内部金加工车间处理后再进行网架杆件生产加工。

a.支座加工按下述工艺过程进行:

b.支座的肋板和底板的下料采用气割或剪切下料。

c.支座底板采用摇臂钻床加工。

d.肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条E4303。肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。

e.按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

a.支托加工按下述工艺过程进行：

b.支托管下料采用管子切割机下料。

c.支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。

d.根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

三、螺栓球网架制作质量控制措施及要求

b.螺栓球质量检验分五个项目：

(a)孔端面距球中心尺寸；

(b)相邻两螺栓孔夹角；

在成品螺栓球中严格按规范要求做节点强度抽样试验。

螺栓球的主要检测控制有：

a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉探伤检验。

b.螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。

c.螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验。

d.允许偏差项目的检查 ：

以上项目除强度试验经外均为全检、螺栓球采用铁桶或铁箱包装。

a.操作人员必须经过严格的上岗培训，持证上岗。

b.加工卡模具定期检查更换，以保证螺栓球的加工精度；

c.操作人员严格按工艺设计文件所下达的工艺要求及技术规范参数进行加工，质检人员现场跟踪检测；

d.每一只成品球都须经质检合格后，打钢印、作防锈处理，然后方可装箱入库；

杆件由钢管、封板或锥头，高强螺栓组成，其主要工艺过程有：

钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头、高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接(2级焊缝)→涂装→包装。

b.杆件外观质量检验分五个项目：

(b)钢管、锥头及封板，高强螺栓规格；

(e)除锈、油漆检验。

在成品杆件中严格按规范要求或设计规定做焊缝强度抽样试验。

杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±。

编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤。焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机。

涂装质量：采用温湿度计控制并测厚仪检查，温度为大于，

湿度为小于80%，厚度为每遍25μm±5。

轴线不平直度：允许偏差L/1000，且不大于。

杆件在端面与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的0.5%。

杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。

杆件焊接质量保证措施：

a.焊工必须经严格的技术培训，持证上岗。

b.杆件采用二氧化碳与氩气的混合气体保护焊，在自动焊机上进行焊接。焊缝余高小于。

c.焊接结束后，按5%比例对杆件焊缝进行超声波探伤。

d.焊接结束后，杆件须清理焊接飞溅物除锈。成品在入库前须经质量科检验认可。

封板、锥头、套筒均为采购件，其主要检验控制的内容有：

a.过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采抽查。

b.套筒进厂后做压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。

c.允许偏差项目的检验

d.封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装。

4、支座、支托质量检验

支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程是：钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装。

a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。

b.与球的焊接：采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3级以上，高度必须满足设计要求。

c.底座支托板的平整度应不大于。

DB53／T 951-2019标准下载d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于±20＇。

e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±。

f.支座、支托用钢箱包装。

网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，本工程网架试拼装面积不少于，试拼装网架应经质管部检验验收后才准拆下包装。试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。

燃油燃气锅炉结构设计及图册（重要）.pdf四、焊接球网架的加工制作

由于本工程采用部分焊接网架，如下为焊接球生产制作要求：

焊接球网架上弦拼装节点图