施组设计下载简介：
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预制梁预应力张拉、压浆施工作业技术交底金属波纹管接头用大一号的波纹管制作，长30cm，在接头处左右5cm范围内，用宽带胶布缠上3～5圈，注意波纹管的旋转方向一致。铁皮波纹管，采用企口相连，企口处在接头处左右5cm范围内，用宽带胶布缠上3～5圈。
锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴及排气孔向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。
在预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前沿同一方向转动，终凝后抽出产业园道路工程圆管涵施工方案，以防措施不到位漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。
（1）锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。
（2）在孔道接长前，先除去波纹管端头的毛刺。
混凝土浇注前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。
凝土拌和在自动计量拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符合《规范》要求。在拌和过程中，注意混凝土的稠度，并严格控制水灰比，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况应立即查明原因并予以纠正。
（1）、混凝土运输：混凝土拌和后卸入带料斗的混凝土输送平车运输，到达位置后，用龙门吊机起吊入模。
（2）、混凝土灌注：为避免出现施工缝，混凝土浇筑采用分层连续浇注成型，先均匀浇注T梁下部，再分层逐渐向上浇注，分层厚度每层不宜超过30厘米。
（3）、混凝土振捣：振捣使用附着式高频振捣器与插入式振捣棒相结合的振捣工艺，附着振捣器安装在侧模两面侧，相对位置互相错开，每侧呈梅花型布置，以便使振捣均匀，其布置间距1～2m。浇筑下部混凝土时，采用插入式振捣器为主，向上浇注时，用插入式振捣器配合附着式振捣器，浇注T梁上层（翼缘板）时，用平板式振捣器代替插入式振捣器进行振捣，每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止。一般为1～2分钟。端头混凝土采用小直径插入式振捣棒振密实，再用平板式振动器及时整平，收浆、终凝前梁顶面拉毛，以利梁顶面与桥面铺装层连接成整体。
振捣器布置：T梁端部间距按1m控制，其它地方布置为边长为1.5m的等边三角形，根据T梁鞍部尺寸大小，可将其固定于鞍部或鞍部与腰部交接处；T梁两段封头板上各加装一台振捣器。
振捣时听从布料人员指挥，一般情况，模板单侧3台，两侧共6台依次启动，振捣时间为40~60秒钟，振动2~3次，具体振动次数及每次振捣时间可通过现场初期施工进一步确定，此时应将模板刚度，振捣器布置（含启动台数）砼坍落度等进行综合考虑。
振捣过程中现场劳动力组织很关键，人员分工要细，责任要明确，根据振捣的难易程度可分区振捣，难振处安排责任心强，技术水平高的工人去操作。
现场配有足够的状态良好的振捣器约16台，以便随时替换。
砼浇筑过程中应尽可能地避免振捣棒与钢筋和预埋件接触，并随时检查钢筋，预埋件等有无位移并及时矫正。管道内的预应力钢束应往返拉动。
不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免引起离析。
砼入模温度，浇筑允许间断时间及砼由高处落下的高度等严格按规范要求控制，砼的浇筑日期、时间和浇筑条件等应有完整的记录。
砼振捣过程中防止出现过干（振捣时易产生孔洞）或过稀（易产生砂线、麻面）布料时防止砼散落于翼缘板上。
（4）、砼振捣过程中应随时有专人检查模板是否变形,并随时调整拉杆,保证梁生产出来的外观尺寸满足设计要求。
（5）、T梁端部预埋件位置在浇梁过程中要认真检查,保证浇完梁后,预埋件位置准确.浇梁时还应派专人负责抽动钢绞线,以免出现漏浆堵塞波纹管。
（6）、浇筑工艺：第二次浇筑必须在第一次浇筑完毕但混凝土未初凝时进行。
规定值或允许偏差（mm）
跨径（支座中心至支座中心）
浇筑完砼后1～2小时混凝土表面收水并硬化后进行洒水养生，使混凝土表面保持绝对湿润，养生期应至施加预应力完成为止，最少保持7天，养护期内洒水次数以梁体模板保持湿润状态为度。为避免梁体应力集中区域因水化热过大、温度过高而引起不均匀收缩裂纹，梁体采用喷雾器不定时喷洒的方法进行养护，洒水养生始终保持混凝土表面湿润。当气温低于+5℃时不能洒水养生并密封管道口。养护时重点克服干湿循环不好的养生通病。采用梁体顶面土工布覆盖洒水养生，覆盖物延伸至地面。侧面、顶板地面采用喷淋设备喷水雾化养生。温度低时改为养护剂或养护液养生；并视气温情况采用蒸气养生。总体养生时间不小于14天。养护剂使用前必须经试验检验合格，并上报总监办批准。
1、预应力材料规格与性能
预应力施工材料符合合计及施工规范要求。
2、预应力材料和机具的进场检验
钢绞线、金属波纹管和预应力筋：外观检查和力学性能试验。
张拉机具：千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。
3、油表的校正与千斤顶的标定
有下列情况之一须对油表重新校正：
张拉预应力筋超过200次；使用超过6个月；在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后；在运输、存放和使用过程中受日晒、受潮和震动等情况必须重新校验。
预应力张拉在混凝土强度达到设计规定强度85％后进行。
预应力筋的施工工艺流程：
张拉准备——清理干净预应力筋预留孔——穿预应力束——安装锚垫板——安放千斤顶——张拉——锚固——拆除千斤顶——测回缩值——压浆——封锚槽
预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口的波纹管。金属波纹管在安放时，根据管道坐标植，按设计图纸的要求设置定位筋，并用扎丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。
锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断线。限位板槽深浅要合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。
预应力筋或钢绞线下料长度应按照设计确定，并按照下式修正：
式中：L——钢绞线下料长度；
——锚具支承板间孔道长度；
——张拉千斤顶支承端面到槽型口外端面间的距离（包括工具锚高度）；
——富余长度（按100mm计）；
——单端张拉为1，两端张拉为2。
预应力筋或钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的联接长度加富余长度10cm计算确定。钢绞线下料长度误差为±10mm，束中长度误差5mm。钢绞线采用砂轮机切割，塑料胶带包头。横向竖下料后用压花机制作固定端梨形自锚头。钢绞线下料够一束的数量后以梳筋板梳理后用细铁丝绑扎编号，每间隔1.5m绑一道，运输时支点间距不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m,不得在地上拖拉。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。
钢绞线采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。穿束前在钢束前端安放引耳环式导头。穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头挂住。
当梁体混凝土强度达到设计强度80％时方可拆模，拆模应防止损伤混凝土。并继续对混凝土进行养生，预应力混凝土的养生期延长至施加预应力完成为止。张拉时，先张拉N2钢束至50%的控制张拉应力,再张拉N3钢束至100%的控制张拉应力,然后张拉N2钢束至100%的控制张拉应力,最后张拉N1钢束至100%的控制张拉应力.张拉时均为两端同时张拉.
千斤顶、压力表应配套，按照监理工程师同意的校准设备或试验机构进行校准。使用过程中出现异常情况或达到规范要求使用时间时，要及时校准。确定每部千斤顶与配套压力表读数的关系曲线，张拉前要计算出各规格钢绞线张拉控制应力，油表对应读数、伸长量的资料报监理工程师审批。
当梁体砼强度达到设计强度的85%时，可进行张拉。先用空压机清洁管道，穿钢铰线束，且能在管道内移动自由。按设计要求的顺序，两端对称同时进行，按张拉力、伸长量双控制，其程序（图纸有规定或监理工程师另有指示除外）为：
0→10%σcon（初始应力）→σcon（持荷2min）(锚固)
张拉时要作好记录，张拉结束后经报验合格，进行封锚并切割端头钢绞线。钢铰线切割时，每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，并将切割端焊牢，编束时，每隔1.0～1.5m绑扎一道铁丝，编号挂牌堆放。
张拉操作系统的安装程序：按设计要求编束→穿束→安装工作锚板（锚板与锚垫板同轴）→安装工作夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚。
钢绞线张拉流程见下图：
1、安装锚具、夹片及限位板于钢绞线上，2、将钢绞线穿入千斤顶内，并使千斤顶定位。
将锚板固定于正确位置。
3、启动千斤顶张拉钢绞线，此时应依照4、完成后缸张拉程序后，启动千斤顶前缸
设计拉力张拉，并测量千斤顶的行程推挤夹片定位。
5、千斤顶后缸、前缸依序解压。移除
千斤顶，准备灌浆作业。
（1.锚具2.夹片3.限位板4.钢绞线5.千斤顶6.张拉缸7.油8.顶压缸）
预应力张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以张拉力控制为主，延伸量校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即“T”构两侧两端均匀对称同时张拉。
实际张拉伸长量及控制应力的计算：由于实际采用的钢绞线的弹性模量可能与理论弹性模量存在差异，设计所提供的伸长值只能作为参考，现场实际施工应根据试验确定所采用的钢绞线的弹性模量，并计算出预应力钢束的理论伸长值ΔL（mm），其计算方法可按照下式计算：
式中：——预应力钢束的平均张拉力（N）；
L——预应力钢束的长度（mm）；
——预应力钢束的截面面积（mm2）；
——预应力钢束的弹性模量（N/mm2）；
预应力钢束的平均张拉力的计算：
a.直线钢束取张拉端的拉力。
b.两端张拉的曲线钢束平均张拉力按照下式计算：
式中：——预应力钢束的平均张拉力（N）；
——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；
——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；
——孔道每米局部偏差对孔道摩阻的影响系数，采用金属波纹管时=0.0002～0030,采用塑料波纹管时=0.0010～0.0025；
——预应力钢束与孔道壁的摩擦系数，采用金属波纹管=0.2～0.26,采用塑料波纹管时=0.12～0.16。
预应力筋的张拉：预应力在梁段混凝土强度和弹性模量达到设计要求的指标后，千斤顶两端两侧对称张拉，两端同时启动油泵，千斤顶同步施张，钢束受力要均匀。
预应力施工过程中，应工具锚后面的钢束上用石笔作记号，以便观察在卸压、回油过程中是否有滑丝现象。预应力钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余的长度用切割机切割。
钢绞线伸长值的量测方法：初应力张拉（控制张力的50%），量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到控制拉力的100%，量测顶塞外露长度L2，再张拉至控制拉力的100%，持荷2min,量测顶塞的外露长度L，实际伸长值ΔL=[L—L1+（L2—L1）]。实际伸长值与理论伸长值做校核，偏差控制在±6%之内。
（5）预应力束滑丝、断丝或预应力筋断筋或滑移处理：
后张法预应力筋断丝或滑丝限制如下表所示：
每束钢绞线：断丝或滑丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数比例
（6）、张拉施工需解决的问题
a.预应力筋力学性能不合格。
b.锚板喇叭筒、锚板、锚环及千斤顶不同心，造成偏拉，受力不均。
c.锚垫板的选用也是原因之一。目前采用的锚垫板有钢制与铸钢制两种。钢制垫板喇叭筒较细、校长，端部也比较锋利，稍有连接不顺，张拉时就可能造成对预应力筋的伤害。而铸钢制垫板喇叭筒较短粗，端部与孔道用内插式连接。
d.采用高强钢丝做为预应上筋时，锚具夹片硬度不能太高，齿高也不能过大：这样稍有偏控就造成刻痕过深，容易发生断丝。
a.严格材料力学性能试验。强度相同，延伸率差异较大的两批材料不能同时使用。
b.在施工中考虑锚垫板喇叭筒与波纹管的连接。安装千斤顶做到安正与垫板方向垂直。
a.双张钢束时可先用卸锚器松锚，然后移动钢束，用单孔小顶进行张拉T CCIAT0029-2020标准下载，这样就缩短了千斤顶占用长度。
b.当预应力束较短时，也可以用单张代替双张的办法加以解决。
c.当本身就是单张的钢束发生断丝时，一般采用超张拉的办法加以解决，超张时可采用全断面超张拉或同束号超张拉的办法。超张拉时根据断丝数量计算超张值，计算时以规范控制应力误差下限为准。
a.锚环、夹片硬度不够或夹片齿过浅。
b.钢束、夹片清理不彻底、有油、锈或杂物张拉时存在于夹片与钢束之间或夹片与锚环之间。
c.当铺环孔坡度过小、过大时都可能发生滑丝。安装夹片顶面不齐也能造成滑丝。
沈阳东陵路售楼中心工程施工组织设计d.千斤顶张拉时回油过快也可能发生滑丝现象。拆卸工具锚时巨烈震动也可能造成滑丝。
a.张拉前对钢束锚锚固部分、锚环、夹片进行彻底清理，安装夹片时保证外露部分相同，顶面平齐。
b.根据所采用的钢束种类选择锚具。采用钢绞线时OVM型锚具较为适宜。