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罗而庄特大桥钻孔桩施工技术质量交底

浇筑混凝土前桩底沉碴厚度

4.钢筋笼及声测管制作安装

⑴、钢筋制作及安装、钢筋原材料要求

对钢筋原材料加工连接和安装的检查控制，力求必须符合铁道部《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的相关规定。

①、进场钢筋应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓（棚）内CJJ 67-2015-T：风景园林制图标准（无水印带书签），并分类设立标牌。

②、钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽样取试件，并送往试验室对屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验进行检验。经检验合格，才能进行下一步钢筋的制作加工。

③、钢筋在加工制作前应调直，并符合下列规定：

A.钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；

B．钢筋应平直，无局部折曲；

C．加工后钢筋，表面不应有消弱钢筋截面的伤痕；

D．当用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的娇直伸长率：Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。

④、每批钢筋焊接前，应先应选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并送往实验室对焊接的质量及力学性能进行检验，当检验合格后方可成批焊接。

⑵、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应当符合下列规定：

①、所有受拉热轧光圆钢筋的末端作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。

②、受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d

③、弯起钢筋应完成平滑的曲线，其弯曲率半径不宜小于钢筋直径的10（光圆钢筋）倍或12倍（带肋钢筋）。

⑶、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩。弯钩的弯曲内直径不应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

⑷、钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：

①、闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件重不得超过25%，在受压区可不受限制。

②、电弧焊接的接头不受限制，但应错开。

③、绑扎接头在构件的受拉区不得超过25%，在受压区不得超过50%。

④、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d.

⑸.钢筋在钢筋加工房加工成型，现场绑扎。绑扎时利用汽车吊机配合。

加工：钢筋在加工车间加工，根据图纸规格型号下料制作成半成品.

②.钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制造。当采用分段吊装时，应先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。

主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于500mm。主筋的焊接长度，双面焊为不小于5d（主筋直径）；单面焊为不小于10d。

加强筋与主筋的连接应采用焊接。

采用机械连接接头的，应在钢筋上标识套筒旋拧到位的直观判断标志。

③.钢筋笼制造应在专用台架上进行，下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。

④.在钢筋笼上端应均匀设置吊点，其吊点应有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。

⑤.钢筋笼外侧应对称设置数量足够而牢固的保护层垫块。垫块应采用与桩体混凝土同等级的混凝土预制垫块或塑料成品垫块。

(2)、声测管制造和安装

①.声测管采用钢管，内孔经不小于40mm、壁厚不小于2.5mm。

②.声测管一般在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管应下端封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接应积极采用外加套筒焊接方式进行，预防连接处断裂或堵管现象。绑扎采用反十字法绑扎，绑扎间距不大于1米，固定时注意使声测管互相平行。连接处应光滑过渡，不漏水；管口应高出桩顶500mm以上，且各声测管管口高度应一致。

③.成桩后的声测管应垂直、相互平行，严禁堵塞现象。

④.声测管的埋设数量具体和布置见下图

①.吊放钢筋笼入孔时应对准钻孔，保持垂直，慢放入孔。入孔后不宜左右旋转，徐徐下放并严防孔口坍塌。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁猛提猛落和强制下放。

②.在孔口接长钢筋笼时，上、下主筋位置应对正，保证钢筋笼接长后上下段的轴线在一直线上，不得出现转折。无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口均应有可靠的支撑及固定。

③.钢筋笼吊放入孔后的位置容许偏差应符合下列规定：

1）钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10mm；

2）钢筋笼底面高程偏差不大于±50mm。

④.在钢筋笼入孔后，要采取加固措施，防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮。

水下灌注混凝土施工顺序为：

（1）、水下混凝土导管应符合下列规定

①.钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20～30cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。

②.导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，水密试验时水的压力不小于井孔内水深1.5倍，进行拉力试验时的水压力不应小于导管管壁可能承受的最大内压力Pmax（即：导管总重加管内堵满混凝土重量之和）。

③.导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节导管长度、导管接头。宜采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。如采用法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

④.导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验并将导管松至孔底，以便对孔底标高、导管长度相互核对。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。

⑵、水下混凝土浇筑，除应符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定外，尚应符合下列规定

①.灌注混凝土前和过程中，应按规定时间检测高性能混凝土的坍落度,坍落度控制在18～22cm，粗骨料最大粒径不大于4cm，且级配良好。砼采用5#搅拌站拌和的砼，砼罐车运输至现场。混凝土的坍落度扩展度、含气量和入模温度应当做好记录。待检测指标符合后，方可灌注混凝土，直接卸料入漏斗进行灌注。

②.混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。

③.水下混凝土应连续浇筑，中途不宜停顿，并应尽量缩短拆除导管的间断时间，保证每根桩在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。

④.在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼工序质量验收记录，并经监理工程师验收签认。同时，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定，如沉淀厚度超过规定，利用水封导管进行二次清孔。

⑤.在浇筑混凝土过程中，应采用在水中泡透经合格钢尺校正后的测绳测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2～6m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应缓慢提升导管，并用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。在浇筑水下混凝土过程中，应如实填写混凝土浇筑记录。

⑥.在浇筑过程中，应采用安全电压的工作灯检查导管是否漏水及其他情况。

⑦.为防止堵管，在向导管内倾注混凝土时不宜正对管口中心，且不得过猛。

⑧.为防止浇筑过程中钢筋笼上浮，可采取将钢筋笼上端主筋焊在护筒上或将适当数量的主筋延长至桩底，并设置1～2道加强环形筋。在浇筑过程中，应特别注意混凝土面到达钢筋笼底标高位置时的操作，当混凝土面接近钢筋笼底时应保持较大的埋管深度。放慢浇筑进度，以减少混凝土向上的冲击力，当混凝土面超过钢筋笼底2m左右，应减少导管的埋深，使导管底口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇筑速度，以增加钢筋笼的埋深。当混凝土面高于钢筋笼底2～4m后即可正常浇筑。

⑨.水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩，应予重钻或与有关单位研究补救措施，及时处理。

⑩．水下砼封底采用充气球胆隔浆，球胆直径比导管内径小5—10㎜，采用优质的橡胶制作，橡胶厚10㎜，以确保施工过程中球胆不破裂。

混凝土灌注时，每根桩应制作不少于3组混凝土试件。

钢护筒在灌注结束，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。

1.桩基检测前的准备工作

⑴、剔除桩头，使桩顶标高为设计的桩顶标高。

⑵、要求的受检桩桩顶的混凝土质量、截面尺寸应与桩身设计条件基本相同。

⑶、灌注桩要凿去桩顶浮浆或松散破损部分GB／T 20081.1-2021 气动减压阀和过滤减压阀第1部分：商务文件中应包含的主要特性和产品标识要求.pdf，露出坚硬的混凝土表面。

⑷、桩顶表面平整干净且无积水。

⑸、桩的中心位置打磨出直径约10cm的平面，平面保证水平，不要带斜坡；在距桩心2／3半径处，对称布置打磨2～4处，直径约为6cm的平面，打磨面应平顺光洁密实。

⑹、将伸出桩顶的声测管切割到同一标高，测量管口标高。

⑺、检查各声测管畅通情况，对于不通的声测管要进行疏通GB／T 19012-2019 质量管理顾客满意组织投诉处理指南.pdf，保证直径30mm,换能器能顺利下至孔底，并避免换能器被卡住或换能器电缆被拉坏。