施组设计下载简介：

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①平焊电流宜采用下式进行计算

式中：I——电流(A)；

GB／Z 38766-2020标准下载d——焊条直径(mm)；

k——系数，根据焊条决定，宜为35～50。

②立焊和横焊电流应比平焊小5%～10%，仰焊电流应比平焊小10%～15%。

②管径大于800mm时，采用双面焊。当管壁厚18mm时，外三内二共五遍，壁厚20mm时外四内二共六遍。双面焊接时，一面焊完后，焊接另一面时，应将表面熔渣铲除并刷净后再焊接。

③手工电弧焊焊接钢管及附件时，厚度6mm且带坡口的接口，焊接层数不得小于2层。

4)多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。各层引弧点和熄弧点应错开。

5)管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。

6)钢管及管件的焊缝除进行外观检查外，对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。取样数量与要求等级应按设计规定执行，如设计无规定时，其环型焊缝探伤比例为2.5%，所有T型焊缝连接部位均进行X射线探伤。

7)不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。

(5)钢管的闭合口施工：钢管的闭合口施工时，夏季应在夜间且管内温度为20℃±3℃，冬季在中午温度较高的时候，且管内温度在10℃±3℃进行，必要时，可设伸缩节代替闭合焊接。

(1)阀门安装：闸阀、蝶阀安装前应检查填料，其压盖、螺栓需有足够的调解余量，操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确，并按设计要求核对无误，清理干净，不存杂物。闸阀安装应保持水平。大口径密封垫片，需拼接时应采用迷宫形式且不得采用斜口搭接或平口对接。

1)法兰盘密封面及密封垫片，应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

2)法兰盘端面应保持平整，两法兰之间的间隙误差不应大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜。

3)法兰盘连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由穿入。

4)螺栓应使用相同的规格，安装方向一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外2～3扣。

5)严禁采用先拧紧法兰螺栓，再焊接法兰盘焊口的方法。

(1)钢管除锈：涂底漆前管节表面应彻底清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮，采用人工除锈时，其质量标准应达到国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》(SYJ4007)规定的St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达到Sa2.5级。

1)管节石油沥青涂料外防腐

①钢管外防腐层的构造应符合设计规定，当设计无规定时其构造应符合国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268)的有关规定施工。

②钢管除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，底漆厚度宜为0.1mm～0.2mm，管两端150mm～250mm范围内不得涂刷。

③沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底漆上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底漆后24h内实施沥青涂料涂刷，温度不得低于180℃。

④沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高熬制温度不得超过250℃，熬制时间不大于5h，每锅料应抽样检查，性能符合《建筑石油沥青》(GB494)的规定。

⑤涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为30mm～40mm；接头搭接长度不得小于100mm，各层搭接接头应相互错开；玻璃布的油浸透率应达95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白。

⑥管端或施工中断处应留出长度150mm～250mm的阶梯形搭茬，阶梯宽度应为50mm。

⑦沥青涂料温度低于100℃时，包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层，包扎时不得有褶皱、脱壳现象，压边宽度为30mm～40mm，搭接长度为100mm～150mm。

2)管节环氧煤沥青外防腐施工

①管节表面喷砂除锈应符合本款(1)项的规定。

②涂料配制应按产品说明书的规定操作。

③底漆应在表面除锈后8h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂，管两端150mm～250mm范围内不得涂刷。

④面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。

3)固定口防腐：应在焊接、试压合格后进行。先将固定口两侧的防腐层接茬表面清除干净，再按本款(2)项要求进行防腐处理。

1)管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污等应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1／3。

2)管道土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行。

3)管道竖向变形不得大于设计规定，且不应大于管道内径的2%。

4)水泥砂浆抗压强度标准不应小于30N／mm2。

5)钢管道水泥砂浆衬里，采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或用离心预制法进行施工。

7)机械喷涂时，对弯头、三通等管件和邻近闸阀附近管段，可采用人工抹压，并与机械喷涂接顺。

8)水泥砂浆内防腐形成后，应立即将管道封堵，不得形成空气对流；水泥砂浆终凝后应进行潮湿养护；养护期间普通硅酸盐水泥不得少于7d，矿渣硅酸盐水泥不得少于14d，通水前应继续封堵，保持湿润。

9)管道端点或施工中断时，应预留阶梯形接茬。

(1)试验压力：管道工作压力大于或等于0.1MPa时，应按压力管道进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验应采用水压试验法试验，试验压力为工作压力加0.5MPa，但不得小于1MPa。

1)根据管径大小、试验压力、接口种类进行后背支撑、堵板的设计，并编制水压试验方案。

2)做好管段进水与排水管路设施。

3)试验管段端部盖堵的上部及管段中间的高点，应设排气孔，宜在管段最低点设进水口。

4)试压前应做好加压设备、压力计的选择及安装的设计并对压力表进行标定。压力表的精度等级不得低于1.5级，最大量程为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不应小于50mm。

5)水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。

(3)给水管道水压试验的管段长度不宜大于1000m。

1)用方木纵横交错排列紧贴于土壁上，用千斤顶支顶在堵头上。对于大型管道可用厚钢板型钢作后背撑板。

2)千斤顶的数量可根据堵头承受外推力的大小，选用一个或多个千斤顶支顶。

3)后背撑板必须紧贴后背座，如有空隙用砂子填实。当后背土壤松软时，可采取加大后背受力面积，或浇筑混凝土墙、板桩、换土夯实等方法进行加固。

1)管道注水时，应将管段内的排气阀、排气孔全部打开，直至排出的水流中不带气泡，水流连续，速度均匀时，表明气已排净。

2)管道灌满水后，宜保持0.2～0.3MPa水压(但不要超过工作压力)，充分浸泡，浸泡时间对无水泥砂浆衬里的钢管不小于24h，对有水泥砂浆衬里的钢管不小于48h。

3)试压时，应缓慢地加压，每次升压试验压力的20%为宜，每次升压后，检查后背、接口、支墩等的安全无问题时，再继续升压，升至试验压力70%时，稳定一段时间检查，排气彻底干净，然后升至试验压力。

4)管道强度试验在水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身，无破损及漏水现象时，管道强度试验确认合格。

采用放水法或注水法。采用放水法时，实测渗水量按下式计算：

式中：q——实测渗水量(L／min·km)；

T1——从试验压力降至0.1MPa所经过的时间(min)；

T2——放水时，从试验压力降至0.1MPa所经过的时间(min)：

W——T2时间内放出的水量(L)；

L——试验管段的长度(m)。

采用注水法时，实测渗水量按下式计算：

式中：q——实测渗水量(L／min·km)；

T——从开始计时至保持恒压结束的时间(min)；

W——恒压时间内补入管道的水量(L)；

L——试验管段的长度(m)。

(1)回填前应具备的条件

①为防止钢管在回填时出现较大变形，当钢管直径大于或等于900mm的管道回填土前，在管内采取临时竖向支撑。

②在管道内竖向上、下用50mm×200mm的大板紧贴管壁，再用直径大于100mm的圆木，或100mm×100mm、100mm×120mm的方木支顶，并在撑木和大板之间用木楔子背紧，每管节2～3道。支撑后的管道，竖向管径比水平管径略大1%～2%DN。

③回填前先检查管道内的竖向变形或椭圆度是否符合要求，不合格者可用千斤顶预顶合适再支撑方可回填。

2)回填时应清除槽内积水、砖、石等杂物。

3)水压试验前除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m，水压试验合格后，再回填其余部分。

(4)土方回填：填土前应检查管底两侧三角处砂是否密实，缺砂或不密实的要补填密实。沟槽底至管顶以上500mm的范围应采用人工填土，超过管顶500mm以上采用机械还土。还土时应分层铺设夯实。

(5)胸腔回填：胸腔两侧填土必须同时进行，两侧回填高度不要相差一层(200mm～300mm)以上。胸腔填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填。

(6)夯实：回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实相结合的方式。采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，人工回填至管顶500mm以上后方可采用压路机碾压，碾压的重叠宽度不得小于200mm。测量、控制土的最佳含水量和摊铺厚度，以达到设计压实度。

(7)回填土至设计高度后，拆除管内临时支撑，应再次测量管子尺寸并记录，以确定管道填土后的质量。

(1)冲洗：冲洗水采用自来水，流速不小于1.0m／s，连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口冲洗水浊度、色度相同为止。冲洗应避开用水高峰，安排在管网用水量少、水压偏高的夜间进行。冲洗时应保证排水管路畅通安全。

(2)消毒：一般采用含氯水浸泡，含氯水应充满整个管道，氯离子浓度应不低于20mg／L。管道灌注含氯水后，浸泡24h，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。

1.3.3.3季节性施工

(1)管道安装后应及时回填部分填土，稳定管子。做好基槽内排水，必要时向管道内灌水防止漂管。

(2)分段施工缩短开槽长度，对暂时中断安装的管道、管口应临时封堵，已安装的管道验收合格后及时回填土。

(3)基坑(槽)周围应设置排水沟和挡水埝，对开挖马道应封闭，防止雨水流入基坑内。

(4)沟槽开挖后若不立即铺管，应暂留沟底设计标高以上200mm的原土不挖，待到下管时再挖至设计标高。

(5)安装管道时，应采取措施封闭管口，防止泥砂进入管内。

(6)电焊施工时，应采取防雨设施。

(7)雨天不宜进行石油煤沥青或环氧煤沥青涂料外防腐的施工。

(2)在焊接前先清除管道上的冰、雪、霜等，刚焊接完的焊口未冷却前严禁接触冰雪。

(3)当工作环境的风力大于5级，雪天或相对湿度大于90％，进行电焊作业时，应采取防风防雪的保护措施，方能施焊。

(4)焊条使用前，必须放在烘箱内烘干后，放到干燥筒或保温筒中，随时取用。

(5)焊接时，应使焊缝自由伸缩，并使焊口缓慢降温。

1.3.4.1基本要求

1.钢给水管道的水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时，按1.3.3.2条9款执行。

2.钢管环向焊缝质量检查

(2)管径大于或等于800mm时，每道焊缝必须做油渗试验，不合格的必须铲除重焊。

1)无损检测的取样规定：当设计要求进行无损探伤检验时，取样数量与要求等级按设计规定执行。若设计无要求时，在工厂焊接：T型焊缝X射线探伤100%，其余为超声波探伤，长度不小于总长的20％。现场固定口焊接：T型焊缝X射线探伤100%，环型焊缝探伤比例为2.5%。穿越障碍物的管段接口，T型焊缝拍片100%，每环向焊缝拍一张片做X射线探伤检查。

2)评片规定：X射线探伤按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323)的规定，焊缝Ⅲ级为合格，超声波探伤按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》(GB11345)规定Ⅱ级片为合格，拍片在施工单位专业人员评定的基础上，请有关单位专职人员共同核定，如有一张不合格，除此处需返修合格外，还应在不合格处附近加拍两张，若此两张之一还不合格，需在该焊道加拍四张，其一还不合格则需全部返工。

3.水泥砂浆内防腐裂缝宽度不得大于0.8mm，沿管道纵向长度小于管道的周长，且不大于2.0m。防腐层平整度：以300mm长的直尺，沿管道纵轴方向贴靠管壁量测防腐层表面和直尺间的间隙小于2mm。

5.管道回填土：在管顶以上500mm之内，不得回填大于100mm的土块及杂物。管道胸腔部位回填土的压实度不小于最佳压实度的95%，管顶以上500mm至地面，为路基时，按道路结构技术要求回填，穿越绿地其压实度为最佳压实度的85%。管沟回填土的压实度检查为50m检测二点，每侧一点GB 20840.4-2015 互感器 第4部分：組合互感器的补充技术要求，管顶以上500mm为100m检测一点。

6.管道交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。

7.管道交付使用前必须进行通水试验并做好记录。

1.3.4.2允许偏差项目

管道的竖向变形，在回填土完成后不得超过计算直径的±2%。

竖向变形在1.5%以内为优良工程SY／T 5844.1-2012 油气地质实验数据项名称规范 第1部分：地球化学.pdf，每根管检测一点。

1.3.5.1严禁在管沟中拖拉钢管，必须移位时，应采用吊装设备进行，防止损坏钢管外防腐层。