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大西铁路客运专线钻孔灌注桩技术交底钻机就位，对准桩孔中心，经复测后开钻。
由于本区段单个承台有8根、10根、24根桩，一般采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。跳桩法施工示意图如下：
T／CECS797-2021 建筑工程合同管理标准及条文说明.pdf成桩参考顺序：31→34→22→25→11→14→33→36→13→16
(1)旋挖钻机成孔：旋挖钻机采用筒式钻斗，钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆后进行钻孔；当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点，由铲车倒运到指定地点进行打堆处理，再由弃土车辆外运至弃土场。
钻机施工过程中，由于旋挖钻机不能自身造浆，应直接及时向空中补充新浆，保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔；钻孔过程中注意对孔内补充泥浆；钻孔完成后，用清底钻头进行孔底沉渣的第一次处理，完成第一次清孔，并用测绳测定成孔深度，经自检合格后向监理报验。
在钻孔过程中，要经常观察，结合地质情况，选择钻压和钻速，每钻进一段深度，就上提扫孔，保证孔身垂直度≤1%；要经常捞取浮渣，与勘探的地质情况比对，差异很大或有异常情况要及时上报，和监理、设计及时沟通，以利于困难及时解决。
(2)冲击钻机成孔：开始时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定；如孔中有水、可直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆；开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出；护筒底脚下2～4m范围内一般比较松散易坍孔，按1∶1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击钻锥，小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，要重复回填反复冲击2～3次力求孔壁坚实。
冲程根据土层情况分别调整，在通过土层中时，采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砂砾石或卵石土层时采用中冲程（75cm），在易坍塌或流砂地段用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重；若遇倾斜岩层冲击面不平时，先投入粘土、小片石将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进以防斜孔、坍孔。
冲击钻进过程中注意均匀地松放钢丝绳的长度，在松软土层每次可松绳5～8cm，在密实坚硬土层中每次可松绳3～5cm，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大荷载而遭损坏；松绳过多，则会减少冲程降低钻进速度，甚至使钢丝绳发生纠缠。
钻孔工地应有备用钻进，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换补修；更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认正常时方可放入新钻头。
钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查，填写终孔检查证，经监理工程师签证认可后，进行孔底清碴和灌注水下砼准备工作。
当钻进至设计标高或达到要求岩层后报请监理工程师终孔，并进行终孔检查，作好记录，进行清孔作业。为准确判定孔底碴是否清完，还需用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时测证明孔碴已清理干净，否则还需继续清至达到要求，本区段设计允许沉碴厚度不得大于20cm。
钻孔桩终孔后采用换浆法进行清孔。清孔后的沉碴要满足设计要求，经监理工程师签认后灌注水下砼。
3.6钢筋笼加工与吊放
钢筋笼加工采用长线法施工，钢筋笼分2～3节加工制作，如分三节制作则顶笼和中笼为标准长度，底笼为调整节。
（1）钢筋笼在钢筋胎膜上加工,在预先弯制好的加强筋圆圈上，等距离的画好主筋的间距，主筋的间距必须至少采用2个间距定型固定架来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求；布设加强筋应按施工图纸操作（每2米一道）。
（2）钢筋笼制作时，在相邻两节钢筋笼对应的钢筋上用油漆做出通长接地标记。
（3）钢筋笼加工要确保主筋位置准确，并在钢筋笼外侧安装与桩身同标号的垫块作为钢筋保护层，每隔2m设一层，每层均布4个,梅花状布置。如下图：
（4）箍筋：加强箍筋制作要按图纸尺寸制作、加工机械要合理布置，整齐一至；成品堆放要固定区域摆放整齐；螺旋箍筋应加工成圈，（加强区每10㎝一道，一般区域每20㎝一道）误差应控制在规范许可范围内；本工程采用螺旋箍筋，首先调直钢筋，再盘好待用。
（5）钢筋焊接（主筋）：焊接头在钢筋笼制作时，采用5d双面焊接,在现场接笼时采用10d单面焊接；采用对焊接头时，操作工要持证上岗，焊接要检验合格后才能使用；个别情况需要帮条焊接的，可以按照规范进行帮条焊接；所有焊接接头应控制好电流，大小适中，不能烧伤钢筋，每200个接头要求送检一批次，检验合格后才能使用,以确保焊接质量。
按设计结构图及规范要求加工钢筋笼，计算拼接长度；主筋和加强筋要焊接牢固，电焊机电流要调适中，不能为快而调大，烧伤主筋和加强筋；箍筋搭接长度满足8～10d；钢筋加工场内主筋加工采用双面焊接，焊缝长不小于5d，现场主筋加工采用单面焊接，焊缝长大于10d，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝高度不小于0.3d。主筋搭接焊需预弯4°角，以保证轴线一致；顶笼处端部弯钩要规范化，（钩直线长≥3d，弯心直径≥2.5d）沉放时要垂直慢放，防止破坏孔壁。
主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于主筋直径35d范围且不小于500mm。
钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用16t以上汽车吊吊放；下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致；入孔后不宜左右旋转，徐徐下放并严防孔口坍塌，严禁猛提猛落和强制下落；钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中4根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。
焊接要求施工队配备足够熟练的操作工和足够的焊机设备，确保在2.5小时内完成安装；为成孔节约时间，防止沉渣过多或缩径。
在钢筋笼吊装完成后，应立即组织导管安装；导管采用直径为250mm以上的快速卡口垂直提升，标准分节长2.65m，顶节采用1m和1.5m调节节，最下节长大于4m；导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸；各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm；导管运至现场后，使用前应事先进行水密性试验，检测合格后方能使用；导管安装时要放设密封圈，拧紧箍圈；下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁；浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。
浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯8小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。
浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉碴厚度大于20cm（摩擦桩）时，对孔内进行二次清孔，确保孔底沉碴厚度符合规定要求。
首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1.5m，并能填充导管底部间隙。在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入混凝土内至少1.5m，
罐采用大储料斗，最小容量可参照下图和下列公式计算。
V≥πd2h1/4＋πD2HC/4
V—首批砼所需数量,m3
h1—井孔砼面高度达到Hc时，导管内砼柱平衡导管外水
（或泥浆）压所需要的高度，即h1≥Hwrw/rc,m
Hc—灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，
Hw—井孔内砼面以上水或泥浆深度，m
rw,rc—水泥浆,砼的容重
h2—导管初次埋深（h2≥1.5m），m
h3—导管底端至钻孔底间距，约0.4m。
参考值：桩长55m，Φ1m桩首灌量为2.6方；Φ1.25m桩首灌量为3.5方；Φ1.5m桩首灌量为4.6方。
汽车泵完成首罐封底混凝土后，大储料斗换成小储料斗，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度。
砼浇筑过程中，应特别注意混凝土面到达钢筋笼底标高位置时的操作，当混凝土面接近钢筋笼底时应保持较大的埋管深度；放慢浇筑进度，以减少混凝土向上的冲击力，当混凝土面超过钢筋笼底2m左右，应减少导管的埋深，使导管底口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇筑速度，以增加钢筋笼的埋深；当混凝土面高于钢筋笼底2～4m后即可正常浇筑。
经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度;混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断；最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。
这是至关重要的环节。导管的拆拔，要保证导管埋深2～5m左右，要以实测砼面高度与理论方量计算高度项对比，综合导管各节拼接长度来确定拆拔导管的节数及长度，严禁超拔现象发生，严防断桩发生。
导管长度及拼接要结合桩长，合理搭配导管的长短节，特别是顶部的短节要合理，以便导管拆除。
灌注桩检孔器须按如下要求进行加工：
（1）外径：按照设计桩径（Φ100㎝、Φ125㎝、Φ150㎝）加工;
（2）长度：按照设计桩径的5倍加工；
（3）加强圈每1.5米设置一道；
（4）材料：采用Φ20圆钢制作；
（5）工艺：采用焊接制作，焊接缝要饱满，牢固，保证使用时不变形不脱焊。
对于本桥段桩基，当桩径小于等于1.5m、桩长小于等于40m，利用低应变反射波法进行检测；当桩长大于40m时，利用声波透射法进行检测。
本桥段基础需进行声波透射法检测的桩基，原桩基钢筋主筋N1若为通长筋，N3钢筋布置与原桩基钢筋布置图相同，若为非通长筋，N3钢筋在原来布置的基础上自上而下每隔2米布置一根到桩基底部，同时将声测管之间的3根主筋N1延长至桩基底部，新增的N3钢筋与主筋N1焊接，与声测管绑扎；详见下图：
（加密区和非加密区）声测管布置断面图
声测管采用A3钢板，内径50mm壁厚3mm，声测管底端有效封闭沿桩身全程埋设，管内无异物，完成埋设后顶端封闭；声测管固定在N3钢筋内侧，绑扎牢固，保持竖直。同时为保证声测管垂直并相对平行，可采用相隔一定距离焊接支撑架的方法，声测管在桩中位置应等分桩的圆周；声测管的连接应尽量采用丝扣连接，以保证声测管内的顺直通畅，声测管底部与桩底等齐；在埋设过程中，应检查声测管是否畅通，并事先灌满清水，做好管底封闭、管口加盖等工作。
由于桩基检测需要，3根声测管必须等高齐平，同时管顶高出设计桩顶面不少于30cm，施工安装时必须考虑预留长度，详见下图：
应采用绑扎方式将声测管固定在钢筋笼上，不得焊接固定；成桩后的声测管应垂直、相互平行，严禁堵塞现象。
每根桩钢筋笼制作时，必须对通长接地钢筋用红油漆或钢筋头焊接做出标记，以利于后续承台综合接地施工时识别；用于综合接地的钢筋笼通长主筋严禁使用对焊。
4常见事故的预防及处理
在开工前用测量仪器对甲方提供的控制点进行认真复核，经确认无误后引出控制点，在场地周围建立控制网，其中永久性控制点不得受到施工干扰，对临时性控制点必须经常校核，桩孔定位必须严格遵照下列程序：计算→复核→测量，每道工序由专人负责复核检查，实行签字通过制度，在钻机开钻之前，由测量施工员使用全站仪进行放样，护筒偏差必须小于20mm。
事故原因：场地不坚实、不水平，地表循环不科学，钻机安装不水平（或在施工时出现歪斜）、天车与孔口中心不在一直线上，钻机运转中振动过大，主杆没有导正，摆动过大，钻具刚性小，加之钻进中转速过快，钻压大且不均匀，人为造成孔径不规则，换层、换径或遇到较大坚硬障碍物。
根据以上各种原因，应该在施工中加以预防，一旦出现偏孔现象，应该利用翼片较多的扫孔钻头慢转，从偏斜处上方往下反复多次扫孔，或者直接使用筒状钻头加以修正，向孔内回填黏土，捣实后重新缓慢钻进。
（1）护筒周围未用粘土紧密填封或护筒埋深不满足要求；
（2）在松散粉沙土或流沙中钻孔时，进尺速度过快;
（3）护筒内水头不满足要求或泥浆比重太小；
（4）放钢筋骨架时碰撞护筒及孔壁。
钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁控制坍孔。
在松散粉沙土或流沙中钻孔时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、黏度、胶体率的泥浆或高质量的泥浆。
发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和黏质土混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。
施工时需控制泥浆比重，必要时采用化学浆护壁，护筒的埋设应满足要求，清孔时要注意泥浆的比重老小区改造陪标(北方)施工组织设计，同时合理安排尽量缩短与浇注砼之间的时间间隙。
根据以往施工经验结合本工程实际情况，造成堵管原因可能会有如下几种：
（1）导管原因：导管内壁不干净，造成混凝土在下降过程中局部受阻，或由于导管接头处于不完全密封，造成管内进水而使混凝土局部离析，或者导管因变形导致垂直度无法保证;
（2）初灌量原因：初灌量过大或过小，过大则可能造成导管底节爆开，过小则造成导管脱离混凝土面，使泥浆反压管内;
（3）泥浆原因：泥浆比重过大，增加导管底部反压力，使管内混凝土无法正常压出;
（4）混凝土质量原因：混凝土制作时搅拌时间不够房地产项目开发流程与运营管理，49页PDF下载.pdf，造成混凝土和易性降低，严重导致混凝土在管内离析，或在运输中振动离析;
（5）粗骨料原因：由于卵石级配不符合施工要求或夹杂粒径较大的杂物;