施组设计下载简介：

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(2)、导管安装应根据孔深及导管模数确定导管节数，保证导管距孔底0.25～0.4米，导管安装应按编号安装。

(3)、在导管连接时，质检人员应全过程检查，包括密封圈是否完好、导管拧矩是否达到（密水试验时的拧矩）要求等。

灌注砼前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，对于沉淀厚度超出设计要求的，应进行二次清孔，二次清孔采用高压水泵通过导管向孔底打泥浆，使边角及孔底的沉渣冲出，但注意孔壁的稳定，防止塌孔。

水下砼的灌注采用拌和站集中拌制，罐车运送砼，罐车直接输送至储料斗。

二级渔港工程浆砌块石挡墙施工方案(1)、首批砼灌注数量：

首批砼灌注时应注意导管下口至孔底的距离宜在25~40cm之间，为保证首批砼能使导管初次埋置≥1m，所采用的储料斗容量不小于2m3，在打开料斗门时罐车同时连续将砼送入储料斗，能确保导管初次埋置深≥1.0m和填充导管底间隙数量之和的需要。

(2)、灌注时，采用砼预制的外径略小于导管内径的饼状物用铁丝悬吊作为打开料斗门装置，在砼充满储料斗且罐车作好浇筑的一切准备后，开始打开料斗门，同时罐车连续将砼送入储料斗。

(3)、砼运送至灌注地点时，由试验人员对砼的均匀性、坍落度进行检测，符合要求后进行砼灌注，砼灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间，混凝土灌注时，应徐徐地进行，防止在导管内形成高压空气囊.

(4)、在灌注过程中，用测深锤经常探测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m，拆除导管时，应控制在每次只拆除一节（2.5m）。

(5)、防止钢筋笼上浮措施：

a、砼面接近钢筋骨架时，导管保持稍大埋深，放慢灌注速度，减少砼的冲击力。

b、砼面进入钢筋骨架4m以上后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有2m以上的埋深后，方可恢复正常的灌注速度。

(6)、灌注的桩基顶标高预加0.8m~1.0m。预加高度在基坑开挖后凿除。

(7)、新浇筑的砼保护措施：

在水下混凝土灌注完毕以后24小时内，距离桩位5m以内不得进行钻孔施工或其他具有振动性的作业，以保护新浇筑的砼。

（8）、砼灌注注意事项：

a.连续浇筑，控制两次灌注间隔时间不超30分钟；

b.砼严禁有大的块石出现，防止出现卡管现象；

c.拌料应保证搅拌时间不能出现生料的现象；

d.砼不允许出现离析现象。

e.冬季施工时、混凝土入模温度不低于5摄氏度，搅拌、运输要采取必要措施。

基坑开挖后，由测量人员测出设计桩顶位置，沿桩顶周围画线。与承台相接的桩，为保证桩基锚入承台的高度，桩头破除时高出承台底面10cm进行施工。桩头预留10cm人工凿除，破除过程中不得损伤钢筋，桩头破除后将钢筋表面浮浆用钢丝刷干净。嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计及规范规定的最小锚固长度要求。保护好桩周保护层混凝土，将桩顶清洗干净。桩头破除应做到桩顶中部稍凸起、无松散、加泥、偏位、保护层不足等缺陷。钢筋笼外圈无豁口、无露筋。钢筋不过度弯折，弯折角度不大于15°。

(1)、在钻孔灌注桩施工过程中，应作好各种记录，为检查桩的质量提供依据。

(2)、钻孔灌注桩施工完成后，开挖基坑，凿除桩头，采用小应变法检验桩的质量，保证无断桩、夹层、缩颈等质量隐患。

(3)根据业主或监理工程师的要求，对部分桩进行钻芯取样。

全站仪或经纬仪：每桩检查

0.5%桩长，且不大于500

用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查

设计规定，设计未规定时按施工规范要求

沉淀盒或标准测锤：每桩检查

钢筋骨架底面高程(mm)

水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算

承台施工工艺流程：基坑开挖凿桩头→桩基无破损检验→底模浇筑→钢筋加工及安装→模板安装→混凝土浇筑→拆模、养生→基坑回填。

施工准备同钻孔灌注桩。

基坑开挖后，由测量人员测出设计桩顶位置，沿桩顶周围画线，沿线用无齿锯切一周。与承台相接的桩，为保证桩基锚入承台的高度，桩头破除后高出承台底面10cm进行施工。桩头预留10cm人工凿除，破除过程中不得损伤钢筋，桩头破除后将钢筋表面浮浆用钢丝刷干净。嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计及规范规定的最小锚固长度要求。保护好桩周保护层混凝土，将桩顶清洗干净。桩头破除应做到桩顶中部稍凸起、无松散、加泥、偏位、保护层不足等缺陷。钢筋笼外圈无豁口、无露筋。钢筋不过度弯折，弯折角度不大于15°。

桩头破除后，我项目部质检人员按照设计及规范要求对桩基进行自检，合格后上报监理工程师，经监理抽检合格后，再由检测部门进行桩基无破损检验，合格后进行下道工序的施工。

基坑开挖至承台底标高以下10cm,整平后，浇筑10cm厚C20素混凝土垫层，标高等于承台、系梁底标高。垫层要平整、光滑，符合施工要求，垫层周围预埋钢筋，以便模板加固。在底模周围开挖20×20cm的积水沟，便于及时排水.混凝土底模达到一定强度后，根据桩顶放出的桩位中心点，结合图纸承台尺寸，放出承台边线、轴线。施工放样必须准确，采用施工人员自检、项目部复检、测量监理工程师抽检三级控制办法，确保其准确性。

⑴、根据配筋图计算、绘制钢筋下料表，经监理工程师审核方可施工。

⑶、主筋接长采取闪光对焊，焊工应持有关部门颁发的资格证书方可上岗，对闪光对焊接头质检员应100%目测检查及抽取试件做力学性能试验。焊接接头应相互错开，接头面积应不超钢筋面积的50%，接头错开间距应不小于35d且不小于350mm，在此区段内一根钢筋不得有两个接头。

⑷、加工成品储存要符合要求，挂牌，预防用错。

⑸、调整桩顶伸入承台内的钢筋并绑扎好箍筋，在底模上弹出钢筋线，检验无误后安装。

承台模加固好后用导线控制法在承台放样出台身位置，根据图纸预埋钢筋。要求平面位置准确、固定牢固（采用点焊的方法同承台钢筋焊成整体）。

(7)、绑扎过程中，随时检查钢筋间距和保护层预留厚度，将周边垫块垫好，不得使用塑料、石子、钢筋头等材料做垫块，应使用高强度砂浆或混凝土垫块，垫块应做成圆弧、三爪或四爪型，并且垫块上应埋植绑丝。水平放置垫块每平方米不得少于6个，竖直放置垫块每平方米不得少于4个，自检合格后经监理验收认可后方可进行模板安装。

（1）、底模采用混凝土抹面，侧模采用组合钢模板，单块模板面积不小于1m2，异型模板外委加工。

（2）、两块模板之间用海绵条塞紧并上紧螺栓，侧模与底模之间接缝用高标号砂浆填实（地模设置企口）。

（3）、模板安装时。采用对拉螺栓进行固定，间距控制在60~80cm范围内，外侧用地锚、钢管搭支架撑牢，所有支撑必须牢固、稳定，不的出现胀模现象，并注意保护层厚度的控制。

（4）、脱模剂采用桥梁专用脱模剂，涂刷时采用滚筒，确保均匀无堆积现象。

（5）、人工拼装模板。完成后质检员进行自检，自检合格后报监理检测合格后进行混凝土浇筑。

a、砂、石料场必须硬化，搭棚覆盖。

b、水泥入罐存放，保证不受潮，如有受潮现象或超过三个月的，不用于本工程。

c、砂、石、水泥采用经验收合格的材料。

(2)、混凝土的拌和及运输：

采用混凝土拌和楼集中拌和混凝土，严格控制混凝土施工配合比，拌制前根据实测砂、石含水量，调整施工配合比。使用可自动计量且有逐盘打印计量的拌和设备，拌和楼料仓4个，且料仓间挡板具有足够的高度防止串料，严格控制坍落度，对超出范围的混凝土不得使用。拌和楼操作人员必须是经过培训合格人员，拌和时间合适，搅拌均匀，从拌和点到施工地点的坍落度损失大于3cm的混凝土不得使用。拌和楼每小时生产量90立方米，采用混凝土罐车运送，罐车采取必要的防晒，保暖措施。

混凝土浇注前对施工操作人员进行技术交底，砼运送至灌注地点时，由试验人员对砼的均匀性、坍落度(8～12cm)进行检测，符合要求后进行砼浇注。用吊斗、溜槽配合进行混凝土浇筑。混凝土浇筑分层进行，混凝土分层厚度控制在30cm左右，在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑，严禁产生施工缝。振捣器采用φ50棒，振捣时注意插棒间距应在振动器作用半径的1.5倍以内，要快插慢拔，振捣时间要适宜，振捣密实标志：混凝土面停止下降、不冒气泡，表面平坦泛浆。振捣棒距模板不小于5～10cm，以避免过大的振动造成模板变形，同时也要注意模板附近混凝土必须振捣密实，以免留有气泡造成混凝土外露面出现蜂窝麻面现象。振捣过程中要派专人检查模板、预埋钢筋，是否出现漏浆、移位、几何尺寸变形、钢筋偏位现象，如发现有问题马上停止浇筑，处理好后再施工。

混凝土浇筑过程中，随时检查混凝土温度、坍落度等，并随机取样制作混凝土强度试件，留置数量应满足规范要求。

混凝土顶面先用木抹子修整，当混凝土已初凝，且无浮浆浮于表面时，用钢抹子抹平，以形成密实、平整、均匀且无刮痕的表面。在承台与台身施工缝处进行刷毛处理,刷掉全部浮浆，并随刷随进行清水冲刷，保证所有浮浆刷掉并冲洗干净。

（1）、混凝土强度达到2.5MPa时，可拆除侧模板。

（2）、，混凝土终凝后要及时覆盖土工布（或透水性较好的材料）进行洒水养护，养生期为7天、经常洒水，保持表面湿润（养生期内混凝土表面要始终保持湿润状态，当昼夜气温低于5°时，停止洒水并采取相应保温措施）。

（3）、混凝土达到养护期后，用水泵抽干承台（系梁）周边基坑中的水，清理干净杂物，经监理工程师对混凝土外观质量评定后，回填基坑，基坑回填分层进行，分层松铺厚度不大于15cm，且桥台基坑压实度不小于96%。同时清理施工现场，力求施工现场整洁有序。

（4）、承台混凝土达到一定强度后，便可在其混凝土面上进行放样，再次弹出台身边线，将承台与台身交接面进行清理干净后再进行下道工序施工。

（1）、拌和混凝土时各种组成材料应搅拌均匀，色泽一致。

（2）、高温运输时要加以覆盖，运输时间尽可能缩短。

（3）、插入式振捣器振捣时分层浇筑厚度不宜大于30cm

尺量：长、宽、高检查各2点

全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点

承台浇筑完成后，进行台身的施工。

台身施工工艺：钢筋加工及安装→模板安装→混凝土浇筑→拆摸、养生。

一、施工缝应无松散层，凿除后混凝土顶面宜略高出设计标高1～2cm，以利于与台身连接。

二、二、钢筋加工及安装

1.用导线控制法在承台放样出台身中位置，绑扎钢筋。

2.根据配筋图计算、绘制钢筋下料表，经监理工程师审核方可施工。

4、主筋接长采取闪光对焊，焊工应持有关部门颁发的资格证书方可上岗，对闪光对焊接头质检员应100%目测检查及抽取试件做力学性能试验。焊接接头应相互错开，接头面积应不超钢筋面积的50%，接头错开间距应不小于35d且不小于350mm，在此区段内一根钢筋不得有两个接头。

5、加工成品储存要符合要求，挂牌，预防用错。

6、绑扎过程中，随时检查钢筋间距和保护层预留厚度，将周边垫块垫好，不得使用塑料、石子、钢筋头等材料做垫块，应使用高强度砂浆或混凝土垫块，垫块应做成圆弧、三爪或四爪型，并且垫块上应埋植绑丝。水平放置垫块每平方米不得少于6个，竖直放置垫块每平方米不得少于4个，自检合格后经监理验收认可后方可进行模板安装。。

1、模板采用组合式钢模板，模板第一次使用前应严格抛光处理，模板面板应光洁确保混凝土外观质量。

2、各模板块之间用连接配件连接紧密，接缝用密封胶条填塞严密，以防漏浆。

3、模板外侧设支撑和对拉绷绳，其数量应保证模板牢固、稳定，以防在浇筑混凝土过程中发生位移、挠曲和变形。

4、为保证钢筋保护层正确，在混凝土施工前，在钢筋周边外侧加垫厚度符合设计要求的高强度特制水泥垫块，防止露筋或保护层不符合要求。

5、模板的平面位置、几何尺寸及顶面高程等要满足设计要求。

6、为保证混凝土的外观质量，模板采用桥梁专用蜡质脱模剂。

7、模板支立完成后进行质量自检，连同钢筋骨架报请监理工程师复查。

1、施工缝洒水湿润，并清理其上杂物、油污等。

2、钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼。

3、混凝土采取集中拌合，罐车运输。拌合中严格控制材料计量，并对拌合出的砼进行坍落度测定。从拌和点到施工地点的坍落度损失大于3cm的混凝土不得使用。

4、在规定时间内及时将混合料运输至浇筑现场。采用吊车吊斗.串筒浇筑。浇筑中控制好每层浇注厚度，分层厚度不超过30cm，防止漏振和过振，保证砼密实度。砼浇筑要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间。

5、砼浇注到顶面，应按要求修整、抹平，预埋件（预埋钢筋）位置要准确。

6、混凝土集料要一致，配比要一致，拌合均匀，振捣均匀以保证混凝土外观色泽一致。

六、混凝土的拆模与养生

1、为保证混凝土外观质量在混凝土达到强度的50%方可拆模板，模板拆除时要小心按顺序拆卸综合布线施工工艺，防止撬坏模板和碰坏结构。

2、砼浇筑后顶部要及时覆盖洒水养生至少7日，经常保持砼表面湿润。模板拆除后，内包湿润无纺布、外包塑料布，顶部设自动撒水桶，定时向桶内加水。

七、混凝土取样及质量检验：混凝土浇筑过程中，随时检查混凝土温度、含气量、坍落度等，并随机取样制作混凝土强度试件，留置试件数量满足规范要求。

0.3%H且不大于20

吊垂线或经纬仪：测量2点

全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点

2m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处

符合设计规定二级公路标准工程项目总体实施性施工组织设计，设计未规定时：10

为保证支座垫石工程质量，我单位拟将支座垫石同台帽一次浇筑，防止出现施工缝结合差造成空鼓。台帽模板采用定型钢模板。