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JB／T 13584.2-2019 数控龙门拖板卧式车床 第2部分：技术条件.pdf

式中： U一一允许剩余不平衡量，单位为克毫米（g·mm）： m一一主轴组件的质量，单位为千克（kg）； n一一主轴转速，单位为转每分（r/min）。 6.9定位销锥面的接触长度不少于锥销工作长度的60%，并应均布在接缝的两侧。 6.10按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度。主轴箱及液压油箱内部清洁度按重量法进行检 验，其单位体积中脏物的质量：主轴箱不应超过400mg/L；液压油箱不应超过150mg/L。其他部位按 目测、手感法检验，不应有明显脏物。

机床的主运动机构应从最低速度起按各级速度依次运转（无级变速机构做低、中、高速运转）， 级速度的运转时间不应少于2min，在最高速度时运转时间不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度， 查主轴轴承的温度和温升，温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。

7.2主运动和进给运动的检验

7.2.1对各线性轴线上的运动部件，分别用低、 稳、可靠，高速时无振动，低速时无明显爬行现象 7.2.2主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的土5%

.3.1用按键、开关或人工操纵对机床进行下列功能试验（手动功能试验），试验其动作的灵活性和功 老的可靠性： a）任选一种主轴转速，起动主轴进行正转、反转、停止（包括制动）的连续操纵试验，连续操纵 不少于10次。 b）主轴做低、中、高转速的变换试验。 c）任选一种进给速度（或进给量），将起动、进给和停止动作连续操纵JR/T 0012-2004 金融业星型网间互联技术规范，在Z轴、X轴的全部行程 上，做工作进给和快速进给试验。Z轴和X轴快速进给试验可以在大于1/2全行程上进行，正、

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反向连续操纵不少于10次。 d）在Z轴、X轴的全部行程上，做低、中、高进给速度（或进给量）的变换试验。 e）用手摇脉冲发生器或单步做溜板、滑板的进给试验。 f）用手动或机动使尾座和尾座套筒在其全部行程上做移动试验。 g）有锁紧机构的运动部件，在其全部行程的任意位置上做锁紧试验，倾斜和垂直导轨的滑板在切 断动力后不应下落。 h）回转刀架进行各种转位试验。 i）排屑装置进行运转试验。 j）进行数字控制装置的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和温度调节装置等功能试验、 k）进行机床的安全、保险、防护装置功能试验。 1）液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便，动作灵活，润滑良好， 冷却充分，各系统无渗漏现象。 3.2用数控装置控制指令使机床做下列功能试验（自动功能试验，可与7.5整机连续空运转试验合并 行），试验其动作的灵活性和可靠性： a）主轴进行正转、反转、停止及变换转速试验（有级变速机构按各级转速进行试验，无级变速机 构按低、中、高速进行试验）； b）进给机构做低、中、高进给速度（进给量）及快速进给变换试验； c）回转刀架进行各种转位试验； d）试验进给坐标的超程保护、手动数据输入、坐标位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、 程序暂停、程序结束、程序消除、单独部件进给、直线插补、圆弧插补、直线切削循环、锥度 切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环、力具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠 性和动作的灵活性，

7.4空运转功率试验（抽查）

系统空运转功率的抽查检验，其数值应符合设计文

7.5整机连续空运转试验

机床用数控程序在全部功能 连续空运转试验，整个运转过程中不应发生

.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验

用强力车削外圆的方式进行试验。用切前测力计进行测量时，扭矩接公式（2）计算，用功率表（或 电流表和电压表）、转速表测量时，扭矩按公式（3）计算，切削抗力的主分力按公式（4）计算。按主 分力和刀具角度确定机床切削抗力

式中： T 扭矩，单位为牛米（N·m）； 切削抗力的主分力[公式（2）中的F为用切削测力计测量的切削抗力]，单位为牛（N)； 工件的切削半径，单位为米（m）； P. 切削时电动机的输入功率（指电网输给电动机的功率），单位为干瓦（kW）； 机床装有工件时的空运转功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW）； 主轴转速，单位为转每分钟（r/min）。

式中： T 扭矩，单位为牛米（N·m）； 切削抗力的主分力公式（2）中的F为用切削测力计测量的切削抗力]，单位为牛（N） 工件的切削半径，单位为米（m）； P 切削时电动机的输入功率（指电网输给电动机的功率），单位为干瓦（kW）； P。 机床装有工件时的空运转功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW）； 主轴转速，单位为转每分钟（r/min）。

刀具材料、型式、切削用量等按制造商的规定。 试件材料：45钢。 试件尺寸：试件直径D≤D./2；试件长度L=D,/4。 注：D.为床身上最大车直径。

8.2主传动系统最大功率试验（抽查）

在机床主轴恒功率转速范围内，采用车削外圆的方式进行试验，考核机床承受设计规定的最大功率 的能力。

刀具材料、型式、切削用量等按制造商的规定。 材料：45钢。 试件尺寸：D=D,/4～D,/2（D,为床身上最大车削直径），L=D,/4。

按图1的规定用极限切宽的方式进行抗振性切削试验。

试验前机床按中速运转至主轴轴承达到稳定 切削试验前新力应试切三次，每次切深约0.5mm 刀具材料、型式按制造商的规定，切削深度应大于7mm。

8.3.3试件材料和尺寸

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试件尺寸：D=D,/5（D,为床身上最大车削直径）

8.3.4极限切削宽度

D，≤500mm时，bim=0.020D,：D>500mm时，bim=0.015D。（最小为10mm）。 注：在切削时，如果极限切削宽度未达到0.020D，但切削功率已达到了设计规定的最大功率，机床没有发生颤振， 则按此时实测的极限切削宽度考核。 机床在上述条件下试验时不应发生额振。

9线性轴线最小设定单位试验

先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正（或负）向移动一定距离后停止，再向同一方向给出数 个最小设定单位指令，以此位置作为基准，然后仍向同一方向每次给出1个最小设定单位指令，共给出 20个最小设定单位指令，使运动部件连续移动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置，然后从上 述的最终位置，继续向同一方向给出数个最小设定单位指令，使运动部件移动并停止。从此位置再向负 （或正）向给出数个最小设定单位指令，使运动部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负 向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不做测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍向 负（或正）向每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，继续使运动部件连续移动、停止，大约 返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，如图2所示

至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量。每个线性轴均应检验。误差 上的最大误差值计。

最小设定单位误差按公式（5）计算。 S,=Lmolmax 式中： L;—某个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米（mm） 一个最小设定单位的理论位移，单位为毫米（mm）。

最小设定单位误差按公式（5）计算。

注：实际位移的方向若与指令的方向相反，其位移量为负值

9.2.2最小设定单位相对误差S

最小设定单位相对误差按公式（6）计算

S.按制造商设计规定；S.不应大于25%

分别使各直线运动轴线上的运动部件，从行程上的任意点按相同的移动方向，以快速进行5次返 某一设定原点P。的试验。测量运动部件每次实际位置Pio与原点理论位置P。之差值，即为原点返回 差X（=1、2、3、4、5），如图3所示。

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各直线运动轴线中，原点返回试验时的4倍标准不确定度的最大值，即为原点返回误差，按公式 (7) 计算。

各直线运动轴线中FZ/T 64080-2021 树脂机织粘合衬，原点返回试验时的4倍标准不确定度的最大值，即为原点返回误差，按公式 7计算。

式中： Ro原点返回误差，单位为毫米（mm)； S。一原点返回试验时的标准不确定度，单位为毫米（mm)。 注：S。参照GB/T17421.2一2016中的公式进行计算

根据机床的具体情况由制造商规定。

.1机床的精度检验按JB/T13584.1一2019的规定进行。其中几何精度G7、G11、G12和工作精度 、M2、M3、M4、M5应在机床主轴以中速运转达到稳定温度时检验。 .2机床工作精度检验按设计文件规定的切削规范进行。工作精度检验时，试件表面粗糙度Ra不应 于1.6m

12.1应随机提供技术文件一套（包括使用说明书、合格证明书、装箱单等）。 12.2机床合格证明书应附上该机床几何精度、定位精度和重复定位精度和加工精度的检验数据GB/T 38026-2019 遥感卫星多光谱数据产品分级，当用 户需要时附上相关图表。

GB/T17421.2一2016机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的