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JB／T 13588.2-2019 精密五轴联动高架横梁移动龙门加工中心 第2部分：技术条件.pdf

手动功能试验（用手动或数控手动方式操作机床各

7.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.2用中速连续对主轴进行10次正、反转（如果主轴允许）的起动、停止（包括制动）和定向操 作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.3无级变速的主轴至少应在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速下进行变速 操作，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.4对各轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的起动、停止的操作 试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.5对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作 应灵活、可靠、准确。 7.2.1.6对AC或BC双摆铣头进行各10次的松开、卡紧、连续分度试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.7对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最 大长度和最大直径的刀具；换刀动作应灵活、可靠、准确；机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规 定。 7.2.1.8 对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、数据输出输入设备等进行空运转试验，动作应灵 活、可靠。 7.2.1.9对机床的安全、保险、防护装置进行必要的试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.1.10对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，其应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、 可靠。各系统不应渗漏。 亿2.1.11对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。

7.2.2数控功能试验（用数控程序操作机床各部件

GB/T 23953-2009 工业用二甲基二氯硅烷7.2.2.1用中速连续对主轴进行10次正、反转（如果主轴充许）的起动、停止（包括制动）和定向

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作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.2无级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴在各级转速下进行变速操作 试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.3对各轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和增量进给的操作 试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.4对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.5对机床所具备的轴线联动，轴线选择，机械锁定，定位，直线及圆弧等各种插补，螺距、间 隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、 气动、润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.2.6对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于3次的自动换刀 试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.7对AC或BC双摆铣头进行低、中、高速度的各种联动功能试验，其功能应可靠，动作应灵活、 准确。

7.3.1连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后，精度检验之前进行。 7.3.2连续空运转试验时应用包括各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转。 时间应不少于48h。 7.3.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行连 续空运转试验。 7.3.4连续空运转程序中应包括下列内容： a）主轴转速应包括低、中、高在内的5种以上正转、反转停止和定位。其中高速运转时间一般不 少于每个循环程序所用时间的20%。 b）进给速度应把各轴线上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正向、负向组合在一起，在接 近全程范围内运行，并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关，高速进给和快速运 行时间应为每个循环程序所用时间的20%～30%。 c）刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自动交换。 d）对AC或BC双摆铣头进行低、中、高速度的各种联动功能试验。 e）各联动轴线的联动运行。 f）各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min。 g）特殊附件的联机运转。

机床应做下列负荷试验： a）主传动系统最大扭矩的试验（仅适用于机械式主轴）； b）最大切削抗力的试验（仅适用于机械式主轴）； c）主传动系统机械主轴达到最大功率的试验，电主轴达到最大功率的1/2试验（抽查）。

B.2主传动系统最大扭矩的试验（仅适用于机械式

，采用铣削方式进行试验。改变进绘 度或切削深度，使机床主传动系统达到设计文件规定的最大扭矩。

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8.3最大切削抗力的试验（仅适用于机械式主轴）

度或切削深度，使机床达到设计文件规定的最大切削抗力。 8.3.2切削试件材料为HT200灰铸铁；切削刀具为面铣刀。 8.3.3试验时机床工作应正常，各运动机构应灵活、可靠，过载保护装置应正常、可靠

8.4主传动系统达到最大功率的试验（仅适用于机械式主轴》

或切削深度，使机床达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。 4.2切削试件材料为45钢；切削刀具为面铣刀。 4.3试验时，机床各部分工作应正常、可靠，无明显的颤振现象，并记录金属切除率【单位为立方 米每分（cm/min）]。

5.1在机床主轴恒功率调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，改变进给速 或切削深度，使机床达到主电动机设计规定最大功率的1/2。 5.2切削试件材料为2A12硬铝合金；切削刀具为面铣刀。 5.3试验时，机床各部分工作应正常、可靠，无明显的颤振现象，并记录金属切除率【单位为立方 米每分（cm/min）]。

机床最小设定单位试验包括直线运动轴线和回转运动轴线两种时，应分别进行试验。试验某一轴 时，其他运动部件原则上置于行程的中间位置。试验可在使用螺距误差补偿和反向间隙补偿的条件 进行。

9.2直线运动轴线最小设定单位试验

先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正（或负）向移动一定距离后停止，再向同方向给出数个 最小设定单位指令，使运动部件停止在某一位置，以此位置作为基准位置。然后仍向同方尚每次给出1 个，共给出20个最小设定单位指令，使运动部件连续移动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置。 从上述的最终测量位置，继续向同方向给出数个最小设定单位指令，使运动部件移动并停止。再向负 （或正）向给出数个最小设定单位指令，使运动部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负 向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不做测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍 向负（或正）向每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续使运动部件连续移动、停止， 大约返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，如图1所示。 注：要注意实际移动的方向。

至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。各直线运动轴线均应进行试验。误差按 9.2.2的规定计算，以3个位置上的最大误差值计

至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。各直线运动轴线均应进行试验。误差按 9.2.2的规定计算，以3个位置上的最大误差值计

误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差。 9.2.2.2最小设定单位误差S.

9.2.2.2最小设定单位误差S

最小设定单位误差按公式（1）计算

式中： Sa一 最小设定单位误差，单位为毫米（mm）； Li—某个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米（mm） 7 一个最小设定单位指令的理论位移，单位为毫米（mm） 注：实际位移的方向如果与指令的方向相反，其位移量为负值。

9.2.2.3最小设定单位相对误差S

最小设定单位相对误差按公式（2）计算

S一一最小设定单位相对误差； 一连续20个最小设定单位指令的实际位移之和，单位为毫米（mm）。

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允差应符合以下要求： 一Sa：根据机床的具体情况由制造厂自行规定（推荐不大于5个最小设定单位）： Sh：不宜大于25%。

9.3回转运动轴线最小设定单位试验

先以快速使回转运动轴线上的回转部件向正（或负）尚转动一定角度后停止，再向同方向给出数个 最小设定单位指令，使回转部件停止在某一位置，以此位置作为基准位置。然后仍向同方向每次给出1 个，共给出20个最小设定单位指令，使回转部件连续转动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置。 从上述的最终测量位置，继续向同方向给出数个最小设定单位指令，使回转部件转动并停止。再向负（或 正）向给出数个最小设定单位指令，使回转部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负向的 数个最小设定单位指令下回转部件的停止位置均不做测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍向负 （或正）向每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，继续使回转部件连续转动、停止，大约返 回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，如图2所示。 注：要注意实际移动的方向。

在回转范围内的任意3个位置上分别进行试验。各回转运动轴线均应进行试验。误差按9.3.2 算，以3个位置上的最大误差值计。

误差分为最小设定单位角位移误差和最小设定单位角位移相对误差。

最小设定单位角位移误差按公式（3）计算。

式中： のa—最小设定单位角位移误差，单位为角秒（"）； 6;一—某个最小设定单位指令的实际角位移，单位为角秒（”） 一个最小设定单位指令的理论角位移，单位为角秒（”）。 注：实际角位移的方向如果与指令的方向相反，其角位移为负值。

2.3最小设定单位角位移相对误差0h

最小设定单位角位移相对误差按公式（4）计算

式中： b一 最小设定单位角位移相对误差； 连续20个最小设定单位指令的实际角位移之和，单位为角秒（"）。

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0,=[0melmax

20mg max×100% U 20mg

运动部件原则上置于行程的中间位置。试验可在使用螺距误差补偿和反向间隙补偿的条件下进行。

10.2直线运动轴线原点返回试验

分别使各直线运动轴线上的运动部件，从行程上的任意点按相同的移动方向，以快速进行5次返回 某一设定原点Po的试验。测量运动部件每次实际位置Pio与原点理论位置Po之差值，即为原点返回偏 差 Xio (i=1、2、3、4、5), 如图 3 所示。

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各直线运动轴线均应至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。误差按10.2 定计算，以3个位置上的最大误差值计。

线运动轴线均应至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。误差按10.2.2的规 以3个位置上的最大误差值计。

原点返回误差，以在各直线运动轴线上至少3个位置试验中通过计算得到的原点返回偏差的最大 准不确定度的估算值的4倍计，按公式（5）计算。

式中： Ro一一原点返回误差，单位为毫米（mm)； So—原点返回偏差的最大标准不确定度的估算值，单位为毫米（mm） 注：S。根据GB/T17421.2—2016中的公式进行计算，

10.3回转运动轴线原点返回试验

分别使各回转运动轴线 同的转动方向，以快速进行5次返回 一设定原点Poe的试验。测量回转部件每次实际位置Pi与原点理论位置Poe之差值，即为原点返回 差 Gio (i=1、2、3、4、5), 如图 4 所示,

各回转运动轴线均应至少在回转范围内的任意3个位置上分别进行试验。误差按10.3.2的规定计 算TZZB 1908-2020 水晶泥，以3个位置上的最大误差值计

回转运动轴线均应至少在回转 内的任意3个位置上分别进行试验。误差按10.3.2的规定计 （3个位置上的最大误差值计

原点返回误差，以在各回转运动轴线上至少3个位置试验中通过计算得到的原点返回偏差的最大标 维不确定度的估算值的4倍计，按公式（6）计算。

Roo—原点返回误差，单位为角秒（"）； Sos一原点返回偏差的最大标准不确定度的估算值，单位为角秒（"）。 注：Soc根据GB/T17421.2中的公式进行计算。

根据机床的具体情况由制造厂自行规定（推荐Roe不大于重复定位精度的1/2）。 10.3.4检验工具 自准直仪和多面体，

11.1机床的几何精度检验，按JB/T13588.1一2019进行GH/T 1086-2013 农资商品电子代码编码规则，其中G8、G12、G13、G14项的检验应在机 床主轴达到中速稳定温度时进行。 11.2机床的线性及回转运动轴线定位精度和重复定位精度检验应在负荷试验后、工作精度检验前进行 11.3精加工试件精度应一次交验合格。 11.4精加工试件的铣削平面表面粗糙度Ra最大允许值为2.5μm，镗削孔表面粗糙度Ra最大允许值 为1.6um。

12.1机床使用说明书应随机供应2份。