SL 105-2007标准规范下载简介：

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SL 105-2007水工金属结构防腐蚀规范_（高清）.pdf

属热喷涂和涂料的复合保护系统应在涂料封闭后，涂覆中间漆和

5.2喷涂用金属材料及选择

5.2.1热喷涂用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，其直径 宜为2.0mm或3.0mm

5.2.2金属丝的成分应符合下列要求：

GB/T 32796-2016 汽车排气系统用冷轧铁素体不锈钢 钢板和钢带5.3金属涂层厚度及涂料配套

5.3.1金属热喷涂复合保护系统中金属涂层的厚度可参照表 5.3.1选用， 5.3.2封闭涂料应与金属喷涂层相容，黏度较低且具有一定耐 蚀性。宜选用环氧封闭涂料，pH>7的水环境中可选用磷化 底漆。 5.3.3中间漆、面漆的晶种及厚度应根据使用环境参考附录C 选用。

表5.3.1金属涂层厚度分类表

5.4.5在工地焊缝两侧各100~150mm宽度内宜先涂装不影响 焊接性能的车间底漆，厚度20μm左右。安装后，应按相同技术 要求对预留区域重新进行表面预处理及涂装。 5.4.6因碰撞等原因造成金属喷涂层局部损伤时，应按原施工 工艺予以修补。条件不具备时，可用环氧富锌漆修补，然后再涂 面漆。

5.5金属涂层质量检验

5.6金属热喷涂复合保护涂层质量检验

6.1.1酒性阳极阴极保护应和涤科保护联合使用 6.1.2栖性阳极阴极保护的金属结构应与水中其他金属结构电 绝缘。 6.1.3 牲阳极阴极保护系统的设计使用年限可根据钢结构的 设计使用年限或维修周期确定

6.1.1酒性阳极阴极保护应和涤科保护联合使用

6.2栖性阳极阴极保护准则

6.2牺性阳极阴极保护准则

表6.2.4常用排比电极的主要性能和适用环境

6.3牺性阳极阻极保护系统设讯

6.3.1性阳极阴极保护设计前，应掌握以下资料，必要时应 进行现场勘测： 1金属结构的设计和施工资料， 2金属结构表面涂层的种类、状况和寿命。 3金属结构的电连续性以及与水中其他金属结构的电绝缘 情况。 4介质的化学成分、pH值、电阻率、污染状况以及温度、 流速、潮位变化。 6.3.2牺性阳极材料和规格应按以下要求执行： 1锌基、铝基和镁基合金是常用的栖牲阳极材料。锌合金 适用于海水、海水和海泥环境，铝合金适用于海水和淡海水环 境，镁合金适用于淡水和淡海水环境， 2牺性阳极的性能应符合GB/T17731、GB/T4948、 GB/T 4950的要求。 3牺牲阳极的电化学性能测试应符合GB/T17731和GB/T 17848的要求。 4性阳极的规格应根据金属结构形式、保护电流和牺牲 阳极的使用年限，参照GB/T17731、GB/T4948，GB/T4950

6.3.1牺性阳极阴极保护设计前，应掌握以下资料，必要时应 进行现场勘测： 1金属结构的设计和施工资料。 2金属结构表面涂层的种类、状况和寿命。 3金属结构的电连续性以及与水中其他金属结构的电绝缘 情况。 4介质的化学成分、pH值、电阻率、污染状况以及温度 流速、潮位变化，

1锌基、铝基和镁基合金是常用的栖牲阳极材料。锌合金 直用于海水、额海水和海泥环境，铝合金适用于海水和淡海水环 境，镁合金适用于淡水和淡海水环境。 2牺性阳极的性能应符合GB/T17731、GB/T4948、 GB/T4950的要求。 3栖牲阳极的电化学性能测试应符合GB/T17731和GB/T 17848的要求。 4性阳极的规格应根据金属结构形式、保护电流和牺牲 阳极的使用年限，参照GB/T17731、GB/T4948、GB/T4950

6.3.3播性阻极阴极保护系统的设计计算见附录H

6.4辆性阳极阴极保护系统施工

6.4.1保护系统施工前应进行以下工作：

1测量金属结构的白然电位。 2确认现场环境条件与设计文件一致。 3确认保护系统使用的仪器设备和材料与设计文件一致， 如有变更，应经设计方书面认可，并加以记录。 6.4.2牺阳极的布置和安装应依据设计文件并满足下列要求： 1牲阳极的工作表面不应粘有油漆和油污。 2牺牲阳极的布置和安装方式应不影响金属结构的正常运 行，并应能满足金属结构各处的保护电位均符合6.2.1的要求。 3牺牲阳极与金属结构的连接位置应除去涂层并露出金属 基底，其面积宜为1dm左右。 4性阳极应通过钢芯与金属结构短路连接，宜优先采用 焊接方法，也可采用电缆连接或机械连接。 5栖牲阳极应避免安装在金属结构的高应力和高疲劳荷载 区域。 6采用焊接法安装牲阳极时，焊缝应无毛刺、锐边、虚 焊。采用水下焊接时，应由取得相关资质证书的水下焊工进行。 7性阳极安装后应将安装区域表面处理干净，并按原技 术要求重新涂装，补涂时严禁污染牲阳极表面，

6.5.1性阳极阴极保护系统施工结束后，施工单位应提交 性阳极安装峻工图，应核查阳极的实际安装数量、位置分布和连 接是否符合要求。 6.5.2当牺牲阳极采用水下焊接施工时，可通过水下摄像或水 下照相方法对焊接质量进行抽样检查，抽样数量应不少于牺牲阳

6.6.1栖性阳极正常使用后，应定期对保护系统的设备和部件 进行检查和维护，确保在使用年限内有效运行。 5.6.2使用单位应至少每半年测量一次并记录金属结构的保护 电位，若测量结果不满足要求时，应及时查明原因，采取措施。

7.0.1防腐施工质量验收应符合本标准质量评定及质量检验的 有关规定。 7.0.2涂装施工验收时，施工单位应提供以下资料： 设计文件和设计变更通知。 原材料出厂合格证或复验报告。 3表面预处理及涂装施工记录。 4 检测报告和检测记录。 施工过程中对重大技术问题的处理情况报告。 7.0.3 牺牲阳极阴极保护施工验收时，施工单位应提供以下 资料： 设计文件和设计变更通知。 2 牺性阳极出厂合格证及性能检测报告。 3性阳极安装工图和检测报告。 4系统运行维护手册，

附录B面漆颜色的选择

B.0.1根据GB/T3181选择面漆颜色标号时，应结合《漆膜颜 色标准样卡》（GSB05—14262001）起确定。 B.0.2特殊部位的漆膜颜色应按以下要求执行： 1警示部位宜采用黄色和黑色相间的斜道。黄道和黑道的 宽度相等，宜为100mm，也可根据机械的大小和安全标志位置 的不同，采用适当的宽度。在较小的面上，每种颜色应不少于两 道，斜道宜与水平面成45角。警示部位也可采用红白道。 2对于棵露且未加防护的转动部件，如飞轮、皮带轮、齿 轮、行星轮等的轮辐及外露转动轴的端部均应涂红色 3润滑系统的油嘴、油杯、油塞、注油孔、注油器、压力 润消器等外表面或安装部位均应涂红色。 4防险装置：防险装置的按钮、紧急信号指示器、安全标 志等表面应涂红色。

A.0.2部分空气温度7和相对湿度下的露点计算值应按表 A.0.2取值

表A.0.2送点计算值

B.0.3各种管路滤膜应分别途以下颜色

附录C涂料配套参考表

附录D涂膜厚度检测方法

D.0.1检测涂膜厚度使用的测厚仪精度应不低于士10%。 D.0.2测量前，应在标准块上对仪器进行校准，确认测量精度 满足要求。 D.0.3测量时，应在1dm²的基准面上作3次测量，其中每次 测量的位置应相距25～75mm，应取这3次测量值的算术平均值 为该基准面的局部厚度。对于涂装前表面粗糙度大于100um的 涂膜进行测量时，其局部厚度应为5次测量值的算术平均值。 D.0.4平整表面上，每10m²至少应测量3个局部厚度：结构 复杂、面积较小的表面，宜每2m²测一个局部厚度。测量局部 厚度时应注意基准面分布的均匀性、代表性。当产品规范或设计 有附加要求时，应按产品规范或设计执行。

附录E色漆和清漆漆膜的划格试验

E.0.1切割用刀具应符合以下要求： 1单刃切割工具的刀刃应为20°~30°。 26个切刀的多刃切制刀具，刀刃间隔应为1mm、2mm 或3mm E.0.2采用的透明压缴胶带宽应为25mm，粘若力（10士1） N/25mm或商定。 E.0.3切割图形每个方向的切割数应是6。 E.0.4 每个方向切割的间距应相等，切割的间距应取决于涂层 厚度，按以下要求执行： 1涂层厚度0~60μm，间距1mm。 2涂层厚度61～120μm，间距2mm。 3涂层厚度121~250μm，间距3mm。 E.0.5手工法切割涂层时，应按以下步骤执行： 1 确认涂层实干的前提下，握住切割刀具，使刀垂直于基 体表面，对切割力具均匀施力，并应采用适宜的间距导向装置， 用均匀的切割速率在涂层上形成规定的切割数。所有切割都应划 透至底材表而。重复上述操作，再作相同数量的平行切割线，与 原先的切割线成90角相交，以形成网格图形。 2均匀拉出压敏胶带，除去最前面的一段，然后剪下长约 75mm的胶带，把该胶带的中心点放在网格上方，方向应与一组 切割线平行，然后用手指把胶带在网格区上方的部位压平，胶带 长度应至少超过网格20mm。为了确保胶粘带与涂层接触良好， 用手指尖用力蹭胶带。胶带与涂层全面接触时试验结果方为 有效。 3在贴上胶带5min内，拿住胶带悬空的一端，胶带的撕 拉部分与粘贴部分成60°夹角，在0.5～1.0s内平稳地撕离胶带。

E.0.6在检查的试件上至少进行3个不同位置的试验。如果3 次结果不一致，差值超过一个等级，在3个以上不同位置应重复 上述试验。如果试验结果仍不一致，则应报告每个试验结果。 E.0.7试验结束后应对试验结果评级。在良好的照明条件环境 中，应用正常的或校正过的视力，或应经过有关双方商定用目视 放大镜仔细检查试验涂层的切制区，应按表E.0.7进行试验结 果评级。

表E.0.7试验结果分级

E.0.8结果判定应按以下要求执行

1对于水工金属结构防腐蚀涂装0级、1级为合格。如设 计另有规定，则应按设计规定级别判定是否合格。 2对于多层涂层体系，应报告界面间出现的任何脱落（是 徐层之间还是途尽与底材之间）

表F水派能电添加剂配比移器表

附录G金属涂层厚度和结合性能的检查

G.1金属涂层厚度检查

G.1金属涂层厚度检查

为了确定涂层的最小局部厚度，应在涂层厚度可能最薄的 部位进行测量。测量的位置和次数，可由有关各方协商认可， 并在协议中规定。当协议双方没有任何规定时，应按照分布均

匀、具有代表性的原则来布置基准表 面，宜在平整的表面上，每10m²不少 于3个基准表面，结构复杂的表面可遇 当增加基准面。 实测涂层的最小局部厚度不应小于 设计规定的厚度。

G.2金属涂层结合性能检查

.2金属涂层结合性能检查

G.2.1检查原理是将涂层切断至基体，使之形成具有规定尺寸 的方形格子，涂层不应产生剥离。 G.2.2检查应采用具有硬质刃口的切割工具，其形状见 图G.2.2

G.2.3在使用图G.2.2规定 的刀具时，应切出表G.2.3中 规定尺寸的格子。切痕深度， 应将涂层切断至基体金属。如 有可能，切割成格子后，采用 供需双方协商认可的一种合适 较带，借助于一个辑子施以 5N的载荷将胶带压紧在这部 分涂层上，然后沿垂直涂层表 面方向快速将胶带拉开。如不

图 G.2.2切期工

能使用此法，则测量涂层结合强度的方法就应取得供需双方 同意，

G.2.4如无涂层从基体金属上剥离，则可认为合格。如在每个 方格子的一部分仍然粘附在基体上，而其余部分粘在胶带上，损 坏发生在涂层的层间而不是发生在涂层与基体界面处，也可认为 合格

附录H牺牲阳极阴极保护系统设计计算 H.1保护电流计算

H.1.1无涂层钢常用保护电流密度值应符合表H.1.1的规定

惠无涂层钢保护电流密电工值

保护面积应包括金属结构在水中和泥中的面积，并应考虑影 响金属结构阴极保护效果的其他金属结构的面积

H.2牺性阻极阴极保护系统计算

标准用词 在特殊情况下的等效表述 要求严格程度 应 有必要、要求、要、只有才允许 不应 不允许、不许可、不要 要求 宜 推荐、建议 推荐 不宜 不推养、不建议 可 允许、许可、准许 不必 不需要，不要求 允许

1.0.3在水工金属结构防腐蚀设计时，合理地选择防隔蚀万案 是很重要的，它关系到结构的使用寿命、维修周期及工程造价。 但最优的防腐蚀措施，往往需要较高的成本，这就需要通过技术 经济论证来选定合理的方案。 等效防腐是本标准修订时引入的新概念，其含义是水工金属 结构各个部位应具有相同的防护年限。根据等效防腐的原则，设 计人员除考虑水工金属结构的强度和功能外，还应照顾到防腐蚀 工艺性需要。第一，结构设计时，应尽可能避免采用容易积水的 结构形式，否则应在适当的地方开排水孔。对难于进行内部防腐 施工的箱形梁等结构应尽可能采用封闭腔体形式。第二，既不能 满足防腐蚀工艺要求又不能采用封闭腔体的部位，应加大钢材的 腐蚀裕量。第三，结构设计时，应尽量避免异种金属接触形成电 偶腐蚀现象，绝对不能出现大阴极小阳极的情况。第四，选用不 锈钢或不锈钢复合板时，应考虑焊接对热影响区的金相组织和电 化学性能影响，否则容易出现点蚀、晶间腐蚀等现象。第五，高 强螺栓连接面在表面预处理质量合格后，宜覆盖40um的热喷锌 或无机富锌层。普通螺栓连接面在表面预处理质量合格后可涂环 氧富锌、无机富锌或环氧云铁中间漆一道，厚度40μm。第六， 止水压板应与闸门迎水面的防腐要求相同，紧固件应采取必要的 防腐蚀措施，如采用达克罗或镀锌处理等。第七，长年不接触水 的表孔闸门背水面等腐蚀较轻的部位，可以在设计时适当降低涂 层厚度要求

3.1.1防属蚀涂层的 表面的预处理质量、除膜厚度、 及涂装的工艺条件等。 表1列出了上述因素对涂膜 分析结果

DL/T 800-2012 电力企业标准编制规则表1各种因素对涂膜寿命的影响 单位

润清剂等有机物。这些有机物附着在基体金属表面上会严重影响 涂层的附着力，并污染喷（抛）射清理时所用的磨料，当磨料回 收利用时，又会污染工件。 3.2.2表面预处理的清洁度等级越高，其防护效果就越好，但 随着清洁度等级的提高，预处理费用会急剧增加。表2列出了表 面清洁度等级、相对费用和防护效果之间的比较关系。在确定选 择清洁度等级时，应从经济技术效果方面来进行综合考虑。

对于金属热喷涂，影响涂层与基底结合力的诸因素中，基体 表面预处理质量的重要性更为显著。可见，决定水工金属结构防 摘蚀涂层寿命的最主要因素是表面预处理质量。 3.1.2表面清洁度是指钢材表面的氧化皮、铁锈和其他附着物 的除净程度。清洁度等级越高，同样厚度的涂层保护年限越长。 表面粗糙度指表面凹凸不平的轮廊，粗糙度的大小影响着涂 层与基体之间的结合力。粗糙度太小时结合力达不到要求，太大 则涂膜的有效厚度不足。对于不同种类及厚度的防护体系，其适 宜的表面粗糙度范围是不同的。 由于钢材表面的原始锈蚀程度、腐蚀环境、防腐方法、涂料 品种及防护年限不同，表面预处理的要求也应有所区别。因此， 本标准规定设计应明确表面清洁度和表面粗糙度级别。 3.1.3表面预处理后新裸露出来的基体金属表面处于活化状态， 当相对湿度大于85%时，或基体金属表面温度接近露点时，温 度稍有降低，就会结露，预处理后的基体金属容易返锈，将大大 影响涂层的结合力， 3.2.1脱脂净化的目的是除去基体金属表面的油、脂、机加工

表2清洁度等级相对费用和防护效果比较关系

从表2中可以看出，由Sa2级到Sa3级，预处理费用增加了 150%，而其防护效果仅增加了40%，显然清洁度成本的增加与 防护效果的提高不成比例。Sa2级不能满足热喷涂及一些高性能 涂料的要求，Sa3级在放置过程中很容易发生降级，对涂装间隔 时间要求也比较苛刻，除了在某些极恶劣腐蚀环境中使用的钢结 构或部分要求较高的金属热喷涂（如喷铝及铝合金）外，较少采 用Sa3级。面Sa2 级能满足绝大部分金属热喷涂和高性能涂料 的涂装要求，且成本相对不高，所以本标准定为Sa2亏级。 此次修订了表面粗糙度参数的符号，因国标GB/T3505《产 晶何技术规范表面结构轮廊法表面结构的术语定义及参数 中已将Ry改称为Rz。 3.2.3本次修订将河砂从可选用磨料中删去，因为河砂在工程 实践中出现的质量间题较多：一是河砂中不可避免地夹杂一些泥 土，在喷射处理后容易残留在钢铁粗糙表面，造成涂层和基体结 合强度下降，Ⅱ容易发生锈蚀；二是河砂硬度不够，形成的粗糙

4.3.5涂装方法一般有刷涂、辑涂、压缩空气喷涂和无气高压 喷涂。工程中禁止使用辑涂方法施工，因其容易产生针孔和 夹杂。 4.3.8工地焊缝防腐处理质量直接影响涂层的整体防腐寿命。 实践证明，压力钢管和大型闸门的工地安装焊缝等防属施工难度 较大，防腐质量往往较差，在运行过程中容易发生腐蚀破坏，造 成设备提前报废。工地安装焊缝补涂施工难度大，成本高，应单 独考虑其费用。 4.4.2目前，各行业涂膜厚度的检验判定一般采用两个80% 或两个90%的原则，如美国钢结构协会涂装标准（SSPC）则 规定每100ft²（9.3m）测5点，其平均值须达到设计要求， 最低值不低于设计值的80%。本标准规定按两个85%的原则 执行。 4.4.3关于附着力划格法的检查，按照GB/T9286中的规定， 在涂层厚度小于或等于250μm时采用划格法。对于厚度大于 250μm的情况，本标准规定采用划60°交叉线方法。 当出现涂层间剥离时，说明涂层间结合性能不好。其原因可 能是施工引起的，也可能是涂料配套不当引起的，应查明原因， 井在检测报告中写明。 拉开法可以定量测定涂层结合力，对于检验涂层施工质量 具有定量指导意义。对涂层系统来说，只能检验出涂层系统中 各层闻结合强度的最小值。本条中各种涂料附看力指标源于大 量的试验数据并参考了中国长江三峡工程开发总公司发布的 三峡三期工程涂科质量检测标准》LTGPS·J05（序） 2004]中的规定。 4.4.4对于非厚浆型涂料，要达到规定膜厚一般需经过多道涂 装，即使每道涂层有个别针孔产生，几道涂层的叠加，针孔贯穿 整个涂膜的几率很小。对于厚浆型涂料，一次成膜较厚，干燥相 对困难，产生针孔的可能性较大，由于一道或两道即可达到规定 膜厚，产生贯穿性针孔的几率较大，所以应作针孔检查

4.5.1与混凝土接触的埋入面，如果从制作到安装的时间间隔 较长，环境相对湿度较大时（RH>60%），预计钢板可以产生 大量的锈蚀GB 5009.191-2016 食品安全国家标准 食品中氯丙醇及其脂肪酸酯含量的测定，应使用水泥浆进行临时防护。如果环境长期相对干 燥，钢板只产生轻微锈蚀，其并不影响混凝土握裹力，可以不采 用水泥浆进行临时防护。

5.2.3量然铝的标准电极电位比锌低，但由于铝的钝化倾向很 大，纯化后铝的电极电位较高，在电导率较低的淡水中对钢铁基 体没有阴极保护作用，所以淡水中不推荐使用铝及铝合金；而海 水的电导率较大，氯离子含量较高，可以破坏铝表面的钝化膜， 使铝能较好的发挥阴极保护作用，所以在海水中可以使用铝及铝 合金。锌在海水中腐蚀速度较快，对工业大气中的酸性物质比较 敏感，限制了其在海水和工业大气中的使用。国家科研项目“材 料（制品）淡水环境腐蚀试验站网及数据库”的试验结果证明， 在淡水环境中锌（锌铝合金）比喷铝（铝合金）具有更稳定的 保护效果。 5.3.2推荐环氧封闭漆和磷化底漆两种封闭涂料。磷化底漆由 于其成分中含有锌铬黄，在酸性介质环境中易发生水解失效，在 pH<7时不宜使用。封闭涂料施工后不要求形成可以测出厚度 的盖层。