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DB34／T 3584-2020 公路大厚度水泥稳定碎石基层.pdf6.1.1施工机械、设备应全部进场，经试运转调试至满足要求。 6.1.2检查下承层，质量合格时方可施工。 6.1.3大厚度基层可采用两种碾压方式：垂直振动、水平振荡压路机组合的碾压方式及大激振力液压振 动压路机为主的碾压方式， 6.1.4施工期的日最低气温应在5℃以上；宜避免在雨季施工，且不应在雨天施工。
6.2.1 试验路段长度宜为200m~400m。 6.2.2 试验路段应确定机械适用性、机械组合方式、施工工艺及技术参数等。 6.2.3 试验段检测项目及要求： a 检测实际压实厚度，确定松铺系数。压实厚度在30cm～40cm之间时，松铺系数在1.35～1.50 之间； b） 宜设定2～3种压实工艺，每种压实工艺的压实度检测样本不少于4个； C 检测7d龄期无侧限抗压强度； d 养生7d10d，钻孔取芯，不同压实工艺路段取芯样不少于6～9个，芯样基本完整、外观 上下部应均匀一致； e 对路段平整度进行检测、评价
3.1基层施工时采用钢丝引导的高程控制方式，钢丝支架直线段每10m设一处、曲线段宜每 一处。钢丝拉力应不小于800N。 3.2采用立模施工，模板应采用双排钢钎固定GB/T 23399-2009 地理标志产品 江油附子，
7.1.1摊铺机应具有较大功率。当压实厚度20cm～30cm，发动机功率应大于150KW；当压实厚度 30cm～40cm，发动机功率宜大于180KW。 7.1.2摊铺机应具有满埋螺旋二次搅拌能力，能均匀、不间断输料和布料。 7.1.3摊铺预压实度达到80%以上
7.2.1采用垂直振动与水平振荡组合的碾压方式，压路机配置应符合如下要求： a） 压实厚度在30cm～40cm时，选用不低于20t单钢轮垂直振动压路机，激振力不小于400KN； b 压实厚度在20cm～30cm时，选用不低于12t单钢轮垂直振动压路机，激振力不小于300KN： C 配合使用的双钢轮垂直振动水平振荡压路机，整机质量宜不小于13t；胶轮压路机应不低于 26t。 .2.2 采用大激振力液压振动压路机为主的碾压方式，压路机配置应符合如下要求：
2.1采用垂直振动与水平振荡组合的碾压方式，压路机配置应符合如下要求： a）压实厚度在30cm～40cm时，选用不低于20t单钢轮垂直振动压路机，激振力不小于40 O 压实厚度在20cm～30cm时，选用不低于12t单钢轮垂直振动压路机，激振力不小于30 C 配合使用的双钢轮垂直振动水平振荡压路机，整机质量宜不小于13t；胶轮压路机应不 26t。 2.2 采用大激振力液压振动压路机为主的碾压方式，压路机配置应符合如下要求：
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b）压实厚度在20cm～30cm时，选用不低于22t单钢轮振动压路机，激振力不小于400KN； c）配合使用的单钢轮振动压路机不低于20t：胶轮压路机应不低于26t。
7.3.1拌和设备的生产能力应与摊铺能力相匹配，根据摊铺速度、摊铺宽度确定拌合设备的型号和数 量，保证摊铺连续、不间断。 7.3.2拌和站的每台拌和机产量不小于500t/h，宜采用振动搅拌或两次拌和的生产工艺，拌轴长度 不小于3.2m，水泥罐仓容量不小于100t，冷料斗不少于4个。 7.3.3拌和用水、水泥、集料应采用自动电子计量装置。
7.3.1拌和设备的生产能力应与摊铺能力相匹配，根据摊铺速度、摊铺宽度确定拌合设备的型号和数 量，保证摊铺连续、不间断。 7.3.2拌和站的每台拌和机产量不小于500t/h，宜采用振动搅拌或两次拌和的生产工艺，拌轴长度 不小于3.2m，水泥罐仓容量不小于100t，冷料斗不少于4个。 7.3.3拌和用水、水泥、集料应采用自动电子计量装置
7.4.1根据拌和及摊铺能力，确定需要的运输车辆，车辆吨位宜在30t以上。 7. 4. 2运输车辆应配备帆布等覆盖物。
7.5.1配备双断面岩石切割机。 7.5.2灌砂筒和现场试洞的直径应为150mm～200mm，上部储砂筒高度为720mm，下部倒置的圆锥形 漏斗高度为180mm。 7.5.3取芯机功率宜大于13KW，取芯钻头满足大厚度基层取芯的需要。
7.5.1配备双断面岩石切割机。 7.5.2灌砂筒和现场试洞的直径应为150mm～200mm，上部储砂筒高度为720mm，下部倒置的圆锥形 漏斗高度为180mm。 7.5.3取芯机功率宜大于13KW，取芯钻头满足大厚度基层取芯的需要。
8.1.1混合料拌和前，应先调试拌和设备，对计量系统进行标定。 8.1.2根据生产配合比，设定拌和站控制参数， 3.1.3拌和站应对混合料含水率进行实时监控，实验室应配合拌和站操作人员进行含水率检测，并根 据天气情况适当调整含水率。 3.1.4对各料仓应进行监控，避免因缺料或下料口堵塞发生断料现象。 8.1.5人工清理拌缸时，应切断电源并设专人监管。
8.2.1根据拌和设备生产能力、运输距离等确定运输车辆数量，宜不少于20台。 8.2.2出料口与车厢底板的高度宜小于3m。装料时运输车应前、后、中移动，分3次装料 8.2.3卸料时应设专人指挥，自卸车应停在摊铺机前0.1m～0.3m处，严禁撞击摊铺机。 8.2.4装车后的混合料应采用帆布等覆盖。 8.2.5水泥稳定碎石材料从装车到运输现场，时间不宜超过1h，超过2h时应作为废料处理
8.3.1摊铺机摊铺应连续、均匀、不间断，摊铺时应有5辆以上料车等候 8.3.2卸料速度应与摊铺速度相协调，卸料时应设专人指挥。 8.3.3摊铺过程中不得出现因收斗和卸料过程中造成漏料问题。 8.3.4摊铺机的振捣器应采用双锤振动的作业方式。
8.3.1摊铺机摊铺应连续、均匀、不间断，摊铺时应有5辆以上料车等候。 8.3.2卸料速度应与摊铺速度相协调，卸料时应设专人指挥。 8.3.3摊铺过程中不得出现因收斗和卸料过程中造成漏料问题。 8.3.4摊铺机的振捣器应采用双锤振动的作业方式。
8.3.5摊铺过程中，每10m检查一个断面的松铺厚度，每个断面检测3～5点。
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4.1垂直振动、水平振荡压路机组合的碾压方式（表3） 初压采用垂直振动水平振荡双钢轮压路机碾压，激振力不小于240KN，先将表面颗粒材料采 用水平振荡揉搓碾压方式稳压1～2遍。 b 复压阶段采用垂直振动单钢轮压路机碾压，先（强振）低频高幅，低速行走碾压，再（弱振， 高频低幅碾压，碾压速度不宜高于4km/h，碾压次数4～5次。 C 使用垂直振动压路机相邻碾压带只需重叠20cm～30cm，后轮必须超过两端的接缝处，压实 后表面平整密实，无轮迹或隆起，不得产生表面被压材料的推移松散和裂纹“大波浪”现象。 d 终压采用垂直振动水平振荡双钢轮压路机收光1～2遍
注：根据表面状态确定是否需要胶轮压路机。
8.4.2大激振力液压振动压路机为主的碾压方式（表4） 初压宜采用小吨位钢轮压路机（20t）静压或者前进时静压后退时弱振方式，碾压1～2遍， b 振动碾压时宜采用高频低幅。强振的激振力应由小到大变化。 C 复压阶段宜先采用较大吨位钢轮压路机（22t）高频低幅（弱振）1遍，再低频高幅（强振） 1遍；根据压实层厚度，采用大激振力液压振动压路机（32t以上）或（22t以上）振动碾 压2～4遍，宜先弱振再强振。V d 终压用钢轮压路机静压收光，消除轮迹、防止表面松散。 e 表面如果有裂纹或不能全部消除表面皱纹，强振中间可增加胶轮压路机碾压或在强振后增加胶 轮碾压。
表4压路机组合方式二
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8.4.3严禁压路机在已经碾压成型的或止 碎石表面不受破坏。碾压后对边缘进行人工拍打， 使边缘整齐、密实
比百科雅拥的，微中断可随人 直。 8.5.2横缝设置方法：人工将含水率合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根高度与混合料的 压实厚度相同的方木，方木的另一侧用砾（碎)石回填约3m长，其高度应略高出方木。在重新开始摊铺 混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净，摊铺机返回到已压实层的末端，开 始摊铺混合料。
2.1施工过程质量检验
表5外形尺寸检查项目、频度和质量标准
9.1.3施工过程中的内在质量控制应分为原材料质量控制、拌和质量控制、摊铺及碾压质量控制等四 部分。对集中厂拌、摊铺机摊铺的施工工艺，应按后场与前场划分。 9.1.4后场质量控制的项目、内容应符合表6的规定，实际检测频率应不低于表中的要求，检测结果 应满足JTG/TF20或具体工程的技术要求。
GB/T 38544-2020 行政许可申请与受理规范表6（1）水泥检验项目和频率
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表6（2）集料的检查项目与频度
表6（3）混合料的检查项目与频度
9.1.5前场质量控制的项目及内容应符合表7的规定，实际检测频率应不低于表中的要求，检测结果 应满足JTG/TF20或具体工程的技术要求。
QCJD 0003S-2015 楚雄市嘉迪美食品厂 方便冲调食品表7施工过程中前场质量控制的关键内容
9.1.6应在现场碾压结束后及时检测压实度。压实度检测中，测定的含水率与规定含水率的绝对误差 应不大于2%；不满足要求时，应分析原因并采取必要的措施。 9.1.7施工过程的压实度检测，应以每天现场取样的击实结果确定的最大干密度为标准。每天取样的 击实试验应符合下列规定： a）击实试验应不少于3次平行试验，且相互之间的最大干密度差值应不大于0.02g/cm；否则， 应重新试验，并取平均值作为当天压实度的检测标准。 b）该数值与设计阶段确定的最大干密度差值大于0.02g/cm时，应分析原因，及时处理，