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GB50514-2009 非织造布工厂设计规范

通过热轧机的两个或多个轧辑辊的温度、压力和速度的综合作 用，使纤维网中热塑性纤维或其中的热粘合纤维产生熔融，纤维交 叉点相粘结，经冷却固化成布的固结方法。

2.1.11 热风粘合法

通过热风穿透式烘箱的高温气流作用，使纤维网中的热粘 维熔融，实现对基体纤维交叉点的连接，经冷却固化成布的固纟 法

2. 1. 12 水刺法

NY/T 2856-2015 非自走式沼渣沼液抽排设备试验方法spunlacing,hydroentangling

通过高压水流穿刺纤维网，使纤网中纤维相互缠结而成布的 固结方法，又称射流喷网法、水力缠结法。

needle punching

通过带有勾刺或叉形的钢质刺针反复穿刺纤网，使纤网中纤 维相互缠结而成布的固结方法。

CMC一 梳理成网法/熔喷法/梳理成网法复合 melt blowing/carding

3.1.8生产车间内的气流组织应确保纤网成型质量和运行稳定

3.1.9生产车间内的温湿度应符合生产工艺要

3.2.1.梳理成网法非织造布基本生产工艺流程应符合下

片输送一→螺杆挤压熔融→过滤→纺丝→冷却成形→气流牵伸→铺 网→针刺固结→（热定型→）张力调解一→切边卷绕→检验、成品包 装的工艺流程进行生产。 4熔喷法非织造布宜按聚合物切片气流喂人→螺杆挤压熔 融→过滤→喷丝→高速热气流喷吹→成网粘合→卷绕→分切→检 验、成品包装的工艺流程进行生产

3.3.1梳理成网法非织造布工艺计算应符合下列要

3.1梳理成网法非织造布工艺计算应符合下列要求： 1成品产量应按下式进行计算：

1 成品产量应按下式进行计算

g纺=0.06n·N.p.V.r

式中：q纺 纺丝机产量（kg/h）； n——计量泵工艺转速(r/min); N一运转的计量泵数量（台）； 熔体密度(g/cm²);

式中：a一一运转率(%)。 4年生产能力应按下式进行计算：

3.3.3按平方米计算非织造布的产量，应按下式进

成.H·k·a 0= 1000

.3 按平方来计算非织造布的产量，应按下式进行计算： 1 成品产量应按下式进行计算：

1 成品产量应按下式进行计算：

Q=q成·H·k·a

多种原料混合有比例要求的生产线，应配置有控制原料喂 例的喂入装置。喂人装置应配置金属探除器。

中供热条件时，宜采用集中供热的蒸汽加热方式。在环保要 格地区，采用燃油、燃气加热方式或电加热方式时应进行成本 后确定。

4.3.1设备配置应符合下列要

纺丝成网法非织造布生产设备

1纺丝成网法非织造布装置应具有良好的成套性能，能够满 足生产工艺和产品的要求，并应根据装置的设计能力确定设备的 机台数量。 ·2设备配置应符合工艺设计对装置的公称生产能力，水、电、 压缩空气等公用工程的技术参数和消耗指标的要求。 3设备参数应符合工艺设计对机械速度、幅宽、转速、效率的 要求。 4设备加热、制冷部位及其介质输送管道，应采取保温措施。 5计量泵、纺丝组件等连续运转和需经常拆洗的设备或部 件；应设置备台。 4.3.21 切片筛选及气流输送装置应符合下列要求： 1°存在粉末和不规则颗粒的切片原料，应采用筛选装置。 2 常温切片可采用负压气流输送。 经过干燥的热切片，应采用正压干热气流输送。 4.3.3. 切片结晶干燥机组，应采用占地面积小、热交换和除湿效 率高，并能避免切片发生粘连的机组。 4.3.4·螺杆挤压机应根据原料切片种类和特性确定。 4.3.5熔体过滤器应采用滤芯面积及滤网孔径能满足生产需要 的连续式熔体过滤器。 4.3.6纺丝机应根据工艺要求采用整体式或分位式纺丝组件，加 热和保温介质应采用无害材料。 4.3.7冷却系统可采取侧吹风方式，其送风温度、风量、风速、分 布均匀度等应满足工艺要求。 4.3.8：气流牵伸系统应根据工艺要求选用高压正压式、中低压正 压式或负压式牵伸系统，其风压、风量应满足工艺要求，并应与纺 丝、冷却、成网系统相匹配， 4.3.9成网机网下吸风的结构设计应科学合理，吸风管道应排风 顺畅。

1纺丝成网法非织造布装置应具有良好的成套性能，能够满 足生产工艺和产品的要求，并应根据装置的设计能力确定设备的 机台数量。 ·2设备配置应符合工艺设计对装置的公称生产能力，水、电、 压缩空气等公用工程的技术参数和消耗指标的要求。 3设备参数应符合工艺设计对机械速度、幅宽、转速、效率的 要求。 4设备加热、制冷部位及其介质输送管道，应采取保温措施。 5计量泵、纺丝组件等连续运转和需经常拆洗的设备或部 件应设置备台。

勾性应满足工艺需要。

4.3.14分切机的处理能力应与生产线的生产能力相适应。

4.3.15熔喷法非织造布设备应符

1熔喷法米用间歇式工艺 设备和连续式工艺设备，应根据产 品的品种要求确定。 2铺网机网下吸风应能够满足抵消工艺风和环境风对纤网 干扰的要求。 3．熔喷设备在加热罐出口至喷头之间管路应采取保温措施。

4.4.3主要操控位置应位于关键工序现场可视区域内。

4.4.5经常更换或调整较大部件的设备，应留有所需的吊

5.1.1管道布置应满足工艺要求，并应符合现行国家标准《工业 金属管道设计规范》GB50316的规定。：’ 5.1.2管道布置应根据工艺流程的要求，结合公用工程管线、仪 表管线等进行统筹规划，并应合理布置走向、排列及标高。 5.1.3管道宜采用架空敷设。大口径低压工艺风管道，宜采用地 下混凝土风道，风道应满足密封要求，同时还应避免与其他设备基 础交叉。上盖安放其他设备时应能满足静、动载荷要求。

1大口径管道应短捷，应减少迁回，避免与梁柱交。管廊 中或支架土的大口径管道宜靠近柱子布置；工艺主管线宜布置在 非操作通道一侧。 2管线共架敷设时，介质温度高的应布置在外侧；气体管道 公用工程管道、仪表和电气电缆桥架等宜布置在上层；一般管道、 腐蚀性介质管道、低温管道等可布置在下层。 3管道应涂刷色标。 5.1.5管沟中管道的排列及阀门的设置，应采取防止气、液在管 沟内积聚的措施：

1泵的吸人管道应短捷，且应少用弯头，并应避免出现“气 囊”。 2连接热交换器的工艺管道应按照冷、热物料的流向，冷流 宜自下而上，热流宜由上而下，并应采取高点排气、低点泄空措施 5.1.7对传递冷介质或大于50℃热介质的管道，应敷设保温层

绝热材料的采用应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程 设计规范》GB50264的规定。

5.2管道设计及选材要求

5.2.1管道设计应根据压力、温度、流体特性等工艺条

5.2.2.管道及其每个组成件的设计压力

力损失确定。管道管径应满足工艺要求，其流量应按正常生产 件下介质的最大流量确定。

2.5管道材料的选用应依据管道的使用条件（设计压力、设计 度)和介质性质及使用要求综合确定，管道材料规格与性能应行 国家现行标准的规定，

能，连接方式可采用焊接或法兰连接。·当采用法兰连接时，法当 间的垫片应满足温度、压力和防腐要求，还应保证没有残渣月 ，并应采取防止静电措施。

5.2.7输送聚合物切片或粉末的管道的弯头曲率半径应大

等于管道公称直径的5倍。

和材质的管材制作且不得出现褶皱，曲率半径应大于或等于管道 公称直径的2.5倍，管道内壁应光滑无死角。采用导热油等液相 热媒以夹套管方式保温时，宜在主管的外壁上设导流板，导流板的 材质应与主管材一致，夹套的截面积应大于等于主管截面积

里成网法非织造布辅助设备和设

6.1.1·水刺工艺水循环过滤系统的配置，应根据所采用主要原料 的纤维品种而确定。 6.1.2水刺工艺中的水循环系统，应与生产车间靠近并隔开。水， 泵供水和循环水管道宜采用架空敷设的方式。 6.1.3，导热油炉宜布置在独立房间内，并宜靠近被加热装置。输 油管路宜架空敷设，架设高度应在2.5m以上。导热油炉的安装、 运行应符合有关标准和安全生产的有关规定。 6.1.4开松机和给棉箱的排尘风机应设在附房内，并与生产车间 隔离。管道可在沟道敷设或架空敷设。· 6.1.5空压机应单独安装在附房内，压缩空气通过管道输送到需 要的部位。管道可采取埋地、架空或管沟铺设的方式，在用气点宜 采用软管连接到设备连接点。 6.1.6梳理机的锡林、热轧机的热轧辊等部位上方，应安装5t以

6.2纺丝成网法非织造布辅助设备和设施

6.2.1．工艺用风系统应符合下列规定： ·1单体抽吸系统风源宜采用离心式风机并能达到变频调节， 参数应满足工艺要求。吸风口与纺丝箱体之间应隔热，风道可直 接连接到室外，并应符合本规范第13.3.4条的规定。室外管道出 口应有遮雨和止回装置。 2冷却风系统应符合下列规定： 1)风箱应布置在距风窗较近的位置，为风箱配套的冷水机

组宜布置在风箱的附近。换热器的能力应满足设计要 求。可选用离心式风机并能够实现变频调节。出口风 温度、压力和流量以及控制精度等参数应满足工艺要 求。 2)制冷系统提供的冷量，应满足风箱在极限环境温度和湿 度条件下的正常使用。 3牵伸风系统应符合下列规定： 1)按照喷嘴工作压力不同，配套风源的空气压力可以分为 三种类型：空气压力在0.5MPa以上；空气压力在0.07 MPa～0.5MPa之间；空气压力低于0.07MPa，或真空 ：负压抽吸。· 2）当空气压力低于0.07MPa时，风源宜采用离心式风机， 并应安装在附房内距离喷嘴较近的位置。 3）当空气压力在0.07MPa～0.5MPa之间时，风源可采用 离心式风机或低压螺杆式风机。 4)空气压力在0.5MPa以上风源时，在流量较小时可选用 螺杆式空压机；流量较大时宜采用离心式空压机。 5)风机或空压机应有独立的减震基础；中压和高压的风源 应安装在具有隔音措施的单独风机房内。 4网下吸风系统的风机宜选用离心式风机并能够实现变频 周节；风压和风量等参数应满足工艺要求。 .2.2纺丝组件和泵板清洗系统应设局部排风装置，排风系统的 设计应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 0019和国家有关工业企业设计卫生标准的规定。： .2.3清洗设备的采用应满足工艺对被清洗物洁净度的要求。 且件和泵板的清洗及存放宜布置在纺丝机附近。 .2.4空气压缩机的压力、流量及含水、含油量，应满足生产工艺 的要求。压缩空气系统的设计，应符合现行国家标准《压缩空气站 设计规范》GB5002.9的规定

6.3物理和化学性能检验

6.3.1非织造布工厂应根据产品需要设置物理和化学性能检验

相邻的附房内，并应接近生产取样点和远离振动天、噪声 域。

6.3.4物理和化学性能检验室的照度应满足检验需要。

6.3.5物理检验室宜配备恒温恒湿空调。 6.3.6产品有卫生指标要求时宜设置生化检验室。

6.3.5物理检验室宜配备恒温恒湿空调。

6.4.1非织造布生产应配置边角料回收装置和设备。 6.4.2梳理成网法所产生的边角料应全部回收利用。边角料的 回收处理，应根据固结方法的不同而采取不同的方法。 6.4.3纺丝成网法所产生的聚丙烯废边可在线回收，经副挤压机 熔融，熔体过滤后直接注入主挤压机回用，

6.4.4废边料离线回收可采取挤压熔融，再造粒后分批回用，也

7.1.1低压电器、仪表、可编程控制器（PLC）、触摸屏，应采用质 优、性价比高的产品。

7.1.2中小规模生产线应符合下列规定

生产过程宜采用PLC可编程控制系统。 2压力、温度、流量、速度等开关量信号和模拟量信号，应 到控制系统中，并应在仪表盘上显示和报警。

1生产线生产过程控制，宜采用集散控制系统（DCS)进行集 中监视、操作和控制。也可采用PLC可编程控制系统。 2干燥系统、自动配胶系统等生产辅助系统，宜采用人机界面加 PLC可编程控制器，其主要信号应传送到DCS系统进行显示和报警。 3空压机、冷冻机，牵伸机、切片输送等成套设备的电控部 分，宜随机配带控制系统和仪表。其主要信号应传送到DCS系统 进行显示和报警。： 4各设备的运行状态、故障报警信号，应传送到DCS进行显 示和报警，并可在DCS上进行操作控制。 5压力、温度、流量、速度等开关量信号和模拟量信号，应传 送到DCS进行显示和报警。 6各设备的电机调速应采用变频调速，螺杆挤压机的电机调 速可采用变频调速或直流调速，

7. 2. 1 采用的温度控制仪表，宜具有连续模拟量输出或肤

2.1采用的温度控制仪表，宜具有连续模拟量输出或脉冲输 18·

7.2.6导热油油路检测宜采用电接点压力表。 7.2.7针刺机针刺深度检测和浸胶基布布卷直径检测，宜采用位 移传感器或编码器。

7.2.6导热油油路检测宜采用电接点压力表。

7.3.1生产线配置的·PLC可编程控制器，应根据需.要配置开关 量输人输出（I/O)点数，模拟量输人输出（AI/AO)模块。 7.3.2各种I/0通道、模拟量通道，宜留有实际使用数量的10% ~15%备用；各种机柜（架）宜留有15%～20%的备用空间。系统 的电源、通信容量应能满足这些备用的要求。

7.4.1 大规模生产线宜设置控制室。 7.4.2 控制室应包括操作室和机柜室。 7.4.3 控制室的设计应便于对生产过程进行监视。 7. 4. 4 操作站的显示屏应避免室外光线直接照射。

7.4.1大规模生产线宜设置控制室。

7.4.5.背面开门的机柜距墙不宜小于1.2m，前后开门的两列机

7.4.S.背面开门的机柜距墙不宜小于1.2m，前后开门的两列机 柜间距离不宜小于2m。机柜的布置应使柜间电缆交叉最少，电缆 走向合理、距离短捷。

7.4：6控制室的架空地板下，宜设置带盖板的电缆托盘。

7.5.1生产线各设备之间的速度控制，应设单动和联动功能。联 动状态下，各设备的速度应可进行微调。 7.5.2生产线生产时应具有单动、联动功能。速度可根据前段速 度的比率进行设定。启动时或设定速度变更时，速度不得急速变 化。

7.6安全、保护与连锁

7.6.1·螺杆挤压机滤前压力、滤后压力应采用超压保护连 压停车连锁。

6.1：螺杆挤压机滤前 、滤后压力应采用超压保护连锁， 停车连锁。 6.2螺杆挤压机各区温度控制，应采用超温报警、超温切断 电源保护连锁。

7.6.3电加热导热油炉应采用超温、液位超低、油路阻塞报

7.6.4各种现场仪表开关、报警接点、故障接点应为故障安

7.6.5连锁电磁阀应正常得电，故障时失

7.6.7螺杆挤压机的开停与计量泵的开停应采用连锁。当计量 泵停车时，螺杆挤压机应先行停车。 7.6.8仪表信号电缆与电力电缆的敷设间距，应符合国家现行标 准《民用建筑电气设计规范》IGI16的规定

准《民用建筑电气设计规范》JGJ16的规定。

8.1.1电气设计应根据工程规模和发展规划做到远期、近期相结 合,以近期为主。

8.1.2电气设计应按照负荷性质、用电容量、工程特点和环境条 件，统筹兼顾，合理确定布局和设计方案，

8.1.2电气设计应按照负荷性质、用电容量、工程特点和

8.2.1.非织造布工厂主生产装置和主要辅助生产设施的月 荷应为三级负荷。

..1：非织造布工7主生产装真和主要铺助生产设施的用电负 荷应为三级负荷。 8.2.2供电主结线应简单可靠、运行安全、操作灵活和维修方便 8.2.3供电回路数应按生产规模、性质和用电量，并结合地区电 网的供电条件确定。

8.2.4变配电所的高低压母线，宜采用单母线或单母线分，

式。车间变电所的低压配电系统应与工艺生产系统相适应。 平行的生产线或互为备用的生产机组，根据生产要求宜由不 回路配电：同一生产线设备，宜由同一回路配电。

2.5电压选择和电能质量应符合下列规定：

1供电电源电压应根据当地供电条件，结合工程的用电容 量、用电设备特性、供电距离、供电回路数、发展规划以及经济合理 等综合因素，进行多方案比较后确定。 2新建的生产装置内，高压配电宜采用10kV；扩建、改建工 程，可维持原6kV电压等级。低压配电电压应采用220V/380V。 3工厂非线性用电设备或有谐波源的电气装置，应有抑制或 消除对公共电网和其他系统危害的措施，并应符合下列规定：

1)选用D，yn11接线组别的三相配电变压器； 2)220V或380V单相用电设备接人220V/380V三相系 统时,宜使三相平衡。

8.2.6无功补偿应符合下列规

全广电源进线侧的功率因数应根据电力部门要求进行补偿， 且不应低于0.9。自然功率因数不能满足上述要求时，应装设无 功功率补偿装置进行人工补偿

8.3.1非织造布工厂的疏散照明、安全照明、备用照明等应急照 明系统，应由专用的馈电线路供电。 8.3.2动力和照明可共用变压器，照明线路宜以220/380V三相 四线制供电，检修电源应采用24V。 8.3.3高大厂房的照明设计，应采用金属卤化物灯、高压钠灯，辅 助车间的照明或局部照明光源宜采用高效三基色荧光灯。 8.3.4热轧生产线热轧机前方空间的照明灯具应加装防护网 罩。 8.3.5工广的照明设计应符合现行国家标准《建筑照明设计标 准》GB50034的规定

8.4.1非织造布工厂厂房应为第三类防雷建筑物。 8.4.2防雷设计应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB 50057的规定。 8.4.3厂房内应设水平环形闭合接地网，不应少于两处与接地干 线可靠连接。厂房内所有工艺设备及正常不带电的金属外壳和进 出厂房的各种金属管道，均应与闭合接地网单独相连，且不应少于 两处。

8.5.1消防用电设备的电源，应符合现行国家标准《建筑设计防 火规范》GB50016的规定。

8.6.1工艺管道法兰连接处应加装跨接线。

6.1工艺管道法兰连接处应加装跨接线。 6.2根据生产工艺特点，对产生静电的部位，应加设静电消 。

9.1.1总平面布置除执行本规范外，还应符合现行国家标准《工 业企业总平面设计规范》GB50187、《工业企业厂界环境噪声排放 标准》GB12348、国家有关工业企业设计卫生标准以及国家现行 的防火、安全、卫生等规范的规定。 9.1.2总平面布置应充分利用地形、地势、工程地质及水文地质 条件，贯彻节药用地的建设方针，减少土方工程量和建设费用。 9.1.3总平面布置应符合当地区域规划或地区总体规划要求，宜 利用城市或地区已有的市政公用设施，统筹规划，合理布局。

9.2.1总平面布置应根据生产要求和当地气象、场地条件GB/T 16656.28-2010 工业自动化系统与集成 产品数据表达与交换 实现方法 EXPRESS模式和数据的XML表达(使用XML模式) ，因地 制宜，将生产主车间、生产辅助设施、生活及公用工程的建、构筑物 等进行综合布置。

展空间与总体景观的协调

2.3厂区道路置作环状布置，应能满足消防通道和运输要求 2.4厂区宜设两个或两个以上位于不同方位的出人口，避免 和货流交叉，主要货流出人口宜靠近仓库，并接近厂外运输

最小频率风向的下风侧，与厂区主要出人口、广区主道、城市十道 等统一确定。

9.2.6生产主车间布置应符合下列规定

1在满足生产工艺、安全、环保的要求下，应集中布置在厂内 核心区域，靠近广区内部的主要通道，保持人流和物流的顺畅。 2‘宜布置在大气含尘浓度较低、环境清洁，全年最小频率风 向的下风侧。 9.2.7仓库布置应符合下列规定： 1原料仓库宜靠近生产主车间流程的喂料区。半成品中转 库及成品库宜靠近卷绕、成品工序。 2全厂性的综合仓库，应布置在运输便捷地段。 9.2.8公用工程设施应符合下列规定： 1总变电所应布置在便于输电线路进出，不妨碍工厂扩建的 独立地段，避免布置在储存和装卸设施等有粉尘的场所。 2冷冻、空压等动力设施，应布置在通风、洁净地段，靠近负 荷中心力求管道短捷，

10.1.1建筑设计应采用成熟可靠的新材料、新技术SJ/T 11710-2018 液晶显示屏拼接系统验收规范，合理利用地 方材料。 10.1.2建筑设计应符合国家和当地的节能要求

10.2.1建筑平面应根据工艺要求确定，并应满足防火、防水、防 腐蚀、保温、隔热和洁净生产要求。 10.2.2除工艺要求外，生产厂房宜采用自然采光。 10.2.3生产厂房的建筑高度应满足生产设备布置、吊装、运输的 要求。根据设备安装需要，可在外墙等适当部位预留安装洞口。 根据设备安装高度，可设计成不等高广房。 10.2.4生产厂房的室内外高差应根据场地情况和总平面要求确 定，可设为150mm~300mm。 10.2.5生产医疗卫生用产品等对空气洁净度有要求的生产车 间，除符合本规范要求外，尚应符合现行国家标准《医药工业洁净 广房设计规范》GB50457对生产车间洁净度的有关要求