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NBT 47013-2015承压设备无损检测

夹渣slag 残留在焊缝金属中的熔渣。根据其形成的情况，这些夹渣可能是： a）线状的； b）孤立的； c）成簇的。

铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。形状极不规则、孔壁粗糙并带有枝 常出现在铸件最后凝固的部位。

3.12 疏松loosen 铸件或锻件内部呈细密微孔分布的缺陷。 3.13 夹杂inclusion 铸件或锻件中混进非金属夹渣或耐火材料所形成的缺陷。 3.14 公称厚度nominalthickness 检测对象名义厚度，不考虑材料制造偏差或加工减薄。 3.15 检测灵敏度detectionsensitivity 检测最小缺陷的能力JJF 1444-2014 直流比较仪式测温电桥校准规范，一般以有效检出工件中某一规定尺寸大小的缺陷作为度量。 3..16 缺陷检出率probabilityofdetection 在给定环境条件下，由熟练的无损检测人员按给定的设备器材和工艺文件对工件进行检测 所能检测出的缺陷占缺陷总数的比例。

4.1.1从事承压设备无损检测的人员，应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相 应无损检测人员资格。 4.1.2无损检测人员资格级别分为I级（初级）、II级（中级）和II级（高级）。 4.1.3取得不同无损检测方法不同资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损 检测工作。

4.2.1检测设备和主要器材应附有产品质量合格证明文件。 4.2.2检测设备和器材应符合其相应的产品标准规定，且其性能应满足本标准NB/T47013.2~ 7013.13中规定的有关要求并提供证明文件。 4.2.3对于可反复使用的无损检测设备和灵敏度相关器材，为确保其工作性能持续符合本标准各 部分的有关要求，承担无损检测的单位（即检验检测机构或企业的检测部门，以下简称检测单位） 应定期（每年或更长周期，按本标准各部分的有关要求）进行检定、校准或核查，并在检测单位的 工艺规程中予以规定： a）检定：凡列人国家强制检定目录应进行强制检定管理的无损检测设备和灵敏度相关器材 应定期送有资格的法定计量检定机构或授权计量检定机构进行检定； b）校准：对于未列人国家强制检定目录、可进行量值溯源的无损检测设备和灵敏度相关器 材，应定期进行校准，校准可选择中国合格评定国家认可委员会认可的校准机构进行， 也可由检测单位自行开展，自行开展内部校准的检测单位应具备按本标准各部分规定的 校准要求开展的能力： ℃）核查：对于未列入国家强制检定目录且无法进行量值溯源的无损检测设备和灵敏度相关

NB/T 47013.12015

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器材，应定期进行核查，以证实其性能满足本标准各部分规定的有关要求，核查一般由 检测单位自行开展。 对于可反复使用的无损检测设备和灵敏度相关器材，为维持其可信度，在检定、校准或核

检测单位自行开展。 4.2.4对于可反复使用的无损检测设备和灵敏度相关器材，为维持其可信度，在检定、校准或核 查周期内，应按本标准各部分中的有关要求进行运行核查，运行核查的项目、周期和性能指标应在 检测单位的工艺规程中予以规定。 4.2.5对于可反复使用的无损检测设备和灵敏度相关器材，每次无损检测前，应按本标准各部分

4.3.1无损检测方法的选用

4.3.1.1本标准涉及的无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、 泄漏检测、目视检测、声发射检测、衍射时差法超声检测、X射线数字成像检测、漏磁检测和脉冲 涡流检测等。 4.3.1.2采用射线检测、超声检测、衍射时差法超声检测和X射线数字成像检测等无损检测方法 检测对接焊接接头时，根据技术工艺要求和所需设备器材条件的不同以及检测灵敏度、缺陷检出率 和测量准确度的区别，将其检测技术等级分为若干级别。 4.3.1.3应在遵循承压设备安全技术规范和相关产品标准及有关技术文件规定的基础上，根据承 压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形 状、部位和方向，按本部分和NB/T47013.247013.13的规定，选择一种或多种适宜的无损检测方 法，确定其检测技术等级、检测比例、质量要求和合格级别等，以形成明确的检测要求。 4.3.1.4当采用未列入本标准规定或超出本标准适用范围的无损检测方法时，需具备相应的无损 检测人员、设备器材和检测工艺文件，经现场试验和技术验证，形成企业标准，实际应用时还应符 合相关法规和规程的规定。

4.3.1.1本标准涉及的无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测 泄漏检测、目视检测、声发射检测、衍射时差法超声检测、X射线数字成像检测、漏磁检测和脉冲 涡流检测等。 4.3.1.2采用射线检测、超声检测、衍射时差法超声检测和X射线数字成像检测等无损检测方法 检测对接焊接接头时，根据技术工艺要求和所需设备器材条件的不同以及检测灵敏度、缺陷检出率 和测量准确度的区别，将其检测技术等级分为若干级别。

4.3.2无损检测工艺文件

4.3.2.1检测单位应制定无损检测工艺文件，无损检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。 4.3.2.2应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和本标准的要求，并针对本检测单位的特 点和技术条件编制工艺规程；工艺规程应按本部分和NB/T47013.2~47013.13的规定明确其相关因 素的具体范围或要求，如相关因素的变化超出规定时，应重新编制或修订。 4.3.2.3应根据工艺规程并结合检测对象的具体检测要求编制操作指导书；操作指导书中的内容 应完整、明确和具体；操作指导书在首次应用时应进行工艺验证，验证可采用对比试块、模拟试块 或直接在检测对象上进行。

4.4.1检测场所和环境包括但不限于能源、照明和环境条件（包括风速、温度、湿度等因素），应 有助于无损检测的有效实施。 4.4.2检测场所和环境除应符合国家和地方有关环境卫生和劳动保护的法规外，还应尽量避免对 人体有较大影响可能扰正常操作、观察和判断的场所和环境。 4.4.3若检测场所和环境对检测质量有影响时，应采取有效的控制措施，同时监测和记录环境条 件；当环境条件危及到检测结果时，应停止检测。 4.4.4应将不相容活动的相邻区域进行有效隔离，采取措施防止相互干扰。

4.5无损检测的一般程序：

a）编制工艺文件； 确定检测人员； c) 检测设备和器材的准备； d) 检测场所和环境条件的检查； e) 安全防护的准备； f) 检测对象的准备； g) 检测操作； h) 检测设备复核（有要求时）； i) 检测结果的评定； j) 填写检测记录； k）出具检测报告。

a）编制工艺文件； b）确定检测人员； c） 检测设备和器材的准备： d 检测场所和环境条件的检查； e） 安全防护的准备； f) 检测对象的准备； g） 检测操作； h) 检测设备复核（有要求时）； i) 检测结果的评定； j) 填写检测记录； k）出具检测报告。

5各无损检测方法的使用原则

5.1.1每一种无损检测方法均有其能力范围和局限性，且应保证足够的实施操作空间。本部分所 涉及到的各无损检测方法的能力范围和局限性见：5.2，通常能检测的一般缺陷见附录A（资料性附 录）。 5.1.2仅能检测表面开口缺陷的无损检测方法包括渗透检测和目视检测。.渗透检测主要用于非多 孔性材料；目视检测主要用于宏观可见缺陷的检测。 5.1.3能检测表面开口缺陷和近表面缺陷的无损检测方法包括磁粉检测和涡流检测。磁粉检测主 要用于铁磁性材料；涡流检测主要用于导电金属材料。 5.1.4可检测材料中任何位置缺陷的无损检测方法包括射线检测、超声检测、衍射时差法超声检 测和X射线数字成像检测。一般而言，超声检测、衍射时差法超声检测对于表面开口缺陷或近表面 缺陷的检测能力低于磁粉检测、渗透检测或涡流检测。 5.1.5为确定承压设备内部或表面存在的活性缺陷的强度和大致位置，可采用声发射检测。声发 射检测需要对承压设备进行加压试验，发现活性缺陷时应采用其他无损检测方法进行复验。 5.1.6仅能检测承压设备贯穿性缺陷或整体致密性的无损检测方法为泄漏检测。 5.1.7对于铁磁性材料，为检测表面或近表面缺陷，应优先采用磁粉检测方法，确因结构形状等 原因不能采用磁粉检测时方可采用其他无损检测方法。 5.1.8当采用一种无损检测方法按不同检测工艺进行检测时，如果检测结果不一致，应以危险度 大的评定级别为准。 5.1.9当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评 定级别。

5.2各无损检测方法的能力范围和局限性

5.2. 1.1能力范围

a）能检测出焊接接头中存在的未焊透、气孔、夹渣、裂纹和坡口未熔合等缺陷； b）能检测出铸件中存在的缩孔、夹杂、气孔和疏松等缺陷：

NB/T 47013.1—2015

c 能确定缺陷平面投影的位置、大小以及缺陷的性质； d具 射线检测的穿透厚度，主要由射线能量确定。 5.2.1.2局限性： a）车 较难检测出厚锻件、管材和棒材中存在的缺陷； b） 较难检测出T型焊接接头和堆焊层中存在的缺陷； c） 较难检测出焊缝中存在的细小裂纹和层间未熔合； d 当承压设备直径较大采用射线源进行中心曝光法时较难检测出焊缝中存在的面状缺陷； e） 较难确定缺陷的深度位置和自身高度。 5.2.1.3 射线检测的具体要求应按NB/T47013.2的规定执行。

5. 2. 1. 2局限性:

5. 2. 2. 1能力范围

a 能检测出原材料（板材、复合板材、管材、锻件等）和零部件中存在的缺陷； b 能检测出焊接接头内存在的缺陷，面状缺陷检出率较高； C 超声波穿透能力强，可用于大厚度（100mm以上）原材料和焊接接头的检测； d）能确定缺陷的位置和相对尺寸，

5. 2. 2. 2 局限性

a）较难检测粗晶材料和焊接接头中存在的缺陷； b） 缺陷位置、取向和形状对检测结果有一定的影响； c）A型显示检测不直观，检测记录信息少； d）较难确定体积状缺陷或面状缺陷的具体性质。 5.2.2.3超声检测的具体要求应按NB/T47013.3的规定执行

5.2.3.1能力范围

能检测出铁磁性材料中的表面开口缺陷和近表面缺陷。 5.2.3.2局限性： a）难以检测几何结构复杂的工件； b）不能检测非铁磁性材料工件。 5.2.3.3磁粉检测的具体要求应按照NB/T47013.4的规定执行。

5. 2. 4. 1 能力范围

能检测出金属材料中的表面开口缺陷，如气孔、夹渣、裂纹、疏松等缺陷。 5.2.4.2局限性 较难检测多孔材料。

5. 2. 5. 1能力范围:

a）能检测出金属材料对接接头和母材表面、近表面存在的缺陷； b）能检测出带非金属涂层的金属材料表面、近表面存在的缺陷；

d）涡流检测的灵敏度和检测深度，主要由涡流激发能量和频率确定。 5.2.5.2局限性： a）车 较难检测出金属材料埋藏缺陷； b）较难检测出涂层厚度超过3mm的金属材料表面、近表面的缺陷； 较难检测出焊缝表面存在的微细裂纹； d）较难检测出缺陷的自身宽度和准确深度。 5.2.5.3涡流检测的具体要求应按NB/T47013.6的规定执行。

5.2.6.1能力范围

5.2.7.1能力范围

a）能检测出压力管道、压力容器等密闭性设备的泄漏部位； b）能检测出压力管道、压力容器等密闭性设备的泄漏率； c）泄漏检测的准确度，主要由所采用的泄漏检测技术和检测人员视力确定。 5.2.7.2局限性： a）较难检测埋地管道的泄漏率； b）埋地管道的内外压差对泄漏检测部位和泄漏率的确定影响较大。 5.2.7.3泄漏检测的体要求应按照NB/T47013.8的规定执行。

5.2.7.2局限性：

5.2.8.1能力范围

a）能检测出金属材料制承压设备加压试验过程的裂纹等活性缺陷的部位、活性和强度； b）能够在一次加压试验过程中，整体检测和评价整个结构中缺陷的分布和状态； c）能够检测出活性缺陷随载荷等外变量而变化的实时和连续信息。 5.2.8.2局限性： a）难以检测出非活性缺陷； b）难以对检测到的活性缺陷进行定性和定量，仍需要其他无损检测方法复验； c）对材料敏感，易受到机电噪声的于扰，对数据的正确解释需有较为丰富的数据库和现场 检测经验。 5.2.8.3声发射检测的具体要求应按NB/T47013.9的规定执行。

2.9衍射时差法超声格

5.2.9.1能力范围！

a）能检测出对接接头中存在目 b）前 能确定缺陷的深度、长度和自身高度； c）厚壁工件缺陷检测灵敏度较高； d）检测结果较直观检测数据可记录和存储

a）能检测出对接接头中存在 b) 能确定缺陷的深度、长度和自身高度； c 厚壁工件缺陷检测灵敏度较高； d）检测结果较直观，检测数据可记录和存储。 5.2.9.2局限性： a）较难检测出扫查面表面和近表面存在的缺陷； b） 较难检测粗晶粒焊接接头中存在的缺陷； C） 较难检测复杂结构工件的焊缝； d）较难确定缺陷的性质。

5. 2. 9. 2 局限性

5.2.9.3衍射时差法超声检测的具体要求应按NB/T47013.10的规定执行。

2.10X射线数字成像

5. 2. 10. 1能力范围

a）能检测出对接接头中存在的未焊透、气孔、夹渣、裂纹和坡口未熔合等缺陷； b） 能检测出铸件中存在的缩孔、夹杂、气孔和疏松等缺陷； ci 能确定缺陷平面投影的位置、大小以及缺陷的性质； d） 射线检测的穿透厚度，主要由射线能量确定； e） 图像分辨率主要由数字探测器的像素大小和射线机焦点尺寸决定； 可实现静止成像和连续成像； g）一次透照厚度宽容度大于常规射线检测； h）尤其适合于大批量同规格对象的检测。 2.10.2局限性： a）较难检测出锻件、管材和棒材中存在的缺陷； b）较难检测出T型焊接接头、角焊缝存在的缺陷； C 较难检测出焊缝中存在的细小裂纹和未熔合； d）较难检测出缺陷的自身高度； e）数字探测器性能受检测环境的温度和湿度影响

5.2.10.2局限性：

5. 2. 11. 1能力范围:

a）能检测出带涂层铁磁性材料母材表面的腐蚀、机械损伤等厚度减薄类体积性缺陷： b）能检测出带涂层铁磁性材料母材表面的裂纹等面状缺陷； c）能确定缺陷的位置，并给出表面开口缺陷的长度或体积型缺陷的深度当量； d）漏磁检测的灵敏度和检测深度，主要由励磁深度和传感器的分辨率决定。 5.2.11.2局限性： a）较难检测出铁磁性材料内部的埋藏缺陷； b）较难检测出厚度超过30mm工件的缺陷； 车 较难检测出与励磁方向平行的缺陷； d）较难检测出焊接缺陷。

5.2.11.2局限性：

5.2.12脉冲涡流检测

5. 2. 12. 1 能力范围:

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a）能检测非铁磁性覆盖层下（保温层、保冷层、保护层等）金属壁厚的腐蚀或其他壁厚减 薄缺陷； b）能在设备处于运行状态（高温、低温、内有物料等）时进行检测； c）检测结果是传感器投射面积下的平均剩余壁厚值。 5.2.12.2局限性： a）较难检出小体积缺陷； b）检测精度受提离高度、电磁特性的影响； c）难以对结构复杂、曲率较大或壁厚较大的设备进行检测； d）难以对检出的缺陷精确定量，必要时仍需其他无损检测方法复验。 5.2.12.3脉冲涡流检测的具体要求应按NB/T47013.13的规定执行。

6无损检测质量管理和安全防护

6.2无损检测质量管理应包括如下内容：

a）无损检测人员； b）无损检测设备器材； c）无损检测工艺文件； d）无损检测场所和环境； e）无损检测的实施； f）无损检测资料和档案。

6.3安全防护措施至少应考虑如下因素

6.3.1部分无损检测方法会产生或附带产生放射性辐射、电磁辐射、紫外辐射、有毒材料、易燃 或易挥发材料、粉尘等物质，这些物质对人体会有不同程度的损害。在实施无损检测时，应根据可 能产生的有害物质的种类，按有关法规或标准的要求进行必要的防护和监测，对相关的无损检测人 员应采取必要的劳动保护措施。 6.3.2在封闭空间内进行操作时，应考虑氧气含量等相应因素，并采取必要的保护措施。 6.3.3在高空进行操作时，应考虑人员、检测设备器材坠落等因素，并采取必要的保护措施。 6.3.4在极端环境下进行操作时，如深冷、高温等条件下，：应考虑冻伤、中暑等因素，并采取必 要的保护措施。 6.3.5如存在有毒有害气体等其他可能损害人体的各种环境因素，在实施无损检测时，应仔细加 以辨识，并采取必要的保护措施。

检测单位应建立完整的无损检测档案，至少应包括以下内容： a）无损检测委托单或检验检测合同； b）无损检测工艺文件：

c）无损检测记录； d）无损检测报告。

c）无损检测记录； d）无损检测报告。

7.2无损检测工艺文作

7.2.1无损检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。

d）检测人员资格要求； e 检测设备和器材，以及检定、校准或核查的要求及运行核查的项目、周期和性能指标； f）工艺规程涉及的相关因素项目及其范围； g）不同检测对象的检测技术和检测工艺选择，以及对操作指导书的要求； h）检测实施要求：检测时机、检测前的表面准备要求、检测标记、检测后处理要求等； 检测结果的评定和质量分级； j） 检测记录的要求； k）检测报告的要求； 1 编制者（级别）、审核者（级别）和批准者； m）编制日期。 .3 操作指导书至少应包含以下内容： a） 操作指导书编号； b） 依据的工艺规程及其版本号； ） 检测技术要求：执行标准、检测时机、检测比例、合格级别和检测前的表面准备； d 检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检 测部位（包括检测范围）； e 检测设备和器材：名称和规格型号，工作性能检查的项目、时机和性能指标； f） 检测工艺参数； g） 检测程序； h） 检测示意图； 数据记录的规定； j 编制者（级别）和审核者（级别）； k） 编制日期。 无损检测工艺文件的编制

操作指导书至少应包含！

7.3.1无损检测记录至少应包含以

1无损检测记录至少应包含以下内容： a）记录编号； b）依据的操作指导书名称或编号； c）检测技术要求：执行标准和合格级别； d）检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检 测部位和检测比例、检测时的表面状态、检测时机：

e）检测设备和器材：名称、规格型号和编号； f）检测工艺参数； g）检测示意图； h）原始检测数据； i）检测数据的评定结果； j）检测人员； k）检测日期和地点。 2无损检测记录应真实、准确、完整、有效， 3无损检测记录的保存期应符合相关法规标准 原始检测数据转交用户保管

e）检测设备和器材：名称、规格型号和编号； f) 检测工艺参数； 检测示意图； h 原始检测数据； i） 检测数据的评定结果； j 检测人员； k 检测日期和地点。 7.3.2 无损检测记录应真实、准确、完整、有效，并经相应责任人员签字认可。 7.3.3 无损检测记录的保存期应符合相关法规标准的要求，且不得少于7年。7年后，若用户需要 可将原始检测数据转交用户保管。

4.1无损检测报告至少应包含以下内容： a）报告编号； b）检测技术要求：执行标准和合格级别； c 检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检 测部位和检测比例、检测时的表面状态、检测时机等； d 检测设备和器材：名称和规格型号； 检测工艺参数； f 检测部位示意图； 检测结果和检测结论； 编制者（级别）和审核者（级别）； 编制日期。 4.2 无损检测报告还应符合NB/T47130.2~47130.13的有关要求。 4.3 无损检测报告的编制、审核应符合相关法规或标准的规定。 4，4 无损检测报告的保存期应符合相关法规标准的要求，且不得少于7年

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附录A （资料性附录） 各无损检测方法通常能检测的一般缺陷

A.1表A.1列出了无损检测方法通常能检测的一般缺陷。 A.2表A.1作为一般的指导，而不是在一种特定应用中对某种无损检测方法的要求和禁用。对于 使用产生的缺陷，检测部位的可接近性和空间条件也是考虑采用某种无损检测方法的重要因素。 另外，表A.1未包含所有的无损检测方法，使用者在一种特定的应用中选择无损检测方法时，必 须考虑所有相关的条件。

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表 A. 1 缺陷与无损检测方法对照表

附录A（资料性附录） 附录B（规范性附录） 附录C（资料性附录） 附录D（资料性附录） 附录E（资料性附录） 附录F（资料性附录） 附录G（规范性附录） 附录H（规范性附录） 附录I（资料性附录） 附录J（规范性附录） 附录K（资料性附录） 附录L（规范性附录）

NB/T 47013.22015

本标准NB/T47013《承压设备无损检测》分为以下13个部分

NB/T 47013 22015

NB/T 47013.22015

下列文件对于本文件的应用是必 仅注日期的版本适用 文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版 ）适用于本文件

NB/T 47013.22015

MB/T 47013 22015

在质量分级评定时，为评价缺陷数量和密集程度而设置的一定尺寸区域，可以是正方形 形，

双胶片透照技术doublefilmtechnique

盒内装两张胶片和三片增感屏（前、中、后屏）进行曝光，在观片灯上采用双片叠加方式 观察的透照技术。

小径管small diameter tube

外直径D.小于或等于100mm的管子。

从事射线检测的人员应满足NB/T47013.1的有关规定。 从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并按照有关法规的要求取得

NB/T 47013.22015

TB/T 3600-2020 350 kmh 高速电动车组通用技术条件4.1.3射线检测人员未 视力应不低于5.0（小数记 为10）测试方法应符会 然杰一流洞玉

4.2.1.1可以使用两种射线源

a）由X射线机和加速器产生的X射线； b）由Co60、Ir192、Se75、Yb169和Tm170射线源产生的射线。 4.2.1.2经合同双方商定，允许采用其他新型射线源。采用其他射线源时，有关检测技术要求仍 应参照本部分的规定执行。

4. 2.2 射线胶片

4.2.2.1胶片系统按照GB/T19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。C1为最高类 别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见附录B。 4.2.2.2胶片制造商应对所生产的胶片进行系统性能测试并提供类别和参数。胶片处理方法、设 备和化学药剂可按GB/T19348.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控 制。不得使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。胶片应按制造商推荐的温度和湿度条件予 以保存，并应避免受任何电离辐射的照射。

观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。 4.2.4黑度计（光学密度计）

4.2.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 4.2.4.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查。核查方法可参 录C的规定进行，每次核查后应填写核查记录。在工作开始时或连续工作超过8h后应在拟测 度范围内选择至少两点进行检查。

4.2.6.1射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏HJ 1134-2020 生活垃圾焚烧飞灰污染控制技术规范（试行），金属增感屏应满足JB/T5075的要 增感屏应完全干净、抛光和无纹道。